本發明涉及金屬釬尾的表面熱處理領域，具體涉及一種鑿巖機釬尾熱處理方法。
背景技術：
隨著我國鋼鐵工業的發展，開鐵口機在鋼鐵廠中得到了廣泛的應用。鑿巖機是開鐵口機的核心部件，具有開口時間短，可靠性高，沖擊功率及鉆削扭矩大、使用維護方便的特點。釬尾作為鑿巖機的主要部件在工作時，其尾部端面直接承受鑿巖機活塞的高頻大功率沖擊接觸，將活塞運動的沖擊功從釬尾尾端傳遞到釬桿及釬頭，從而進行高爐開口作業。
由于釬尾在工作過程中主要直接承受鑿巖機高頻沖擊和強力扭轉，因此是整個鑿巖機的主要消耗部件之一，使用壽命較短。釬尾破壞形式主要是釬尾斷裂、尾部端面破損、螺紋磨損等幾種失效形式。為提高釬尾的使用壽命，需對釬尾進行熱處理。現有技術中對釬尾熱處理工藝通常為首先對釬尾進行滲碳直接淬火處理，在爐內溫度為920攝氏度，碳活性濃度為1.1%工藝條件下進行2小時的強滲，然后在碳活性濃度為0.8%工藝條件下進行4小時至6小時的擴散過程，擴散過程結束，在爐內溫度為820攝氏度，碳活性濃度為0.8%工藝條件下，進行油冷淬火30分鐘，完成釬尾奧氏體組織轉變為馬氏體組織的過程，最后爐內溫度為160-250攝氏度的低溫回火2小時空冷出爐，得到回火馬氏體組織，硬度約為hrc53至hrc55。但采用現有技術對釬尾進行表面熱處理后，釬尾在實際使用過程中，效果還是不理想，容易出現釬尾斷裂，尾部端面破損、螺紋磨損及折斷、疲勞壽命短的缺陷。
技術實現要素：
針對上述現有技術的不足，本發明解決的技術問題是如何解決釬尾在使用過程中容易出現釬尾斷裂，尾部端面破損、螺紋磨損、疲勞壽命短的缺陷。
針對上述技術問題，本發明提出的技術方案是一種鑿巖機釬尾熱處理方法，包括如下步驟：
(1)滲碳直接淬火：在爐內溫度為920-940攝氏度，碳活性濃度為1.1%的工藝條件下，進行2-3小時的強滲碳，然后在碳活性濃度為0.8%的工藝條件下，進行4小時至6小時的碳擴散過程，碳擴散過程結束，在爐內溫度為820-840攝氏度，碳活性濃度為0.8%的工藝條件下，進行油冷淬火30-40分鐘，完成釬尾由奧氏體組織轉變為馬氏體組織的過程；
(2)高溫回火：在爐內溫度為550-650攝氏度，通入氮氣作為保護，進行回火2小時后空冷出爐，釬尾心部得到回火索氏體組織，同時滲層從馬氏體和殘余奧氏體中析出碳化物并消除顯微裂紋；
(3)再淬火；在爐內溫度為850攝氏度，碳活性濃度為0.8%的工藝條件下，進行淬火1.5小時，減少了殘余奧氏體數量，使馬氏體轉變溫度有所提高，使部份殘余奧氏體轉變馬氏體，同時還得到部份貝氏體組織，最終得到的表面硬度為hrc60至hrc62；
(4)不回火，常溫冷卻。對完成再淬火工序的釬尾，不再進行常規的回火工序，釬尾出爐后在常溫空氣中進行冷卻后即完成熱處理的全部工序。
本發明適用于各種規格型號釬尾的熱處理。
采用本發明的技術方案可得到的有益效果是明顯提高釬尾的疲勞壽命、耐磨性能、表面硬度等關鍵技術指標，從而避免了釬尾在使用過程中容易產出釬尾斷裂、尾部端面破損、螺紋磨損及折斷、疲勞壽命短的缺陷；與現有技術相比，采用本發明技術方案處理的釬尾，明顯提高了釬尾的抗裂能力、疲勞壽命、耐磨性能、表面硬度等關鍵技術指標，平均壽命為原來的6倍至8倍。
附圖說明
圖1為本發明工藝流程圖。
具體實施方式
為了使本發明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖對本發明進行進一步詳細說明，并不用于限定本發明。
圖1示出了本發明的工藝流程，一種鑿巖機釬尾熱處理方法，包括如下步驟：
(1)滲碳直接淬火：在爐內溫度為920-940攝氏度，碳活性濃度為1.1%的工藝條件下，進行2-3小時的強滲碳，然后在碳活性濃度為0.8%的工藝條件下，進行4小時至6小時的碳擴散過程，碳擴散過程結束，在爐內溫度為820-840攝氏度，碳活性濃度為0.8%的工藝條件下，進行油冷淬火30-40分鐘，完成釬尾由奧氏體組織轉變為馬氏體組織的過程；
(2)高溫回火：在爐內溫度為550-650攝氏度，通入氮氣作為保護，進行回火2小時后空冷出爐，釬尾心部得到回火索氏體組織，同時滲層從馬氏體和殘余奧氏體中析出碳化物并消除顯微裂紋；
(3)再淬火；在爐內溫度為850攝氏度，碳活性濃度為0.8%的工藝條件下進行淬火1.5小時，減少了殘余奧氏體數量，使馬氏體轉變溫度有所提高，使部份殘余奧氏體轉變馬氏體，同時還得到部份貝氏體組織，最終得到的表面硬度為hrc60至hrc62；
(4)不回火，常溫冷卻。對完成再淬火工序的釬尾，不再進行常規的回火工序，釬尾出爐后在常溫空氣中進行冷卻后即完成熱處理的全部工序。
采用本發明的技術方案可得到的有益效果是明顯提高釬尾的疲勞壽命、耐磨性能、表面硬度等關鍵技術指標，從而避免了釬尾在使用過程中容易產出釬尾斷裂、尾部端面破損、螺紋磨損螺紋磨損及折斷、疲勞壽命短的缺陷；與現有技術相比，采用本發明技術方案處理的釬尾，明顯提高了釬尾的抗裂能力、疲勞壽命、耐磨性能、表面硬度等關鍵技術指標，平均壽命為原來的6倍至8倍。
以上結合附圖對本發明的實施方式作出了詳細說明，但本發明不局限于所描述的實施方式。對于本領域的技術人員而言，在不脫離本發明的原理和精神的情況下對這些實施方式進行多種變化、修改、替換和變型仍落入在本發明的保護范圍內。