本發明屬于氧化鋁生產,具體涉及一種石灰消化渣苛性堿回收-熱電煙氣脫硫的方法。
背景技術:
1、氧化鋁生產中,傳統的石灰乳制備工藝為將石灰與熱水或平盤al(oh)3洗液按比例送入化灰機中進行石灰消化制備合格的石灰乳,由于石灰窯爐煅燒生產石灰過程中會出現不同程度的生過燒,所以在石灰消化過程中會排出富含有效鈣的灰消化渣。由于現有石灰消化渣綜合回收利用技術不足,一般通過汽車轉運至赤泥庫混合堆存,未能被有效或完全回收和綜合利用,造成氧化鋁生產系統有效鈣或苛性堿浪費,并產生石灰消化渣堆存轉運費及占用有限的赤泥庫容量,另外,因石灰消化渣很容易風化產生揚塵,造成環境粉塵污染。
2、氧化鋁生產系統自備燃煤電廠,因石灰粉-石膏濕法煙氣脫硫工藝技術成熟、脫硫效率高、石灰粉來源豐富、副產品石膏可利用等特點,廣泛運用于燃煤電廠煙氣脫硫,但普遍存在能耗和運行成本高等問題。
技術實現思路
1、鑒于現有技術存在的不足,本發明提供了一種石灰消化渣苛性堿回收-熱電煙氣脫硫的方法,以解決如何對石灰消化渣綜合回收利用的問題。
2、為了達到上述目的,本發明采用了如下的技術方案:
3、一種石灰消化渣苛性堿回收-熱電煙氣脫硫的方法,包括:
4、s10、使用化灰機配制用于氧化鋁生產的石灰乳,其中產生的石灰消化渣經提渣機及石灰渣皮帶輸送至洗渣機用進行洗滌,產生的苛性堿液溢流回收用于配制所述石灰乳;
5、s20、對洗滌后的石灰消化渣進行粉碎處理獲得石灰消化渣粉料;
6、s30、將所述石灰消化渣粉料與燃煤按一定比例進行摻配形成混合煤料,將所述混合煤料送入熱電燃煤鍋爐摻燒進行一級煙氣脫硫;
7、s40、將一級煙氣脫硫后的煙氣進行高溫除塵后采用石灰粉-石膏濕法進行二級煙氣脫硫。
8、優選地,所述步驟s20中,將洗滌后的石灰消化渣通過溜槽送入高濕物料無篩底雙級粉碎機粉碎形成石灰消化渣粉料,然后經皮帶輸送或貨車內轉運至熱電煤堆棚石灰消化渣粉料倉內存放。
9、優選地,所述石灰消化渣粉料的粒徑不大于3mm。
10、優選地,在石灰消化渣粉碎及轉運過程中揚塵點采用高壓噴霧抑塵。
11、優選地,所述步驟s30中,通過定量給料機將所述石灰消化渣粉料與燃煤按一定比例進行摻配,石灰消化渣粉料與燃煤的質量比為1:(9~11)。
12、優選地,所述混合煤料在熱電燃煤鍋爐中摻燒的溫度為900℃~950℃。
13、優選地,所述步驟s40中,石灰粉-石膏濕法中使用的石灰石粉的粒徑不大于2mm。
14、本發明實施例提供的一種石灰消化渣苛性堿回收-熱電煙氣脫硫的方法,將氧化鋁生產工藝中配制石灰乳產生的石灰消化渣經洗滌回收苛性堿,石灰消化渣粉碎后與原煤摻燒進行煙氣脫硫,由此能有效實現石灰消化渣苛性堿回收并在熱電煙氣脫硫中進行二次利用,減少氧化鋁生產系統苛性堿消耗,降低熱電燃煤鍋爐石灰石粉煙氣脫硫成本,降低石灰消化渣外堆轉運及環保治理成本,減少赤泥庫占用量等。
1.一種石灰消化渣苛性堿回收-熱電煙氣脫硫的方法,其特征在于,包括:
2.根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述步驟s20中,將洗滌后的石灰消化渣通過溜槽送入高濕物料無篩底雙級粉碎機粉碎形成石灰消化渣粉料,然后經皮帶輸送或貨車內轉運至熱電煤堆棚石灰消化渣粉料倉內存放。
3.根據權利要求2所述的方法,其特征在于,所述石灰消化渣粉料的粒徑不大于3mm。
4.根據權利要求2所述的方法,其特征在于,在石灰消化渣粉碎及轉運過程中揚塵點采用高壓噴霧抑塵。
5.根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述步驟s30中,通過定量給料機將所述石灰消化渣粉料與燃煤按一定比例進行摻配,石灰消化渣粉料與燃煤的質量比為1:(9~11)。
6.根據權利要求5所述的方法,其特征在于,所述混合煤料在熱電燃煤鍋爐中摻燒的溫度為900℃~950℃。
7.根據權利要求1所述的方法,其特征在于,所述步驟s40中,石灰粉-石膏濕法中使用的石灰石粉的粒徑不大于2mm。