本申請涉及鑄造領域，具體地說是一種鋼蝸殼鑄件的自動分切線。

背景技術：

為節能減排，燃油型的汽車都在配置增壓器，需求量急劇增大，但在鑄造增壓器的鋼蝸殼鑄件時所使用的裝備雖然是一模兩腔的新型推送車流水線，但流水線末端的震殼、分割工序仍需操作人員手動作業，工序前后的位移與定位都是人工搬動、手按后操作，不但作業強度大，安全性也差，成本居高不下。

技術實現要素：

本申請針對上述問題，提供一種鋼蝸殼鑄件的自動分切線，無需人工操縱。

按照本申請的技術方案：一種鋼蝸殼鑄件的自動分切線，其特征包括帶定位器的推送機構、機器人震殼機構、機器人切割機構與蝸殼輸送機構。

所述帶定位器的推送機構包括設置的推送車1，推送車1上設置有定位器15，兩定位器15間設置有已澆鑄有鋼蝸殼鑄件的砂模2；

所述機器人震殼機構設置于推送機構末端，前側設置有砂殼斗6，砂殼斗6上設置有帶震網格5，砂殼斗6的后側設置有帶震殼功能的機器人7，機器人7的前臂上設置有震殼機4，前臂的前端設置有機械爪3，所述機器人震殼機構的另一側設置有機器人切割機構。

所述機器人切割機構設置有切割臺8，切割臺8的后側設置有機器人切割機13，機器人切割機13的臂前端設置有等離子切割頭11，所述切割臺8上設置有帶夾持功能的夾推扳9，所述切割臺8的另一側設置有蝸殼輸送機構的輸送帶14。

本申請的技術效果在于，一種鋼蝸殼鑄件的自動分切線采用在現有推送車上設置的定位器15來定位砂模2，使機械爪3操控更精準；末端采用機器人震殼機構的機械爪替代人工搬抱已澆鑄好的砂模操作，不但提高了操控的安全性，更能使下道工序所需的供給位置與角度得到保證；采用帶震網格5使震下的砂殼砂芯自動清除；采用切割臺8上設置的帶夾持功能的夾推扳9定位已震殼的兩鋼蝸殼鑄件；采用帶等離子切割頭的機器人替代人工切割，使兩鋼蝸殼鑄件中的澆口12與其分離；采用帶夾持功能的夾推扳9推去切割臺8上的鋼蝸殼鑄件與澆口、殘碴，使其落入輸送帶14上自動進入下道工序，降低生產成本。

附圖說明

圖1是本申請的一種鋼蝸殼鑄件的自動分切線的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本申請中的具體實施方式作進一步說明。

圖1中包括推送車1、砂模2、機械爪3、震殼機4、帶震網格5、砂殼斗6、機器人7、切割臺8、夾推扳9、鋼蝸殼鑄件10、切割頭11、澆口12、機器人切割機13、輸送帶14、定位器15等。

所述帶定位器的推送機構包括推送車1、定位器15、砂模2；所述定位器15設置于推送車1上，所述砂模2分別設置于推送車1上的兩定位器15之間。

所述機器人震殼機構設置于推送車機構末端外側，包括前側的砂殼斗6、后側的帶震殼功能的機器人7，所述帶震網格5設置于砂殼斗6上，所述震殼機4設置于機器人7的前臂上，所述機械爪3設置于前臂的前端；所述機器人切割機構設置于機器人震殼機構的另一側。

所述機器人切割機構包括切割臺8、夾推扳9、機器人切割機13、等離子切割頭11；所述夾推扳9設置于切割臺8上，機器人切割機13設置于切割臺8的后側，所述等離子切割頭11設置于機器人切割機13的前端，所述切割臺8上的帶夾持功能的夾推扳9能同時夾持兩鋼蝸殼鑄件，所述蝸殼輸送機構的輸送帶14設置于切割臺8的另一側。

本申請一種鋼蝸殼鑄件的自動分切線采用在現有推送車上設置的定位器15來定位砂模2，使機械爪3操控更精準；末端采用機器人震殼機構的機械爪替代人工搬抱已澆鑄好的砂模操作，不但提高了操控的安全性，更能使下道工序所需的供給位置與角度得到保證；采用帶震網格5使震下的砂殼砂芯自動清除；采用切割臺8上設置的帶夾持功能的夾推扳9定位已震殼的兩鋼蝸殼鑄件；采用帶等離子切割頭的機器人替代人工切割，使兩鋼蝸殼鑄件中的澆口12與其分離；采用帶夾持功能的夾推扳9推去切割臺8上的鋼蝸殼鑄件與澆口、殘碴，使其落入輸送帶14上自動進入下道工序，降低生產成本。