本實用新型屬于壓鑄成型設備技術領域，特別涉及一種壓鑄機增壓缸體。

背景技術：

壓鑄機壓射系統是決定壓鑄機產品性能的關鍵部件，其增壓缸體則是該系統中重要的執行元件之一。它的結構性能對壓鑄過程中鑄造壓力、壓射速度、增壓壓力及時間起著決定性作用，并直接影響壓鑄零件的外形輪廓尺寸、力學性能、表面質量及密封性。增壓缸體右接打料油路板，通過油路板內部油路推動增壓缸體內主缸活塞及增壓活塞運動完成整套壓鑄動作；壓鑄機壓射合模時，為了提供足夠大的壓力需要增壓缸體產生增壓，這就要求鑄件的良好的密封性好，主缸孔、增壓缸孔及插裝閥孔不允許有疏松、夾砂、夾渣等鑄造缺陷，否則會有滲漏油現象，使其不能增壓，造成增壓不足，使金屬液體不能完全充型，達不到壓鑄零件的力學使用要求。

傳統壓鑄機老式單回路，左側增壓缸孔連接壓射缸導向套，對壓射桿運動時起導向作用；左端面有兩條導軌與企板相連接，可以根據壓鑄模具的入料口需求上下調節壓射室的位置，從而達到多種產品使用要求；左端小孔端與主缸孔相通并在內部安裝插裝閥（內置單向閥），而單回路就是兩缸共用一個插裝閥，增壓活塞速度無法獨立可調。如果增壓活塞速度慢，會影響內置單向閥關閉時間，從而影響增壓力增壓時間。老式單回路增壓系統主缸活塞和增壓缸的活塞的運動速度無法獨立調節，出現一調節增壓活塞運動速度，主缸活塞運動速度也會跟著改變，參數互相影響。

技術實現要素：

為解決上述技術問題，本實用新型提出一種冷室壓鑄機一體結構的增壓缸體，

本實用新型的技術方案是這樣實現的：

一種壓鑄機增壓缸體，包括主體機身，所述主體機身上設有兩個相對應連接的活塞孔，即增壓活塞孔和主缸活塞孔，主缸活塞孔的內徑與增壓活塞孔外徑大小一致，主缸活塞孔底部設有主缸回路油口，所述主體機身底部設有插裝閥安裝孔，插裝閥安裝孔底部設有插裝閥回路油口。

所述內置插裝閥安裝孔與主缸回路油口相通。

所述活塞孔孔徑兩側的主體機身上設有升降導軌。

本實用新型的有益效果為：本實用新型結合鑄造相關特點，設計內置插裝閥，外形結構得到了大幅度簡化，并替代傳統老式單回路結構，主活塞缸和增壓缸一體鑄件結構，提高油路環境的密封性，延長其零件及密封件的使用壽命。

附圖說明

圖1 是本實用新型的結構示意簡圖；

圖2 是圖1的右視圖；

圖中：1、增壓活塞孔；2、主缸活塞孔；3、插裝閥安裝孔；4、插裝閥回路油口；5、主缸回路油口；6、升降導軌。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

一種壓鑄機增壓缸體，包括主體機身，主體機身上設有兩個相對應連接的活塞孔，即增壓活塞孔1（增壓活塞為浮動活塞，在活塞運動過程中產生增壓效果；）和主缸活塞孔2（主缸活塞在其孔內運動實現將合金液體推入模具內，分為慢速→快速兩個動作），主缸活塞孔2的內徑與增壓活塞孔1外徑大小一致，主缸活塞孔2底部設有主缸回路油口5，所述主體機身底部設有插裝閥安裝孔3，將外置插裝閥改變成為內置安裝，簡化零件構成，外型設計也得到美觀；插裝閥安裝孔3底部設有插裝閥回路油口4。插裝閥回路油口4和主缸回路油口5雙回路油口設計，達到主缸活塞和增壓缸的活塞的運動速度均可獨立調節，降低了參數互相影響的因素；內置插裝閥安裝孔3與主缸回路油口5相通。活塞孔孔徑兩側的主體機身上設有升降導軌6。通過液壓油缸支承可以根據模具入料口位置不同調節壓射系統高度。

采用上述結構后，傳統老式單回路系統的各部零件都是獨立安裝的，現采用一體式鑄件，結構得到了明顯的簡化，同時提高良好的密封環境，延長其零件和密封件的使用壽命，降低加工成本及提高了加工效率。

以上僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。