本實(shí)用新型屬于超硬材料制造領(lǐng)域，尤其涉及一種密封傳壓介質(zhì)的平面磨削裝置。

背景技術(shù)：

目前，超硬材料合成用密封傳壓介質(zhì)主要成分是葉蠟石，在六面頂壓機(jī)上合成時需要合成塊高度一致穩(wěn)定，這樣合成出來的金剛石或立方氮化硼等超硬材料的一致性好，生產(chǎn)過程穩(wěn)定，但現(xiàn)生產(chǎn)出的平面合成塊高度不穩(wěn)定，壓制過程很難控制高度的一致，目前采用砂輪對合成塊進(jìn)行一一研磨，這個過程高度無法嚴(yán)格控制，且容器出現(xiàn)單片偏差大，常常出現(xiàn)磨面呈曲線的情況，另磨削過程中需要不斷抽樣檢驗(yàn)才能保證磨削高度的一致穩(wěn)定性，且這些工作耗費(fèi)了大量的人力，物力，工作效率低，研磨過程產(chǎn)生的葉蠟石粉，粉塵污染嚴(yán)重。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的旨在提供一種超硬材料合成用密封傳壓介質(zhì)的自動平面磨削裝置，以提高磨削精度，保證一致性，降低勞動強(qiáng)度，減少粉塵污染。

本實(shí)用新型采用技術(shù)方案是：一種用于超硬材料合成用密封傳壓介質(zhì)的平面磨削裝置，包括搖臂基體、砂輪、數(shù)顯標(biāo)尺、自動找平裝置、磨削臺面、輸送裝置和除塵裝置，所述的輸送裝置設(shè)置在磨削臺面的兩側(cè)，在磨削臺面的正上方設(shè)有搖臂基體，在搖臂基體的上設(shè)有砂輪、數(shù)顯標(biāo)尺和自動找平裝置，磨削臺面的下方設(shè)有除塵裝置。

進(jìn)一步，所述的磨削平面為孔狀合金平面。

本實(shí)用新型的有益效果是：

1、通過本實(shí)用新型使用的自動平面磨削裝置通過調(diào)整標(biāo)尺和進(jìn)塊速度，快速批量的將葉蠟石塊磨削至平面，標(biāo)尺上方自動讀出單個產(chǎn)品的高度，且在砂輪平面上配裝自動找平裝置，能夠保證葉蠟石塊平面的平整度，保證了葉蠟石塊的磨削精度和一致性，同時降低了勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。

2、本實(shí)用新型在磨削料出料位置配置吸塵裝置，大大減少粉塵污染，改善了現(xiàn)場環(huán)境。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，本實(shí)用新型的超硬材料合成用密封傳壓介質(zhì)的平面磨削裝置的結(jié)構(gòu)示意圖包括搖臂基體1、砂輪2、數(shù)顯標(biāo)尺3、自動找平裝置4、磨削臺面5、輸送裝置6和除塵裝置7。

在搖臂基體1上安裝夾具，將砂輪2固定在夾具上，在與砂輪2平面的搖臂上固定自動找平裝置4，安裝時控制砂輪安裝的平行度，同時控制砂輪下方磨削的傳壓介質(zhì)平面的平整度，砂輪2上方安裝數(shù)顯標(biāo)尺3，顯示磨削底面距砂輪2平面的距離，精度精確至0.01mm。砂輪2下方為磨削臺面5，磨削臺面5的前端為輸送裝置6，通過自動輸送裝置將傳壓介質(zhì)輸送至磨削臺面，磨削臺面5為孔狀合金平面，臺面兩側(cè)設(shè)夾具，保證傳壓介質(zhì)磨削過程不偏離主線，臺面下方設(shè)置除塵裝置7，通過負(fù)壓將磨削料吸至除塵裝置7中。

在磨削過程中，傳壓介質(zhì)從輸送裝置6輸送至磨削臺面5，數(shù)顯標(biāo)尺3實(shí)現(xiàn)根據(jù)磨削尺寸設(shè)定好，自動找平裝置4發(fā)現(xiàn)砂輪2下方有物質(zhì)時自動下移至傳壓介質(zhì)磨削面，啟動搖臂基體1，進(jìn)行平面磨削，磨削過程中自動找平裝置4自動調(diào)整砂輪狀態(tài)確保磨削面的平整，磨削過程中除塵裝置7啟動，吸走磨削過程的磨削料，磨削過程結(jié)束自動輸送至輸送裝置6后端。

以上所述，均是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并非對本實(shí)用新型作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例作的任何簡單修改，等同變化等均仍屬于本使用新型的技術(shù)方案范圍內(nèi)。