本實用新型涉及一種擠壓模具，尤其涉及一種側面局部擠壓模具。

背景技術：

壓鑄模具生產產品速度快，高溫鋁液迅速走完型腔，有一些鑄件的局部位置體積和厚度較大時，產品成形時所散發的熱量非常大，由于型腔內的氣體對鑄件的影響，在凝固冷卻時會產生大量的生縮孔和縮松等，這是高壓鋁合金制品的致命缺點，現有壓鑄方法設置有局部擠壓部件來減少縮孔和縮松的產生，但現有的局部擠壓機構基本都是定模面擠壓，會在鑄件的外觀面上留下擠壓以后的印痕，或多或少的鑄件外觀會發生破壞。

技術實現要素：

針對上述現有技術的現狀，本實用新型所要解決的技術問題在于提供一種不改變鑄件外形并減少縮松和縮孔的側面局部擠壓模具。

本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種側面局部擠壓模具，包括定模和擠壓裝置，所述定模側面設置有擠壓套，所述擠壓套底端設置有凹槽，該凹槽與鑄件待沖壓部件外形相對應，所述擠壓套活動套接可上下移動的擠壓裝置，所述擠壓裝置由擠壓油缸和滑塊組成，所述擠壓油缸連接在滑塊頂端，所述滑塊底端設置有連接座，該連接座安裝有擠壓桿。

進一步地，所述擠壓桿為圓柱體或長方體。

進一步地，所述擠壓套內壁上設置有限位座，所述擠壓油缸在限位座上方上下移動，避免擠壓油缸過度擠壓，破壞鑄件外形。

進一步地，所述擠壓套內壁設置有儲油槽，該儲油槽呈長條狀，使得擠壓時滑塊與擠壓套之間能夠潤滑上下活動，可迅速對未凝固的鋁液進行擠壓。

與現有技術相比，本實用新型的優點在于：本實用新型通過在定模側面設置擠壓套，并擠壓套前端設置與鑄件待沖壓部位外形相對應的凹槽，擠壓套內接擠壓桿對鑄件局部位置進行二次加壓，使得鑄件上一些需要開螺孔或其他連接部件結構更加緊實，提高鑄件的氣密性和減少縮孔，擠壓套內壁上方設置限位座，使得擠壓油缸不會過度擠壓，防止鑄件在擠壓時變形，本實用新型設計合理，符合市場需求，適合推廣。

附圖說明

圖1為本實用新型的剖視圖。

具體實施方式

如圖1所示，一種側面局部擠壓模具，包括定模和擠壓裝置，所述定模側面設置有擠壓套2，所述擠壓套2內壁設置有儲油槽，該儲油槽呈長條狀，所述擠壓套2底端設置有凹槽4，該凹槽4與鑄件待沖壓部件外形相對應，所述擠壓套2活動套接可上下移動的擠壓裝置，所述擠壓裝置由擠壓油缸和滑塊3組成，所述擠壓油缸連接在滑塊3頂端，所述擠壓套2內壁上設置有限位座，所述擠壓油缸在限位座上方上下移動，所述滑塊3底端設置有連接座，該連接座安裝有擠壓桿1，所述擠壓桿1為圓柱體或長方體。

使用時，模具進行壓鑄，鋁液走完定模的型腔內0.5~1.5秒后，擠壓油缸提供動力，向下推動在擠壓套內的滑塊，擠壓套固定在鑄件待擠壓部位，滑塊帶動擠壓桿對型腔內已成型的鑄件進行局部二次加壓，從而使鑄件局部強度提升。

本實用新型通過在定模側面設置擠壓套，并擠壓套前端設置與鑄件待沖壓部位外形相對應的凹槽，擠壓套內接擠壓桿對鑄件局部位置進行二次加壓，使得鑄件上一些需要開螺孔或其他連接部件結構更加緊實，提高鑄件的氣密性和減少縮孔，擠壓套內壁上方設置限位座，使得擠壓油缸不會過度擠壓，防止鑄件在擠壓時變形。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的技術人員應當理解，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行同等替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型各實施例技術方案的精神與范圍。