本發明涉及汽車輪轂的技術領域，具體涉及一種汽車輪轂的制造方法。
背景技術：
隨著經濟的發展，汽車的產量和使用量不斷增多，消費者越來越重視汽車的質量和安全性。汽車輪轂作為汽車的一個重要零件，對提高汽車的平穩性、安全性，特別對提高汽車的性能至關重要。汽車輪轂是汽車輪胎內廓支撐輪胎的并安裝在軸上的部件。
目前，越來越多的汽車為了減輕汽車的重量，以達到省油的目的，連汽車輪轂也在追求重量輕。然而，現有技術中，追求重量輕的汽車輪轂，存在強度不理想、韌性不好的缺陷。因此，亟需解決在追求重量輕的情況下，也要保證強度和韌性的問題。
技術實現要素：
本發明的目的在于針對現有技術的不足，提供一種汽車輪轂的制造方法，該制造方法所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案：
提供一種汽車輪轂的制造方法，所述汽車輪轂是由以下重量份數的原料制成：
鋁合金 60份~70份
玻璃纖維 5份~8份
抗氧劑 2份~5份
增強添加劑 10份~20份；
其中，所述增強添加劑由以下重量份數的原料制成：
3-氨丙基三乙氧基硅烷 10份~20份
鈦酸正丁酯 5份~10份
水 3份~8份
氫氧化鈉 0.1份~0.5份；
所述汽車輪轂的制造方法，它包括以下步驟：
第一步，增強添加劑的制備，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的3-氨丙基三乙氧基硅烷和鈦酸正丁酯，充分混合均勻，得到混合物；
步驟二，對步驟一得到的混合物加熱至一定溫度，然后邊攪拌邊往所述混合物中加入配方量的水和氫氧化鈉，反應一定時間后，制得所述增強添加劑；
第二步，汽車輪轂的制造，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的鋁合金、玻璃纖維、抗氧劑和增強添加劑加入到攪拌機中進行攪拌均勻，得到混合物料；
步驟二，將步驟一得到混合物料依次進行固溶、淬火和時效處理，制得第二物料；
步驟三，將步驟二制得的第二物料利用注塑成型機進行注塑成型，即制得所述汽車輪轂。
上述技術方案中，所述第一步的步驟二中，對步驟一得到的混合物加熱至70℃~90℃。
上述技術方案中，所述第一步的步驟二中，所述反應時間為15min~30min。
上述技術方案中，所述第二步的步驟一中，攪拌時間為1h~1.5h。
上述技術方案中，所述第二步的步驟一中，攪拌過程中控制攪拌機的溫度為120℃~150℃。
上述技術方案中，所述第二步的步驟二中，所述固溶處理的固溶溫度為1000℃~1200℃。
上述技術方案中，所述第二步的步驟二中，所述固溶處理的保溫時間為8h~10h。
上述技術方案中，所述第二步的步驟三中，所述注塑成型的溫度為1050℃~1250℃。
上述技術方案中，所述第二步的步驟三中，所述注塑成型的壓力為3000MPa~4000MPa。
本發明與現有技術相比較，有益效果在于：
（1）本發明提供的一種汽車輪轂的制造方法，其中，汽車輪轂的制備原料中含有的增強添加劑，是先通過鈦酸正丁酯水解后，再與3-氨丙基三乙氧基硅烷進行偶聯接枝制得，所制得的增強添加劑用于與鋁合金、玻璃纖維和抗氧劑共同制備汽車輪轂，能夠使得所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
（2）本發明提供的一種汽車輪轂的制造方法，具有方法簡單，生產成本低，并能夠適用于大規模生產的特點。
具體實施方式
為了使本發明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
實施例1。
一種汽車輪轂的制造方法，汽車輪轂是由以下重量份數的原料制成：
鋁合金 65份
玻璃纖維 7份
抗氧劑 3份
增強添加劑 15份；
其中，增強添加劑由以下重量份數的原料制成：
3-氨丙基三乙氧基硅烷 15份
鈦酸正丁酯 8份
水 5份
氫氧化鈉 0.3份；
上述汽車輪轂的制造方法，它包括以下步驟：
第一步，增強添加劑的制備，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的3-氨丙基三乙氧基硅烷和鈦酸正丁酯，充分混合均勻，得到混合物；
步驟二，對步驟一得到的混合物加熱至80℃，然后邊攪拌邊往所述混合物中加入配方量的水和氫氧化鈉，反應20min后，制得所述增強添加劑；
第二步，汽車輪轂的制造，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的鋁合金、玻璃纖維、抗氧劑和增強添加劑加入到攪拌機中進行攪拌均勻，攪拌時間為1.3h，攪拌過程中控制攪拌機的溫度為135℃，攪拌后得到混合物料；
步驟二，將步驟一得到混合物料依次進行固溶、淬火和時效處理，制得第二物料；本實施例中，固溶處理的固溶溫度為1100℃，固溶處理的保溫時間為9h；
步驟三，將步驟二制得的第二物料利用注塑成型機進行注塑成型，即制得所述汽車輪轂。本實施例中，注塑成型的溫度為1100℃，注塑成型的壓力為3500MPa。
本實施例的一種汽車輪轂的制造方法，其中，汽車輪轂的制備原料中含有的增強添加劑，是先通過鈦酸正丁酯水解后，再與3-氨丙基三乙氧基硅烷進行偶聯接枝制得，所制得的增強添加劑用于與鋁合金、玻璃纖維和抗氧劑共同制備汽車輪轂，能夠使得所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
實施例2。
一種汽車輪轂的制造方法，汽車輪轂是由以下重量份數的原料制成：
鋁合金 60份
玻璃纖維 6份
抗氧劑 5份
增強添加劑 10份；
其中，增強添加劑由以下重量份數的原料制成：
3-氨丙基三乙氧基硅烷 10份
鈦酸正丁酯 5份
水 4份
氫氧化鈉 0.3份；
上述汽車輪轂的制造方法，它包括以下步驟：
第一步，增強添加劑的制備，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的3-氨丙基三乙氧基硅烷和鈦酸正丁酯，充分混合均勻，得到混合物；
步驟二，對步驟一得到的混合物加熱至70℃，然后邊攪拌邊往所述混合物中加入配方量的水和氫氧化鈉，反應30min后，制得所述增強添加劑；
第二步，汽車輪轂的制造，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的鋁合金、玻璃纖維、抗氧劑和增強添加劑加入到攪拌機中進行攪拌均勻，攪拌時間為1h，攪拌過程中控制攪拌機的溫度為150℃，攪拌后得到混合物料；
步驟二，將步驟一得到混合物料依次進行固溶、淬火和時效處理，制得第二物料；本實施例中，固溶處理的固溶溫度為1000℃，固溶處理的保溫時間為10h；
步驟三，將步驟二制得的第二物料利用注塑成型機進行注塑成型，即制得所述汽車輪轂。本實施例中，注塑成型的溫度為1050℃，注塑成型的壓力為4000MPa。
本實施例的一種汽車輪轂的制造方法，其中，汽車輪轂的制備原料中含有的增強添加劑，是先通過鈦酸正丁酯水解后，再與3-氨丙基三乙氧基硅烷進行偶聯接枝制得，所制得的增強添加劑用于與鋁合金、玻璃纖維和抗氧劑共同制備汽車輪轂，能夠使得所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
實施例3。
一種汽車輪轂的制造方法，汽車輪轂是由以下重量份數的原料制成：
鋁合金 70份
玻璃纖維 5份
抗氧劑 2份
增強添加劑 13份；
其中，增強添加劑由以下重量份數的原料制成：
3-氨丙基三乙氧基硅烷 20份
鈦酸正丁酯 9份
水 8份
氫氧化鈉 0.5份；
上述汽車輪轂的制造方法，它包括以下步驟：
第一步，增強添加劑的制備，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的3-氨丙基三乙氧基硅烷和鈦酸正丁酯，充分混合均勻，得到混合物；
步驟二，對步驟一得到的混合物加熱至90℃，然后邊攪拌邊往所述混合物中加入配方量的水和氫氧化鈉，反應15min后，制得所述增強添加劑；
第二步，汽車輪轂的制造，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的鋁合金、玻璃纖維、抗氧劑和增強添加劑加入到攪拌機中進行攪拌均勻，攪拌時間為1.5h，攪拌過程中控制攪拌機的溫度為120℃，攪拌后得到混合物料；
步驟二，將步驟一得到混合物料依次進行固溶、淬火和時效處理，制得第二物料；本實施例中，固溶處理的固溶溫度為1200℃，固溶處理的保溫時間為8h；
步驟三，將步驟二制得的第二物料利用注塑成型機進行注塑成型，即制得所述汽車輪轂。本實施例中，注塑成型的溫度為1250℃，注塑成型的壓力為3000MPa。
本實施例的一種汽車輪轂的制造方法，其中，汽車輪轂的制備原料中含有的增強添加劑，是先通過鈦酸正丁酯水解后，再與3-氨丙基三乙氧基硅烷進行偶聯接枝制得，所制得的增強添加劑用于與鋁合金、玻璃纖維和抗氧劑共同制備汽車輪轂，能夠使得所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
實施例4。
一種汽車輪轂的制造方法，汽車輪轂是由以下重量份數的原料制成：
鋁合金 63份
玻璃纖維 8份
抗氧劑 4份
增強添加劑 17份；
其中，增強添加劑由以下重量份數的原料制成：
3-氨丙基三乙氧基硅烷 18份
鈦酸正丁酯 10份
水 3份
氫氧化鈉 0.1份；
上述汽車輪轂的制造方法，它包括以下步驟：
第一步，增強添加劑的制備，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的3-氨丙基三乙氧基硅烷和鈦酸正丁酯，充分混合均勻，得到混合物；
步驟二，對步驟一得到的混合物加熱至75℃，然后邊攪拌邊往所述混合物中加入配方量的水和氫氧化鈉，反應25min后，制得所述增強添加劑；
第二步，汽車輪轂的制造，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的鋁合金、玻璃纖維、抗氧劑和增強添加劑加入到攪拌機中進行攪拌均勻，攪拌時間為1.2h，攪拌過程中控制攪拌機的溫度為140℃，攪拌后得到混合物料；
步驟二，將步驟一得到混合物料依次進行固溶、淬火和時效處理，制得第二物料；本實施例中，固溶處理的固溶溫度為1050℃，固溶處理的保溫時間為8h；
步驟三，將步驟二制得的第二物料利用注塑成型機進行注塑成型，即制得所述汽車輪轂。本實施例中，注塑成型的溫度為1150℃，注塑成型的壓力為3700MPa。
本實施例的一種汽車輪轂的制造方法，其中，汽車輪轂的制備原料中含有的增強添加劑，是先通過鈦酸正丁酯水解后，再與3-氨丙基三乙氧基硅烷進行偶聯接枝制得，所制得的增強添加劑用于與鋁合金、玻璃纖維和抗氧劑共同制備汽車輪轂，能夠使得所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
實施例5。
一種汽車輪轂的制造方法，汽車輪轂是由以下重量份數的原料制成：
鋁合金 68份
玻璃纖維 6份
抗氧劑 5份
增強添加劑 20份；
其中，增強添加劑由以下重量份數的原料制成：
3-氨丙基三乙氧基硅烷 13份
鈦酸正丁酯 6份
水 7份
氫氧化鈉 0.4份；
上述汽車輪轂的制造方法，它包括以下步驟：
第一步，增強添加劑的制備，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的3-氨丙基三乙氧基硅烷和鈦酸正丁酯，充分混合均勻，得到混合物；
步驟二，對步驟一得到的混合物加熱至85℃，然后邊攪拌邊往所述混合物中加入配方量的水和氫氧化鈉，反應18min后，制得所述增強添加劑；
第二步，汽車輪轂的制造，包括以下步驟：
步驟一，將配方量的鋁合金、玻璃纖維、抗氧劑和增強添加劑加入到攪拌機中進行攪拌均勻，攪拌時間為1.4h，攪拌過程中控制攪拌機的溫度為130℃，攪拌后得到混合物料；
步驟二，將步驟一得到混合物料依次進行固溶、淬火和時效處理，制得第二物料；本實施例中，固溶處理的固溶溫度為1150℃，固溶處理的保溫時間為8h；
步驟三，將步驟二制得的第二物料利用注塑成型機進行注塑成型，即制得所述汽車輪轂。本實施例中，注塑成型的溫度為1200℃，注塑成型的壓力為3300MPa。
本實施例的一種汽車輪轂的制造方法，其中，汽車輪轂的制備原料中含有的增強添加劑，是先通過鈦酸正丁酯水解后，再與3-氨丙基三乙氧基硅烷進行偶聯接枝制得，所制得的增強添加劑用于與鋁合金、玻璃纖維和抗氧劑共同制備汽車輪轂，能夠使得所制得的汽車輪轂具有強度好、韌性優異的優點。
最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對本發明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發明作了詳細地說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的實質和范圍。