本發(fā)明涉及材料制造領(lǐng)域，尤其涉及一種高膨脹合金帶材制備方法。
背景技術(shù)：
1、高膨脹合金是一種在一定溫度范圍(20～100℃)內(nèi)具有高熱膨脹系數(shù)的合金，很少單獨(dú)使用，常作為主動(dòng)層與低膨脹合金配對復(fù)合成熱雙金屬使用。熱雙金屬是由兩種及以上不同熱膨脹系數(shù)的金屬復(fù)合而成，主動(dòng)層合金在室溫至100℃溫度范圍內(nèi)除應(yīng)具有很高的膨脹系數(shù)、平均線膨脹系數(shù)高于15×10?6?/?℃外，還應(yīng)具有在使用溫度范圍內(nèi)不會(huì)引起膨脹特性明顯變化的特性，以及彈性模量與被動(dòng)層相近，與被動(dòng)層合金結(jié)合牢固，有良好的耐熱性和延展性，易于制成性能均勻的板材、帶材，有一定電阻，利于變形加工等性能。熱雙金屬材料工金作原理是通過環(huán)境傳導(dǎo)熱量或自我發(fā)熱方式（一般是通電自熱）獲取溫升，組元層間因熱膨脹系數(shù)的差異導(dǎo)致整個(gè)材料出現(xiàn)彈性彎曲變形，此時(shí)材料會(huì)將熱能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能以實(shí)現(xiàn)不同的功能需求。熱雙金屬廣泛應(yīng)用于溫度控制、溫度指示、溫度補(bǔ)償和過載熱保護(hù)器等領(lǐng)域。隨著我國的工業(yè)控制電器、家用電器及便攜式電子產(chǎn)品等行業(yè)的飛速發(fā)展，熱雙金屬復(fù)合材料的用量也隨之增加。
2、目前大多采用爐容量小的真空感應(yīng)爐熔煉原料后澆鑄成錠，一般錠重1-2噸，然后開坯軋制，成品帶材寬度在200mm-300mm之間，批次之間的質(zhì)量波動(dòng)性較大、成材率低且成本高。針對以上問題，本專利提出一種新工藝路線解決問題，采用大爐容的電爐（或者中頻爐）→aod→lf→模鑄扁錠→開坯→熱連軋→冷軋工藝路線制備帶材。與傳統(tǒng)工藝相比，此工藝減少了批次之間的質(zhì)量波動(dòng)，大幅提升了成材率，降低了生產(chǎn)成本。
3、本發(fā)明涉及一種高膨脹合金帶材制備方法，具體為采用電爐（或者中頻爐）→aod→lf→模鑄扁錠→開坯→熱連軋→冷軋的工藝路線生產(chǎn)高膨脹合金帶材。與傳統(tǒng)工藝相比，此工藝減少了批次之間的質(zhì)量波動(dòng)，大幅提升了成材率，降低了生產(chǎn)成本。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的就是針對上述問題，提供一種高膨脹合金帶材制備方法。
2、本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種高膨脹合金帶材制備方法，包括以下步驟：步驟一：模鑄扁錠采用電爐→aod→lf→模鑄工藝生產(chǎn)7.5-11.5噸的模鑄扁錠；aod吹煉采用全程吹氬，氧化期加入石灰40-55kg/噸鋼，c≤0.35%時(shí)進(jìn)行換渣處理，扒渣量70-75%，后續(xù)氧化期加石灰55-60kg/噸鋼，終點(diǎn)溫度控制目標(biāo)1660-1700℃；aod還原溫度1710-1740℃，還原劑采用al還原，al的加入量為10-50kg/t鋼，還原時(shí)間10-15分鐘，根據(jù)還原s及脫氧情況采用al粉進(jìn)行調(diào)渣，按目標(biāo)成份進(jìn)行成分調(diào)整；出鋼包要求鋼包包齡控制在≤30次，鋼包烘烤溫度800-900℃，出鋼前鋼包吹氬排空；lf爐要求鋼包到站后先吹氬化渣，然后吹氬流量為100-300l/min，吹氬時(shí)間5-15min，再后吹氬流量改為60-220l/min，吹氬時(shí)間5-15min，ar吹不得裸露鋼水，吹氬后溫度為1355±5℃；澆鑄時(shí)模溫≥80℃，澆鑄前用氬氣吹掃錠模3-6分鐘；步驟二：開坯：將模鑄錠進(jìn)行開坯，坯料尺寸120-150mm厚×900-1000mm寬×6000-6500mm長；步驟三：帶材軋制：對坯料表面進(jìn)行修磨，修磨后不得有肉眼可見缺陷，加熱前先對修磨后的坯料噴涂抗氧化涂料，然后進(jìn)行熱軋，熱軋卷目標(biāo)厚度為4.0-5.0mm，熱軋卷退火酸洗后進(jìn)行修磨，修磨后的粗糙度ra在0.3-0.5，然后冷軋，冷軋卷目標(biāo)厚度2.0-2.5mm，最后進(jìn)行光亮退火，光亮退火溫度950-1000℃，tv值在20-25之間。
3、本方法中涉及的高膨脹合金成分及其質(zhì)量百分比如下：0.25≤c≤0.35%，si≤0.30%，mn≤0.6%，p≤0?.025%，s≤0?.025%，2.0%≤cr≤4.0%，21.0%≤ni≤23.0%，fe余量。
4、本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通采用大爐容的電爐（或者中頻爐）→aod→lf→模鑄扁錠→開坯→熱連軋→冷軋工藝路線制備帶材。與傳統(tǒng)工藝相比，此工藝減少了批次之間的質(zhì)量波動(dòng)，大幅提升了成材率，降低了生產(chǎn)成本。
1.一種高膨脹合金帶材制備方法，其特征在于：包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高膨脹合金帶材制備方法，其特征在于：本方法中涉及的高膨脹合金成分及其質(zhì)量百分比如下：0.25≤c≤0.35%，si≤0.30%，mn≤0.6%，p≤0.025%，s≤0?.025%，2.0%≤cr≤4.0%，21.0%≤ni≤23.0%，fe余量。