本發明涉及一種鋁合金板材領域，且特別涉及一種鋁合金板材、生產方法及應用。
背景技術：
目前，易開蓋用鋁合金板材主要有3104、5052和5182合金，其中3104合金一般用于非碳酸飲料的三片罐底蓋和食品罐蓋；5052合金同樣多用于非碳酸飲料的三片罐面蓋和食品罐蓋；5182合金一般用于碳酸飲料、啤酒、涼茶等有一定內壓要求的兩片罐罐蓋。以上易開蓋用鋁合金板材的用途分類是根據對材料耐壓性的要求以及從節約材料成本的角度出發的。
此外，常用易開蓋材料有5182合金和5052合金，分別用于制造對耐壓要求較高和對耐壓要求較低的兩類產品。專利201410706293.5、201510969500.0、201510968426.0、201511014399.X公開的均為5052或5182合金做罐蓋材的生產方法。冷軋后經205℃/20min烘烤，制得的5052H19合金抗拉強度為：270～330MPa，屈服強度為240～300MPa；制得的5182H19抗拉強度為：370～425MPa；屈服強度為320～370MPa。由上可以看出，這兩種合金的強度之間存在空白，則對于耐壓要求在它們之間的產品，這兩種合金都不適用。因此，需要一種強度在5052合金和5182合金之間的材料，來填補易開蓋耐壓要求的這部分空白。
而且，隨著企業對節約環保經營理念的不斷強化，罐蓋料厚度減薄已成趨勢。對于耐壓較低的5052合金蓋料，材料進一步減薄時，如何保證耐壓仍然滿足使用要求是必須解決的問題，因此，需要新的合金材料，來滿足5052合金蓋料減薄后的耐壓要求。
此外，與易開蓋連接的拉環普遍采用5182合金，其厚度一般在0.254～0.508mm范圍內，基本能滿足不同的拉環強度、尺寸等要求。專利201210580629.9、201510968349.9公開的均為5182合金用做拉環材的生產方法。但對于某些對拉環厚度、強度同時有要求，且強度要求相對較低的產品，5182合金則不適合生產這類產品。因此，也需要開發一種新的合金材料，應用于這類對強度要求相對較低的拉環。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種鋁合金板材，其強度介于5052合金和5182合金之間，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求。
本發明的另一目的在于提供一種鋁合金板材的生產方法，該工藝簡單，適合工業化生產。
本發明的另一目的在于提供一種鋁合金板材的應用，采用不同厚度的鋁合金板材，就可制造易拉罐、食品罐等的罐蓋和拉環，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求。
本發明解決其技術問題是采用以下技術方案來實現的。
本發明提出一種鋁合金板材，以重量百分數計，其主要由以下合金元素組成：
Si≤0.2％，Fe≤0.35％，Cu≤0.15％，Mn＝0.2％～0.5％，Mg＝3％～4％，Cr≤0.1％，Zn≤0.25％，其他單個雜質≤0.03％，其他雜質總量≤0.15％，其余為Al。
進一步地，在本發明較佳實施例中，鋁合金板材經205℃/20min烘烤，其力學性能為：抗拉強度為310～370MPa，屈服強度為270～320MPa，延伸率≥6％。
一種鋁合金板材的生產方法，其包括以下步驟：
將原料依次進行熔煉、精煉和鑄造，得到具有特定合金元素組成的鑄錠，以重量百分數計，合金元素包括：Si≤0.2％，Fe≤0.35％，Cu≤0.15％，Mn＝0.2％～0.5％，Mg＝3％～4％，Cr≤0.1％，Zn≤0.25％，其他單個雜質≤0.03％，其他雜質總量≤0.15％，其余為Al；
將鑄錠的膨脹端和澆口端鋸切掉，將鑄錠上下表面及兩側面進行銑面；
將鋸切銑面后的鑄錠進行均熱處理；
先使用可逆式粗軋機將均熱后的鑄錠進行21～25道次熱軋，加工成板坯；將板坯剪切料頭后，再使用4機架熱連軋機進行熱軋，得到熱軋坯料；
將熱軋坯料進行至少3道次冷軋，軋至厚度為0.6～0.8mm的半成品，將半成品經過清洗切邊后，再經過2或3道次冷軋，軋至厚度為0.2～0.52mm的成品。
進一步地，在本發明較佳實施例中，鑄錠的生產方法具體如下：
將所需中間合金、電解鋁水以及固體回收鋁作為原料，按合金元素組成進行配比，并熔煉為鋁液；
將鋁液進行精煉，調整成分、除氣除渣、除堿金屬，得到合金元素組成準確、熔體純凈的液態鋁合金；
在液態鋁合金中點入Ti、B絲，并進行鑄造成鑄錠。
進一步地，在本發明較佳實施例中，熔煉溫度為720～760℃，精煉溫度為720～750℃，鑄造溫度為685～710℃。
進一步地，在本發明較佳實施例中，均熱處理的方法是在480～540℃的溫度條件下，保溫3～6小時。
進一步地，在本發明較佳實施例中，熱軋的總加工率不小于98.5％；熱軋出口溫度為300～350℃；熱軋出口厚度為2.5～3.5mm。
進一步地，在本發明較佳實施例中，清洗切邊的方法是：先使用堿液對半成品表面進行脫脂、去污處理后，再使用去離子水進行漂洗。
進一步地，在本發明較佳實施例中，冷軋的總加工率為84％～95％；冷軋成品軋制速度≥800m/min；冷軋成品出口溫度為80～135℃。
一種上述鋁合金板材的應用，當鋁合金板材的厚度為0.2～0.27mm，該鋁合金板材用作罐蓋材；當鋁合金板材的厚度為0.254～0.52mm，該鋁合金板材用作拉環材。
本發明實施例的鋁合金板材、生產方法及應用的有益效果是：本發明實施例的鋁合金板材的合金元素以重量百分數計包括：Si≤0.2％，Fe≤0.35％，Cu≤0.15％，Mn＝0.2％～0.5％，Mg＝3％～4％，Cr≤0.1％，Zn≤0.25％，其他單個雜質≤0.03％，其他雜質總量≤0.15％，其余為Al，該鋁合金板材的強度介于5052合金和5182合金之間，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求；該鋁合金板材的生產方法順次包括特定工藝參數的熔煉鑄造、鋸切銑面、均勻化、1+4熱連軋、冷軋等工序，工藝簡單，適合工業化生產；該鋁合金板材的應用時，采用不同厚度的鋁合金板材，就可制造易拉罐、食品罐等的罐蓋和拉環，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求。
具體實施方式
為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。實施例中未注明具體條件者，按照常規條件或制造商建議的條件進行。所用試劑或儀器未注明生產廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規產品。
下面對本發明實施例的鋁合金板材、生產方法及應用進行具體說明。
本發明實施例提供一種鋁合金板材，以重量百分數計，其主要由以下合金元素組成：Si≤0.2％，Fe≤0.35％，Cu≤0.15％，Mn＝0.2％～0.5％，Mg＝3％～4％，Cr≤0.1％，Zn≤0.25％，其他單個雜質≤0.03％，其他雜質總量≤0.15％，其余為Al。
冷軋后的該鋁合金板材經205℃/20min烘烤，其力學性能為：抗拉強度為310～370MPa，屈服強度為270～320MPa，延伸率≥6％，該鋁合金板材的力學性能處于相同條件下的5052合金和5182合金的力學性能之間，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求。
上述鋁合金板材中的合金元素組成及相應說明如下：
Si≤0.2％。Si為原鋁生產過程中不可避免的雜質元素，在合金中以Mg2Si和粗大的Al12(FeMn)3Si相存在。若Si含量大于0.2％，一方面形成Mg2Si，降低了Mg在基體中的固溶度，減弱了固溶強化的效果；另一方面形成粗大的Al12(FeMn)3Si，損害合金的成形性，使材料在后續的制蓋過程中容易發生破損開裂。
Fe≤0.35％。Fe與Si一樣是原鋁生產過程中不可避免的雜質元素，若Fe含量大于0.35％，會在合金中形成粗大的Al6(FeMn)或Al12(FeMn)3Si相，粗大的化合物會割裂基體，損害合金的成形性，使材料在后續的制蓋過程中容易發生破損開裂。
Cu≤0.15％。一方面，Cu在涂漆烘烤時能析出Al2CuMg相，可提高強度，抑制烘烤軟化；但另一方面，若Cu含量大于0.15％，會使材料強度過高，在后續制蓋過程時變形困難，并容易在變形大的位置，如鉚釘位置發生開裂問題。
Mn＝0.2％～0.5％。Mn具有固溶強化，提高強度的作用，若Mn含量小于0.2％，則起不到強化效果，而Mn含量大于0.5％，會形成粗大的Al6(FeMn)或Al12(FeMn)3Si相，損害合金的成形性，使材料在后續的制蓋過程中容易發生破損開裂。
Mg＝3％～4％。Mg的固溶強化作用，以及冷軋時形成的大量位錯相互作用帶來的加工硬化作用，是決定合金力學性能的重要因素，若Mg含量超過4％或低于3％，將會使板材的力學性能不在所要求的范圍內，即不能介于5052合金和5182合金的力學性能之間。
Cr≤0.1％。Cr可以提高材料強度，但Cr含量大于0.1％時，會形成粗大化合物，從而降低材料的成形性，使材料在后續的制蓋過程中容易發生破損開裂。
Zn≤0.25％。Zn可以與Mg形成MgZn2強化相，但Zn含量超過0.25％時，會使材料強度過高，成形性降低，在后續制蓋過程中容易發生破損開裂。
本發明實施例還提供一種上述鋁合金板材的生產方法，其順次包括：熔煉、精煉、鑄造、鋸切、銑面、均勻化、1+4熱連軋、冷軋、清洗切邊、冷軋等工序，該生產方法的具體工藝如下：
S1熔煉鑄造：將原料依次進行熔煉、精煉和鑄造，得到具有特定合金元素組成的鑄錠，以重量百分數計，合金元素包括：Si≤0.2％，Fe≤0.35％，Cu≤0.15％，Mn＝0.2％～0.5％，Mg＝3％～4％，Cr≤0.1％，Zn≤0.25％，其他單個雜質≤0.03％，其他雜質總量≤0.15％，其余為Al。熔煉鑄造的具體方法為：
S101、將所需的Mn、Cu等中間合金，配合大量電解鋁水以及少量固體回收鋁作為原料，按上述合金元素組成進行配比，并熔煉為鋁液，熔煉溫度為720～760℃。
S102、將鋁液進行精煉，調整成分、除氣除渣、除堿金屬，得到合金元素組成準確、熔體純凈的液態鋁合金，精煉溫度為720～750℃。
S103、在液態鋁合金中點入Ti、B絲，并進行鑄造成鑄錠，鑄造溫度為685～710℃。
S2鋸切銑面：將鑄錠的膨脹端和澆口端鋸切掉，將鑄錠上下表面及兩側面進行銑面。
這是由于鑄造時起鑄和收尾階段不穩定，為不影響產品質量，會將鑄錠的膨脹端和澆口端鋸切掉。此外，由于鑄造時鑄錠表面的重熔現象引起鑄錠表層有一層成分偏析層，因此需要將鑄錠上下表面及兩側面進行銑面。
S3均勻化：將鋸切銑面后的鑄錠進行均熱處理，在480～540℃的溫度條件下，保溫3～6小時。
若均熱溫度低于480℃，則無法消除鑄錠內的元素偏析，達不到均勻化的效果；若均熱溫度高于540℃，則會產生局部熔融，危害材料表面質量及性能；如果保溫時間低于3小時，則達不到均勻化的效果；若保溫時間超過6小時，則粗大化合物會產生并長大，且過長的保溫時間也會增加生產成本。
S41+4熱連軋：先使用可逆式粗軋機將均熱后的鑄錠進行21～25道次熱軋，加工成板坯；將板坯經料頭剪切，除掉料頭后，再使用4機架熱連軋機進行熱軋，得到熱軋坯料。其中，熱軋的總加工率不小于98.5％；熱軋出口溫度(即終軋溫度)為300～350℃；熱軋出口厚度為2.5～3.5mm(對應的熱軋坯料厚度為2.5～3.5mm)。
若熱軋總加工率小于98.5％，則軋制過程中變形熱量不足，導致軋制過程中及之后的再結晶不完全，影響立方織構的形成，而導致最終產品制耳率高。熱軋出口厚度為2.5mm～3.5mm是根據后續冷軋總加工率的要求和熱軋過程總加工率的要求決定的，若出口厚度低于2.5mm，則熱軋總加工率大，軋制力大，厚度、板形易出現波動，且后續冷軋過程加工率低，導致最終產品力學性能低；若出口厚度高于3.5mm，則后續冷軋總加工率大，易出現裂邊、板形不良等質量問題。若熱軋出口溫度低于300℃，則軋制完成后的再結晶不完全，導致制耳率高和材料各向異性大的問題；若出口溫度高于350℃，則容易在軋輥與帶材之間、帶材與帶材之間產生粘傷表面缺陷。
S5冷軋：將厚度為2.5～3.5mm的熱軋坯料進行至少3道次冷軋，軋至厚度為0.6～0.8mm的半成品，將半成品經過清洗切邊后，再經過2或3道次冷軋，軋至厚度為0.2～0.52mm的成品。其中，清洗切邊的具體方法是：先使用堿液對半成品表面進行脫脂、去污處理后，再使用去離子水進行漂洗；冷軋的總加工率為84％～95％；冷軋成品軋制速度≥800m/min；冷軋成品出口溫度為80～135℃；冷軋使用全油基軋制油作為冷卻潤滑液。
半成品的厚度(即冷軋中間厚度)為0.6～0.8mm，該厚度范圍是根據熱軋來料厚度、最終成品厚度以及需要軋制的總道次決定的，若中間厚度高于0.8mm，則前三個道次冷軋的加工率偏小，后三或二道次冷軋的加工率大，這會導致后續軋制力大，板形難以控制，易出現裂邊問題；若中間厚度小于0.6mm，則前三道次冷軋的加工率大，軋制力超過軋機能力，而無法正常軋制。清洗切邊時，使用堿液清洗帶材表面軋制油及鋁粉，避免出現表面質量問題，對帶材進行切邊，防止后續軋制過程中出現裂邊斷帶，或板形不良。冷軋成品軋制速度≥800m/min，若軋制速度低于800m/min，則成品軋制溫度低。冷軋成品出口溫度為80～135℃，若冷軋成品出口溫度低于80℃，則無低溫回復作用，材料延展性差，制蓋成形過程中易破裂；若冷軋成品出口溫度高于135℃，則帶材與帶材之間、帶材與軋輥之間容易出現粘傷表面缺陷。
由上述可知，本發明實施例的鋁合金板材的生產方法，通過選擇特定的合金元素組成，結合熱軋、冷軋等工藝控制，使最終得到的鋁合金板材的力學性能介于5052合金和5182合金的力學性能之間，滿足客戶對易開蓋或拉環材的特定耐壓要求。
本發明實施例還提供一種鋁合金板材的應用，鋁合金板材的厚度為0.2～0.52mm，可用作罐蓋材制作罐蓋，還可用作拉環材制作拉環，當鋁合金板材的厚度為0.2～0.27mm，該鋁合金板材用作罐蓋材；當鋁合金板材的厚度為0.254～0.52mm，該鋁合金板材用作拉環材。
以下結合實施例對本發明的特征和性能作進一步的詳細描述。
實施例1
本實施例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.116％，Fe＝0.249％，Cu＝0.063％，Mn＝0.485％，Mg＝3.954％，Cr＝0.01％，Zn＝0.002％，其余為Al。該鋁合金板材采用以下生產方法制得：
熔煉：將所需的Mn、Cu等中間合金，配合大量電解鋁水以及少量固體回收鋁作為原料，按合金元素組成進行配比，并于728～733℃熔煉為鋁液。
精煉：將鋁液于736～741℃進行精煉，調整成分、除氣除渣、除堿金屬，得到合金元素組成準確、熔體純凈的液態鋁合金。
鑄造：在液態鋁合金中點入Ti、B絲，并于695～699℃進行鑄造，鑄成規格為620×1750×8650mm的鑄錠。
鋸切銑面：將鑄錠的膨脹端和澆口端鋸切掉，將鑄錠上下表面及兩側面進行銑面。
均勻化：將鋸切銑面后的鑄錠進行均熱處理，在480℃的溫度條件下，保溫4小時。
1+4熱連軋：先使用可逆式粗軋機軋制21～25道次，將鑄錠加工成板坯；將板坯經料頭剪切，除掉料頭后，再使用4機架熱連軋機軋制，得到熱軋坯料。其中，熱軋過程總加工率為99.52％；熱軋出口溫度為325～334℃；熱軋出口厚度為3mm。
冷軋：將熱軋坯料經過三道次冷軋至厚度為0.7mm的半成品，將半成品經過清洗切邊后，再經過三道次冷軋至厚度為0.26mm的成品。其中，冷軋過程總加工率為91.33％；冷軋成品軋制速度為950～1050m/min；冷軋成品出口溫度為107～113℃。
實施例2
本實施例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.113％，Fe＝0.261％，Cu＝0.144％，Mn＝0.416％，Mg＝3.53％，Cr＝0.019％，Zn＝0.005％，其余為Al。該鋁合金板材是按照與實施例1中相同的生產方法制得。
實施例3
本實施例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.124％，Fe＝0.253％，Cu＝0.075％，Mn＝0.367％，Mg＝3.441％，Cr＝0.021％，Zn＝0.003％，其余為Al。該鋁合金板材是按照與實施例1中相同的生產方法制得。
實施例4
本實施例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.101％，Fe＝0.263％，Cu＝0.05％，Mn＝0.232％，Mg＝3.127％，Cr＝0.012％，Zn＝0.007％，其余為Al。該鋁合金板材是按照與實施例1中相同的生產方法制得。
比較例1
本比較例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.127％，Fe＝0.267％，Cu＝0.076％，Mn＝0.483％，Mg＝4.325％，Cr＝0.022％，Zn＝0.006％，其余為Al。該鋁合金板材是按照與實施例1中相同的生產方法制得。
比較例2
本比較例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.11％，Fe＝0.254％，Cu＝0.179％，Mn＝0.487％，Mg＝3.836％，Cr＝0.013％，Zn＝0.005％，其余為Al。該鋁合金板材是按照與實施例1中相同的生產方法制得。
比較例3
本比較例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.119％，Fe＝0.258％，Cu＝0.051％，Mn＝0.129％，Mg＝3.078％，Cr＝0.016％，Zn＝0.004％，其余為Al。該鋁合金板材是按照與實施例1中相同的生產方法制得。
一、不同合金元素組成的鋁合金板材的力學性能比較：
由于鋁合金板材的力學性能是影響罐蓋耐壓、拉環強度的重要因素，而且冷軋后的鋁合金板材在實際應用時，會在上下表面涂布樹脂涂層，并進行烘烤固化形成穩定的樹脂涂膜，然后再進行制蓋或生產拉環。而由于涂層的成分差異，包括各涂布生產線生產狀況(如速度、膜重、環境因素等)的差異，涂布生產線的烘烤溫度和時間不一致。為統一衡量材料力學性能，采用205℃烘烤20min的處理來模擬涂布烘烤對材料的作用。
分別將實施例1～4中的鋁合金板材(采用本發明的合金元素組成)與比較例1～3中的鋁合金板材(未采用本發明的合金元素組成)在205℃下烘烤20min，然后測量其力學性能，結果如表1所示，在表1中，超出本發明的合金元素組成范圍(Si≤0.2％，Fe≤0.35％，Cu≤0.15％，Mn＝0.2％～0.5％，Mg＝3％～4％，Cr≤0.1％，Zn≤0.25％，其余為Al)及特征力學性能范圍(抗拉強度為310～370MPa，屈服強度為270～320MPa，延伸率≥6％)的數據已用下劃線標出。
表1實施例和比較例中的各鋁合金板材的合金元素組成及力學性能
由表1可以看出：實施例1～4中的鋁合金板材(采用本發明的合金元素組成)的力學性能均在本發明的特征力學性能范圍內，而比較例1～3中的鋁合金板材的力學性能均不在本發明的特征力學性能范圍內，原因如下：
比較例1因Mg含量過高，導致板材烘烤后屈服強度和抗拉強度均不滿足本發明特征要求；比較例2因Cu含量過高，導致板材烘烤后屈服強度和抗拉強度均不滿足本發明特征要求；比較例3因Mn含量過低，導致板材烘烤后屈服強度和抗拉強度均不滿足本發明特征要求。
因此，只有鋁合金板材的合金元素組成在本發明的合金元素組成范圍內，對應的鋁合金板材的力學性能才能在本發明的特征力學性能范圍內，才能滿足用戶對于易開蓋或拉環耐壓的特定要求。
實施例5
本實施例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.084％，Fe＝0.205％，Cu＝0.052％，Mn＝0.338％，Mg＝3.796％，Cr＝0.09％，Zn＝0.005％，其余為Al，該鋁合金板材采用以下生產方法制得：
熔煉：將所需的Mn、Cu等中間合金，配合大量電解鋁水以及少量固體回收鋁作為原料，按合金元素組成進行配比，并于752～757℃熔煉為鋁液。
精煉：將鋁液于741～745℃進行精煉，調整成分、除氣除渣、除堿金屬，得到合金元素組成準確、熔體純凈的液態鋁合金。
鑄造：在液態鋁合金中點入Ti、B絲，并于704～709℃進行鑄造，鑄成規格為620×1750×8650mm的鑄錠。
鋸切銑面：將鑄錠的膨脹端和澆口端鋸切掉，將鑄錠上下表面及兩側面進行銑面。
均勻化：將鋸切銑面后的鑄錠進行均熱處理，在540℃的溫度條件下，保溫3小時。
1+4熱連軋：先使用可逆式粗軋機軋制21～25道次，將鑄錠加工成板坯；將板坯經料頭剪切，除掉料頭后，再使用4機架熱連軋機軋制，得到熱軋坯料。其中，熱軋過程總加工率為99.4％；熱軋出口溫度為309℃；熱軋出口厚度為3.5mm。
冷軋：將熱軋坯料經過3道次冷軋至厚度為0.8mm的半成品，將半成品經過清洗切邊后，再經過3道次冷軋至厚度為0.52mm的成品。其中，冷軋過程總加工率為85％；冷軋成品軋制速度為950～1050m/min；冷軋成品出口溫度為86℃。
實施例6
本實施例提供一種鋁合金板材，其合金元素組成與實施例5中的鋁合金板材的合金元素組成相同，且該鋁合金板材的生產方法與實施例5中的生產方法大致相同，僅有以下工藝參數不同：本實施例中，熔煉溫度為725～730℃，精煉溫度為724～730℃，鑄造溫度為688～692℃。均勻溫度為480℃，保溫時間6小時。熱軋總加工率為99.6％，熱軋出口溫度346℃，熱軋出口厚度為2.5mm。冷軋中間厚度為0.6mm，冷軋成品厚度為0.2mm，冷軋總加工率為91.2％，冷軋成品出口溫度為101℃。
實施例7
本實施例提供一種鋁合金板材，按質量百分數計，其合金元素組成為：Si＝0.096％，Fe＝0.201％，Cu＝0.059％，Mn＝0.343％，Mg＝3.802％，Cr＝0.013％，Zn＝0.007％，其余為Al。
該鋁合金板材的生產方法與實施例5中的生產方法大致相同，僅有以下工藝參數不同：本實施例中，熔煉溫度為736～741℃，精煉溫度為730～735℃，鑄造溫度為698～703℃。均勻溫度為520℃，保溫時間4小時。熱軋總加工率為99.5％，熱軋出口溫度323℃，熱軋出口厚度為3mm。冷軋中間厚度為0.7mm，冷軋成品厚度為0.254mm，冷軋總加工率為91.5％，冷軋成品出口溫度為123℃。
實施例8
本實施例提供一種鋁合金板材，其合金元素組成與實施例7中的鋁合金板材的合金元素組成相同，且該鋁合金板材的生產方法與實施例5中的生產方法大致相同，僅有以下工藝參數不同：本實施例中，熔煉溫度為735～741℃，精煉溫度為731～736℃，鑄造溫度為697～701℃。均勻溫度為520℃，保溫時間4小時。熱軋總加工率為99.5％，熱軋出口溫度327℃，熱軋出口厚度為3.5mm。冷軋中間厚度為0.72mm，冷軋成品厚度為0.22mm，冷軋總加工率為93.7％，冷軋成品出口溫度為107℃。
比較例4
本比較例提供一種鋁合金板材，其合金元素組成與實施例5中的鋁合金板材的合金元素組成相同，且該鋁合金板材的生產方法與實施例5中的生產方法大致相同，僅有以下工藝參數不同：本比較例中，熔煉溫度為732～738℃，精煉溫度為729～735℃，鑄造溫度為699～704℃。均勻溫度為520℃，保溫時間4小時。熱軋總加工率為99.5％，熱軋出口溫度321℃，熱軋出口厚度為2.5mm。冷軋中間厚度為0.8mm，冷軋成品厚度為0.52mm，冷軋總加工率為79.2％，冷軋成品出口溫度為83℃。
比較例5
本比較例提供一種鋁合金板材，其合金元素組成與實施例7中的鋁合金板材的合金元素組成相同，且該鋁合金板材的生產方法與實施例5中的生產方法大致相同，僅有以下工藝參數不同：本比較例中，熔煉溫度為734～741℃，精煉溫度為732～736℃，鑄造溫度為699～703℃。均勻溫度為520℃，保溫時間4小時。熱軋總加工率為99.5％，熱軋出口溫度324℃，熱軋出口厚度為3.5mm。冷軋中間厚度為0.72mm，冷軋成品厚度為0.2mm，冷軋總加工率為94.3％，冷軋成品出口溫度為74℃。
二、按照不同工藝參數制得的鋁合金板材的力學性能比較：
分別將實施例5～8中的鋁合金板材(采用本發明生產方法中的工藝參數制得)與比較例4～5中的鋁合金板材(未完全采用本發明實生產方法中的工藝參數)在205℃下烘烤20min，然后測量其力學性能，結果如表2所示，在表2中，超出本發明生產方法中的工藝參數范圍及特征力學性能范圍(抗拉強度為310～370MPa，屈服強度為270～320MPa，延伸率≥6％)的數據已用下劃線標出。
表2實施例和比較例中的各鋁合金板材的工藝參數及力學性能
由表2可以看出：實施例5～8的鋁合金板材(按照本發明生產方法的工藝參數值得)，其力學性能均在本發明的特征力學性能范圍內，而比較例4～5中的鋁合金板材的力學性能均不在本發明的特征力學性能范圍內，原因如下：
比較例4因冷軋加工率過低，導致板材烘烤后屈服強度和抗拉強度均不滿足本發明特征要求；比較例5因冷軋出口溫度過低，導致板材烘烤后延伸率不滿足本發明特征要求。
因此，只有按照本發明的生產方法(各工藝參數均嚴格按照本發明的工藝參數)，得到的鋁合金板材的力學性能才能在本發明的特征力學性能范圍內，才能滿足用戶對于易開蓋或拉環耐壓的特定要求。
綜上所述，本發明實施例的鋁合金板材的強度介于5052合金和5182合金之間，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求；該鋁合金板材的生產方法的工藝簡單，適合工業化生產；該鋁合金板材的應用時，采用不同厚度的鋁合金板材，就可制造易拉罐、食品罐等的罐蓋和拉環，可滿足用戶對易開蓋或拉環的特定耐壓要求。
以上所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。本發明的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發明的范圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。