本發明涉及鑄件制造技術領域，具體涉及一種支架鑄件混合型澆注裝置以及支架鑄件鑄造工藝。
背景技術：
支架零件是一種非常常見的產品，其外形尺寸及重量較小，在產品工藝設計時一模八腔，加之采用disa垂直線生產，效率高。此產品的生產效率高達2500件/小時。但是目前大多數廠家采用的垂直線澆注系統較為簡單，其擋渣能力較差，出品率較低，除此之外，澆注時不能保證多個型腔同時充滿，這樣同一模產品溫度差異較大，產品性能差異較大，一致性差，很難滿足單件毛坯硬度不均勻量小于35hbw的要求；另外球墨鑄鐵產品收縮率大需要冒口進行補縮，對于外形尺寸及重量較小的支架產品出品率較低。
技術實現要素：
為了解決上述技術問題中的不足，本發明的目的在于：提供一種支架鑄件混合型澆注裝置，澆道避渣效果好，鑄件合格率高。
本發明為解決其技術問題所采用的技術方案為：
所述支架鑄件混合型澆注裝置，包括型板，型板的上部設置澆口杯，型板上設置多個支架模樣，型板與支架模樣通過橫澆道相連通，橫澆道分為水平橫澆道和垂直橫澆道，支架模樣外接冒口，冒口與支架模樣通過冒口頸相連通，冒口外接水平橫澆道，冒口與水平橫澆道通過搭接件相連通。
進一步優選，型板的中部位置設置垂直橫澆道，垂直橫澆道的兩側設置水平橫澆道，水平橫澆道的端部均通過搭接件連接著冒口。
進一步優選，垂直橫澆道通過搭接件與下部的水平橫澆道相連接。
進一步優選，每兩個支架模樣共用一個冒口，不僅保證產品的補縮需求，還提高了產品的出品率。
進一步優選，水平橫澆道為高梯形截面，垂直橫澆道為標準梯形截面。
進一步優選，型板四角上設置防撞銷，不僅可以防止操作者誤操作造成型板損壞的情況，還起到拔模導向的作用。
采用支架鑄件混合型澆注裝置的支架鑄件鑄造工藝，包括以下步驟：
a、模具制造：模具制作包括型板制作，型板由正壓板和反壓板組成，將澆道及支架模樣作垂直分型處理后，分別布置在正、反兩塊型板上；
b、金屬熔煉：將生鐵、廢鋼、回爐料按照35％、25％、40％的比例加入中頻感應電爐進行鐵水熔煉，得到合格的鐵水；
c、造型：將制作好的模具安裝在disa造型機上，采用垂直分型無箱射壓造型方式，通過射砂、壓實、起模、合型工藝過程，制作好砂型模樣，將制作好的砂型運至澆注機處，等待澆注；
d、澆注凝固：澆注過程采用澆注機自動澆注鐵水，澆注溫度控制在1360℃-1410℃，澆注速度3-5kg/s，熔煉合格的鐵水通過充滿澆口杯、澆道和冒口頸后，進入支架模樣，當鐵水澆滿支架模樣之后完成澆注。
進一步優選，金屬熔煉時，碳含量為3.8％，硅含量為2.5％，錳含量為0.45％，銅含量為0.35％
與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：
(1)布置在不同位置的鑄件同時充滿型腔，鑄件的金相組織及機械性能一致性好；
(2)澆道避渣效果好，鑄件合格率高；
(3)充型平穩、流暢，減少了沖砂缺陷，提高了鑄件的合格率；
(4)澆道簡單短小，兩件產品共用一冒口，金屬液消耗少，提高了產品的出品率；
(5)澆注快速，提高了生產效率；
(6)產品出品率與普通澆道系統相比，其產品出品率可提高5％～10％。
附圖說明
圖1本發明結構示意圖。
圖中：1、型板；2、澆口杯；3、水平橫澆道；4、冒口；5、冒口頸；6、支架模樣；7、防撞銷；8、搭接件；9、垂直橫澆道。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明實施例做進一步描述：
實施例1
如圖1所示，本發明所述支架鑄件混合型澆注裝置，包括型板1，型板1的上部設置澆口杯2，型板1上設置多個支架模樣6，型板1與支架模樣6通過橫澆道相連通，橫澆道分為水平橫澆道3和垂直橫澆道9，水平橫澆道3為高梯形截面，具有很好的避渣作用，減少產品渣眼，提高了產品的合格率，垂直橫澆道9為標準梯形截面，具有很好的傳輸能力，提高了鐵水的充型能力，可以采用較低的溫度進行澆注，支架模樣6外接冒口4，冒口4與支架模樣6通過冒口頸5相連通，冒口頸5可以兼做內澆口，冒口4外接水平橫澆道3，冒口4與水平橫澆道3通過搭接件8相連通，具體的，型板1的中部位置設置垂直橫澆道9，垂直橫澆道9的兩側設置水平橫澆道3，水平橫澆道3的端部均通過搭接件8連接著冒口4，垂直橫澆道9通過搭接件8與下部的水平橫澆道3相連接，避免直接向下澆注到垂直橫澆道9，改變金屬液流速的動態壓力，有效控制鐵水的充型速度。
不同的澆道通過簡單的搭接方式起到很好的避渣作用外，還能夠控制鐵水的充型速度，保證鐵水同時充滿八個型腔。
其中，每兩個支架模樣6共用一個冒口4，不僅保證產品的補縮需求，還提高了產品的出品率；型板1四角上設置防撞銷7，不僅可以防止操作者誤操作造成型板1損壞的情況，還起到拔模導向的作用。
采用支架鑄件混合型澆注裝置的支架鑄件鑄造工藝，包括以下步驟：
a、模具制造：模具制作包括型板1制作，型板1由正壓板和反壓板組成，將澆道及支架模樣6作垂直分型處理后，分別布置在正、反兩塊型板1上；
b、金屬熔煉：將生鐵、廢鋼、回爐料按照35％、25％、40％的比例加入中頻感應電爐進行鐵水熔煉，得到合格的鐵水，在金屬熔煉時，高碳當量可以提高球墨鑄鐵的流動性，碳當量在4.8％左右時，縮松傾向最小，將碳含量控制在3.8％，硅含量控制在2.5％，充分利用石墨收縮膨脹對支架鑄件的自補縮效果，將錳含量控制在0.45％，銅含量控制在0.35％，來保證產品qt500-7材質要求的的硬度、抗拉強度、延伸率；
c、造型：將制作好的模具安裝在disa造型機上，采用垂直分型無箱射壓造型方式，通過射砂、壓實、起模、合型工藝過程，制作好砂型模樣，將制作好的砂型運至澆注機處，等待澆注；
d、澆注凝固及落砂清理：澆注過程采用澆注機自動澆注鐵水，澆注溫度控制在1360℃-1410℃，澆注速度3-5kg/s，熔煉合格的鐵水通過充滿澆口杯2、澆道和冒口頸5后，進入支架模樣6，當鐵水澆滿支架模樣6之后完成澆注；澆注過程滿杯、連續，使鐵水同時充滿不同位置的八個型腔，同時使鐵水中的砂/渣充分上浮，減少砂/渣眼缺陷，由于支架鑄件外形尺寸較小，開箱后落砂采用滾筒拋丸，保證鑄件產品外觀無粘砂，滿足顧客對產品外觀質量要求。