本實用新型涉及模具技術領域，尤其涉及一種鑄造回油孔活塞模具。

背景技術：

隨著發動機不斷向高速、高功率、高增壓、節能環保方向的發展，發動機對活塞的要求越來越高，活塞新技術的不斷應用促進了汽車活塞的異形設計，同時，也刺激了活塞的制造加工技術不斷向前發展，現有技術的活塞回油孔一般需要在活塞鑄造成型后再進行機加工成型，機加工成型的成本和廢品率均較高，且作業效率較低，影響正常的生產秩序。

同時，在實驗過程中發現，鑄造時回油孔活塞內腔結構復雜，模具表面積較相同直徑的其它汽車活塞增大了40%，鋁液與模具之間脫膜力變大，模具開模過程中容易產生受力而疲勞彎曲，開模過程中活塞易變形，模具在交變載荷作用下極易損壞，這一技術問題是活塞鑄造過程的主要技術問題，也是目前急需解決的技術問題。

技術實現要素：

為解決上述技術問題，本實用新型提供了一種鑄造回油孔活塞模具，在活塞回油孔成型對應位置上設置有長爪構件，回油孔一次鑄造成型，無需再進行機加工，有效解決了活塞回油孔機加工廢品率較高的問題，提高了作業效率。

本實用新型解決上述技術問題所提供的技術方案是：所述的鑄造回油孔活塞模具，包括外模、內模、中心模和頂出結構，外模設置在內模外側，中心模設置在一對內模的中間位置，其特征在于所述內模上活塞回油孔成型位置設置有長爪構件，長爪構件的形狀和大小與活塞所設置的回油孔的形狀和大小相匹配，所述內模的中下部設置有內模導向塊，內模導向塊的作用是確保開模時，長爪構件受力平衡，所述內模的下端設置有內模座，所述頂出結構包括油缸、頂桿，所述頂桿的一端與內模導向塊相抵觸，頂桿的另一端與油缸的伸縮桿固定連接。

本實用新型所述的鑄造回油孔活塞模具，其特征在于還包括對模具起保護作用的散熱系統，所述散熱系統包括導熱介質出口、導熱介質進口，以及連接導熱介質出口和導熱介質進口的循環管道。

本實用新型所述的外模，其特征在于所述的外模對稱設置為兩個，外模的內部設置有散熱系統。

本實用新型所述的內模，其特征在于所述的內模對稱設置為兩個，與外模相配合，內模的內部設置有散熱系統。

本實用新型所述的中心模，其特征在于所述的中心模通過底模座與設置在中心模下側的伸縮桿相連接，利用伸縮桿的伸縮完成中心模的開合。

本實用新型所述的頂出結構，其特征在于所述的頂出結構對稱設置為兩個，與內模相對應，為頂出結構提供動力的油缸通過支架板與外模支架固定連接。

本實用新型的有益效果是：長爪構件的形狀和大小與活塞所設置的回油孔的形狀和大小相匹配，鑄造時長爪構件使活塞回油孔一次鑄造成型，回油孔不需要再進行機加工成型，降低了加工成本；使用了頂出機構，在開模過程中，防止接觸面增大，鋁液與模具之間脫膜力變大出現的活塞受力彎曲、出現變形，有效降低了廢品率，提高了工作效率。

附圖說明

圖1是本實用新型結構示意圖；

圖2是本實用新型內模和中心模結構示意圖；附圖中：

1、外模，2、油缸，3、頂桿，4、內模，5、中心模，6、長爪構件，7、內模導向塊，8、散熱系統，9、內模座。

具體實施方式

結合附圖1和附圖2對本實用新型進一步詳細描述，以便公眾更好地掌握本實用新型的實施方法，本實用新型具體的實施方案為：

所述的鑄造回油孔活塞模具，包括外模1、內模4、中心模5和頂出結構，外模1設置在內模4外側，中心模5設置在一對內模4的中間位置，其特征在于所述內模4上活塞回油孔成型位置設置有長爪構件6，長爪構件6的形狀和大小與活塞所設置的回油孔的形狀和大小相匹配，所述內模4的中下部設置有內模導向塊7，所述內模4的下端設置有內模座9，所述頂出結構包括油缸2、頂桿3，所述頂桿3的一端與內模導向塊7相抵觸，頂桿3的另一端與油缸2的伸縮桿固定連接。

本實用新型所述的鑄造回油孔活塞模具，其特征在于還包括散熱系統8，所述散熱系統8包括導熱介質出口、導熱介質進口、連接導熱介質出口和導熱介質進口的循環管道，所述循環管道的內部設置有處于流動狀態的導熱介質，通過導熱介質的循環流動達到對模具的冷卻，起到保護模具的作用。

本實用新型所述的外模1，其特征在于所述的外模1設置為兩個，對稱設置，外模1的內部設置有散熱系統8，使用時，散熱系統8起保護作用。

本實用新型所述的內模4，其特征在于所述的內模4設置為兩個，對稱設置，內模4的內部設置有散熱系統8，使用時，散熱系統8起保護作用。

本實用新型所述的中心模5，其特征在于所述的中心模5通過底模座與設置在中心模5下側的伸縮桿相連接，利用伸縮桿的伸縮完成中心模的開合。

本實用新型所述的頂出結構，其特征在于所述的頂出結構對稱設置為兩個，與內模4相對應，為頂出結構提供動力的油缸2通過支架板與外模1支架固定連接。

開模時，首先利用伸縮桿向下抽出中心模5，為內模4的移動留出空間，然后通過油缸均勻推動頂桿3，頂桿3推動內模導向塊7，使爪構件6均勻受力，內模4向內均勻移動，至長爪構件6脫出即完成內模4脫模，即完成開模。

長爪構件6的形狀和大小與活塞所設置的回油孔的形狀和大小相匹配，長爪構件6使活塞回油孔一次鑄造成型，回油孔不需要再進行機加工成型，有效降低了加工成本；且采用了頂出機構，油缸2能夠提供均勻的推力，在開模時，長爪構件受力均勻，有效減少了不均勻外力引起的彎曲而出現的變形，保障了模具精度，降低了廢品率，提高了工作效率。