1.一種超細鋁合金導體，其特征在于，所述鋁合金導體按重量百分比包含如下元素：鐵Fe 0.13％-0.60％，硅Si 0.10％-0.50％，銅Cu 0.16％-0.40％，鈧Sc 0.001％-0.5％，鈰Ce 0.001％-0.15％，鎂Mg 0.01％-0.1％，硼B 0.001％-0.04％，余量為鋁Al。
2.根據權利要求1所述的超細鋁合金導體，其特征在于，所述超細鋁合金導體的直徑為0.005mm-0.08mm；所述超細鋁合金導體的強度為150MPa-250MPa，延伸率≥2.5％，導電率≥61.5％IACS。
3.一種超細鋁合金導體的制備方法，其特征在于，所述方法包括：
制備鋁中間合金顆粒；
按重量百分比對以下成分進行配料：鐵Fe 0.13％-0.60％，硅Si 0.10％-0.50％，銅Cu0.16％-0.40％，鈧Sc 0.001％-0.5％，鈰Ce 0.001％-0.15％，鎂Mg 0.01％-0.1％，硼B0.001％-0.04％，余量為鋁Al，以此制備鋁錠和鋁中間合金顆粒；
采用快速熔鋁子母爐將所述鋁錠熔化，得到750℃鋁熔體；
轉移所述鋁熔體至傾動式保溫爐，電磁攪拌處理，時間為10min-12min；然后靜置30min，除渣并升溫至780℃；
采用氣動加料射槍將中間合金顆粒均勻射到保溫爐內鋁熔體中；對保溫爐中鋁熔體保溫30min，進行電磁攪拌，時間為10min-12min；利用在線式精煉爐進行精煉處理，除渣處理；靜置20min；
采用120目超細剛玉過濾板對在線式精煉爐處理后的鋁合金熔體進行過濾，去除直徑10μm以上的雜質，并使其使流入上澆包，通過流量控制器后流入下澆包；
對鋁合金熔體定向凝固；
連鑄連軋，得到Φ9.5mm的鋁合金桿；
粗拉制，將軋制得到的桿材拉制成直徑為0.9mm-1.8mm的鋁合金線；
中拉制，將0.9mm-1.8mm的鋁合金線拉制成0.5mm-0.8mm的鋁合金線；
在真空狀態下對0.5mm-0.8mm的鋁合金線進行熱處理，熱處理溫度為350℃，熱處理時間為2.5h；
小拉制，將熱處理后的鋁合金線拉制成直徑為0.15mm的鋁合金細線；
精拉制，將直徑為0.15mm的鋁合金細線拉制成直徑為0.005mm-0.08mm的鋁合金導體。
4.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述鋁中間合金顆粒是直徑為8mm-12mm、長度為30mm的圓柱體顆粒，顆粒重量為6g-14g；所述鋁中間合金顆粒是通過將鋁中間合金熔化，連鑄得到鋁中間合金桿，然后將鋁中間合金桿切斷制成。
5.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述定向凝固包括：在長方體結晶器的外部設有2個電磁線圈；結晶器的入口、中部、出口處分別安裝3個環狀冷卻器和測溫儀，控制結晶器軸向溫度分布為：入口處655℃-665℃，中間640℃-650℃，出口600℃-630℃。
6.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述連鑄連軋包括：連鑄溫度為655℃-665℃，連鑄錠溫度為450℃-500℃；對連鑄錠進行在線加熱，鑄錠溫度480℃-520℃；粗軋溫度為460℃-500℃，終軋溫度290℃-320℃。
7.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，采用碳化物鍍層拉絲模具進行粗拉制和中拉制，其中，在碳化物鍍層拉絲模具潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，所述潤滑油經過壓力過濾器。
8.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，采用金剛石拉絲模具進行小拉制和精拉制，其中，在金剛石拉絲模具潤滑油入口處采用高壓噴射潤滑油，所述潤滑油經過壓力過濾器。