本實用新型屬于磨床技術領域，具體地說是一種多功能全自動復合磨床。

背景技術：

很多行業的零件生產加工過程中，比如汽車、飛機、紡機、機床等設備的生產過程中會需要通過磨削來提高零件的表面粗糙度、圓度、圓柱度等技術參數，這時候就需要使用到內圓或外圓等各類磨床來加工實現。傳統磨削流程是先在外圓磨床上加工零件外圓和外錐面，以及外圓臺階面。再放置到內圓磨床上通過裝夾調整工件徑向跳動然后磨削零件內孔，通過端磨砂輪靠平零件端面，提高工件的端面與內孔的垂直度和粗糙度以達到零件的加工要求。然而這樣的加工工藝過程繁瑣，零件的一致性較差，生產成本也相應較高，逐漸無法滿足客戶的實際需求。

技術實現要素：

本實用新型針對上述問題，提供一種多功能全自動復合磨床，該磨床在零件一次裝夾的情況下，磨削多個臺階內孔和各端面，并可以連同短外錐或臺階外圓一同磨削完成，并還能對內孔進行研磨提高粗糙度；不但可以提高零件各位面的精度，降低加工工藝流程復雜程度 ，還提高了加工效率，降低了生產成本。

按照本實用新型的技術方案：一種多功能全自動復合磨床，其特征在于：包括床身，所述床身左端設置X軸進給機構，X軸進給機構右方設置Z1軸進給機構及Z2軸進給機構，所述Z1軸進給機構與Z2軸進給機構兩者相互平行設置；所述X軸進給機構頂部固定設置回轉板，回轉板上依次安裝墊板與車頭箱，主軸轉動設置于車頭箱內的后端軸承組、前端軸承組上，并在所述主軸后端軸徑上安裝皮帶輪，皮帶輪由車頭箱頂部的電機驅動，在主軸前端軸徑上安裝卡盤，卡盤上安裝卡爪，X軸進給機構頂部還安裝修整器支架，所述修整器支架上安裝金剛筆修整器；所述Z1軸進給機構頂部安裝第一磨頭座，第一磨頭座上安裝拋光輪磨頭、內圓磨頭；所述Z2軸進給機構頂部安裝第二磨頭座，第二磨頭座上安裝外圓磨頭。

作為本實用新型的進一步改進，所述X軸進給機構、Z1軸進給機構、Z2軸進給機構三者結構相同，其中所述Z1軸進給機構包括滑座，滑座前端固定前支撐座，后端固定后支撐座，滾珠絲杠轉動支承于前支撐座、后支撐座上，滑板滑動配合設置于所述滑座的直線導軌上，滑板底部固定螺母座，所述螺母座與滾珠絲杠螺紋配合連接，滑座前端安裝伺服電機，伺服電機的輸出軸通過聯軸器與滾珠絲杠相連接，所述滑板前端與伺服電機之間設置橡膠伸縮罩殼，滑板后端與滑座之間設置防水罩殼。

作為本實用新型的進一步改進，所述皮帶輪外側端面固定有支架，支架上安裝配流閥，閥體連接于所述配流閥上，配流閥的輸出端連接推拉桿，推拉桿與主軸端部固定連接。

作為本實用新型的進一步改進，所述墊板與車頭箱固定連接，回轉板上設置弧形軌道，墊板轉動配合設置于所述弧形軌道上，墊板上安裝鎖緊裝置，鎖緊裝置用于將墊板鎖緊固定于回轉板上特定位置。

本實用新型的技術效果在于：本實用新型產品的優點在于機床采用復合式結構設計，互不干擾的結構保證了在磨削和修整過程中不會形成互相干涉的完成多磨頭的軸向進給；機床可在一次裝夾中完成對零件內圓臺階（或內孔錐面）、臺階端面、外端面、外圓臺階（或外圓錐面）的磨削；機床在進行完成內外面磨削（無需磨削端面或無需磨削外圓）之后還能進行內孔的研磨；提高零件加工一致性和精度，提高生產效率，簡化工藝流程。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為圖1的俯視圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的具體實施方式作進一步的說明。

圖1、2中，包括床身1、聯軸器2、直線導軌3、橡膠伸縮罩殼4、回轉板5、鎖緊裝置6、閥體7、配流閥8、推拉桿9、皮帶輪10、車頭箱11、后端軸承組12、前端軸承組13、卡盤14、主軸15、卡爪16、修整器支架17、伺服電機18、金剛筆修整器19、外圓磨頭20、前支撐座21、螺母座22、滾珠絲杠23、滑板24、后支撐座25、滑座26、第一磨頭座27、第二磨頭座28、拋光輪磨頭29、內圓磨頭30、防水罩殼31等。

如圖1、2所示，本實用新型是一種多功能全自動復合磨床，包括床身1，所述床身1左端設置X軸進給機構，X軸進給機構右方設置Z1軸進給機構及Z2軸進給機構，所述Z1軸進給機構與Z2軸進給機構兩者相互平行設置；所述X軸進給機構頂部固定設置回轉板5，回轉板5上依次安裝墊板與車頭箱11，主軸15轉動設置于車頭箱11內的后端軸承組12、前端軸承組13上，并在所述主軸15后端軸徑上安裝皮帶輪10，皮帶輪10由車頭箱11頂部的電機驅動，在主軸15前端軸徑上安裝卡盤14，卡盤14上安裝卡爪16，X軸進給機構頂部還安裝修整器支架17，所述修整器支架17上安裝金剛筆修整器19；所述Z1軸進給機構頂部安裝第一磨頭座27，第一磨頭座27上安裝拋光輪磨頭29、內圓磨頭30；所述Z2軸進給機構頂部安裝第二磨頭座28，第二磨頭座28上安裝外圓磨頭20。第二外圓磨頭20可在第二磨頭座28上進行一定范圍的轉動，以滿足磨削需要。

X軸進給機構、Z1軸進給機構、Z2軸進給機構三者結構相同，其中所述Z1軸進給機構包括滑座26，滑座26前端固定前支撐座21，后端固定后支撐座25，滾珠絲杠23轉動支承于前支撐座21、后支撐座25上，滑板24滑動配合設置于所述滑座26的直線導軌3上，滑板24底部固定螺母座22，所述螺母座22與滾珠絲杠23螺紋配合連接，滑座26前端安裝伺服電機18，伺服電機18的輸出軸通過聯軸器2與滾珠絲杠23相連接，所述滑板24前端與伺服電機18之間設置橡膠伸縮罩殼4，滑板24后端與滑座26之間設置防水罩殼31。橡膠伸縮罩殼4和防水罩殼31保證工作環境的穩定。

皮帶輪10外側端面固定有支架，支架上安裝配流閥8，閥體7連接于所述配流閥8上，配流閥8的輸出端連接推拉桿9，推拉桿9與主軸15端部固定連接。

墊板與車頭箱11固定連接，回轉板5上設置弧形軌道，墊板轉動配合設置于所述弧形軌道上，墊板上安裝鎖緊裝置6，鎖緊裝置6用于將墊板鎖緊固定于回轉板5上特定位置

本實用新型的原理如下：在床身1上分成兩個區域，在上方橫向安裝X軸進給機構負責零件的徑向進給，在下方縱向安裝Z1軸進給機構和Z2軸進給機構分別負責多個磨頭軸向進給，通過滑板24兩側的調節機構還可校正Z1軸進給機構和Z2軸進給機構的平行或成一定角度。Z1軸進給機構和Z2軸進給機構中間和四周形成一個環形的淌水槽，有一定的斜度方便出屑和流出磨削液。

在X軸進給機構的滑板上方安裝回轉板5，回轉板5可在滑板上移動調節位置，回轉板5和車頭箱11用鎖緊裝置6鎖緊，并可以調整車頭箱11在磨削方向上的角度，以便于磨削內錐孔和外錐面。

車頭箱11內部由前端軸承組13和后段軸承組12支撐主軸15，主軸15后端通過皮帶輪10，皮帶連接電機提供旋轉動力，皮帶輪10后安裝推拉桿9。主軸15前端通過接盤安裝三爪中空動力卡盤14。

本實用新型產品的閥體7上有三個接口，分別對接外部液壓系統，三路液壓油分別是進油、出油、回油，外部液壓系統通過電磁閥控制換向，液壓油通過配流閥8推動閥體內活塞做前后運動，推動推拉桿9連接前端卡盤14夾緊或松開零件。卡爪16可按照零件外形尺寸定制。

修整器支架17安裝在X軸進給機構的滑板上，金剛筆修整器19安裝在修整器支架17上，分別安裝平面和外圓修整金剛筆。通過三軸控制運動和補償來修整砂輪。

本實用新型產品的加工流程：機床加工零件時，通過操作人員或機械手將加工件裝夾到卡盤14上，隨后液壓油缸（閥體7、配流閥8、推拉桿9）夾緊工件，車頭和磨頭啟動旋轉，控制系統進入零件加工程序，Z2軸進給機構的滑板處于機床后位，X軸進給機構的滑板進去內孔磨削工位做徑向進給，Z1軸進給機構滑板軸向定程往復運動。在粗磨結束后，Z1軸進給機構的滑板退出到修整位，修整器修整內磨砂輪外圓，隨后進入精磨程序，對內孔進行精磨。當內臺階孔磨削完畢后，X軸進給機構移動進入內孔拋光工位，Z1軸進給機構的滑板繼續做往復運動拋光內孔（此工位在不進行內孔拋光磨削時也可安裝端磨磨削磨頭）。在內孔程序結束后，Z1軸進給機構的滑板退到機床后位，X軸進給機構滑板移動到外圓磨削工位，Z2軸進給機構的滑板進給加工做定程運動，X軸進給機構的滑板做徑向進給運動至外圓臺階面或外錐面完全磨出（在加工外圓面非錐面是可同時磨削與內孔垂直的端面）。然后Z2軸進給機構滑板和X軸進給機構的滑板退出到外圓砂輪修整位，對外圓砂輪外圓和端面進行修整，再進入磨削位進行精磨。磨削程序結束后，停止沖水，機床門自動打開，操作人員或機械手取下工件。至此整個加工流程完畢。