本發明涉及一種氯化聚乙烯材料領域，尤其涉及用于內外雙層護套中間纖維編織加強型橡套電纜護套用氯化聚乙烯材料。
背景技術：
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現有的加強型電纜，如卷筒電纜，一般內護套采用氯化聚乙烯橡膠，中間纖維編織加強，因當外層也采用氯化聚乙烯時，內外護套極易分離鼓泡導致電纜失去使用價值，因此目前的工藝一般是外層采用氯丁橡膠，通過氯丁橡膠的粘合力確保內外護套緊密結合。
研究發現，導致氯化聚乙烯分層的主要原因是氯化聚乙烯在高溫下分解釋放出大量氣體，當氣體往內外層護套之間逃逸時，就大大阻礙了內外護套結合，從而導致護套分離鼓泡。另一個原因就是氯化聚乙烯自粘性能較差，內外護套之間粘合力偏小導致護套分層。
本發明采用多種穩定劑及吸酸劑配合，達到一定的協同效應，同時，在配方中加入增粘樹脂，增加氯化聚乙烯的自粘性，從而確保內外護套在硫化后不分離鼓泡。
技術實現要素：
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為了解決上述問題，本發明提供了針對目前氯化聚乙烯配方出現的自粘性偏小，分解過多而導致內外護套不粘合這一現象，通過對氯化聚乙烯配方的改進，在增大氯化聚乙烯橡膠自粘性的同時，減少氯化聚乙烯在高溫下的分解行為，從而達到解決加強型橡套電纜內外氯化聚乙烯護套分離鼓泡的目的的技術方案：
一種可用于制備加強型電纜護套的氯化聚乙烯材料，氯化聚乙烯材料由以下配重比的原料制成：
氯化聚乙烯生膠 100份；
氧化鎂 8~12份；
二鹽基鄰苯二甲酸鉛 5~8份；
三鹽基硫酸鉛 6~10份；
二鹽基磷酸鉛 5~8份；
DCP 2~4份；
TAIC 3~5份；
炭黑N330 10~20份；
半補強炭黑 15~25份；
碳酸鈣 30~40份；
增粘樹脂 2~4份 ；
三氧化二銻 4~8份；
52#氯化石蠟油 14~20份；
DOP 10~15份。
作為優選，氯化聚乙烯生膠型號為CM352。
作為優選，所述二鹽基鄰苯二甲酸鉛、二鹽基磷酸鉛及三鹽基硫酸鉛三者復合組成復合穩定劑。
作為優選，所述增粘樹脂為SP1068樹脂。
作為優選，氯化聚乙烯材料的加工工藝包括以下步驟：
（1）選用氯化聚乙烯生膠100份，氧化鎂 8~12份，二鹽基鄰苯二甲酸鉛5~8份，三鹽基硫酸鉛6~10份，二鹽基磷酸鉛 5~8份，炭黑N330 10~20份，半補強炭黑15~25份，碳酸鈣30~40份，增粘樹脂SP1068 2~4份，三氧化二銻4~8份，52#氯化石蠟油14~20份，DOP 10~15份投入密煉機中混煉5~7min，提起上頂栓進行掃料，重復兩次；
（2）繼續混煉直至溫度顯示105℃將混煉膠排放至開煉機翻包混煉；
（3）不開條出片，冷卻后重新投入密煉機加DCP 2~4份及TAIC 3~5份，混煉時間1min；
（4）在三輥碾頁機進行開條出片，成品放置16小時之后投入連硫車間進行連硫擠出得到成品。
作為優選，步驟（4）中連硫擠出過程中，擠出機溫度設定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度4m/min得到成品。
本發明的有益效果在于：
（1）本發明與現有市面上氯化聚乙烯配方相比，在185℃×60min條件下處理，分解產生的失重量減少70%~80%，即該氯化聚乙烯材料所產生的氣源大大減少。
（2）本發明與現有市面上氯化聚乙烯配方相比，氯化聚乙烯與氯化聚乙烯生膠疊合然后硫化之后，剝離力由原來的0~0.2N/mm提升至1.5~2N/mm，大大提高了內外護套之間的剝離力。
（3）以本發明中的氯化聚乙烯材料制備的加強型電纜與現有加強型電纜（如卷筒電纜）相比，內護套材料均為氯化聚乙烯不變，而外護套由氯丁橡膠變為氯化聚乙烯橡膠，兩者成本氯丁橡膠生膠為3.3萬/噸，而氯化聚乙烯僅為1.1萬/噸，成本大大降低。
具體實施方式：
為使本發明的發明目的、技術方案和優點更加清楚，下面將對本發明的實施方式作進一步地詳細描述。
本發明設計了一種可用于制備加強型電纜護套的氯化聚乙烯材料，氯化聚乙烯材料由以下配重比的原料制成：
氯化聚乙烯生膠 100份；
氧化鎂 8~12份；
二鹽基鄰苯二甲酸鉛 5~8份；
三鹽基硫酸鉛 6~10份；
二鹽基磷酸鉛 5~8份；
DCP 2~4份；
TAIC 3~5份；
炭黑N330 10~20份；
半補強炭黑 15~25份；
碳酸鈣 30~40份；
增粘樹脂 2~4份 ；
三氧化二銻 4~8份；
52#氯化石蠟油 14~20份；
DOP 10~15份。
其中，氯化聚乙烯生膠型號為CM352。
所述二鹽基鄰苯二甲酸鉛、二鹽基磷酸鉛及三鹽基硫酸鉛三者復合組成復合穩定劑。
增粘樹脂為SP1068樹脂。
與現有市面上氯化聚乙烯配方相比，在185℃×60min條件下處理，分解產生的失重量減少70%~80%，即該氯化聚乙烯材料所產生的氣源大大減少。
本發明的氯化聚乙烯材料的加工工藝包括以下步驟：
（1）選用氯化聚乙烯生膠100份，氧化鎂 8~12份，二鹽基鄰苯二甲酸鉛5~8份，三鹽基硫酸鉛6~10份，二鹽基磷酸鉛 5~8份，炭黑N330 10~20份，半補強炭黑15~25份，碳酸鈣30~40份，增粘樹脂SP1068 2~4份，三氧化二銻4~8份，52#氯化石蠟油14~20份，DOP 10~15份投入密煉機中混煉5~7min，提起上頂栓進行掃料，重復兩次；
（2）繼續混煉直至溫度顯示105℃將混煉膠排放至開煉機翻包混煉；
（3）不開條出片，冷卻后重新投入密煉機加DCP 2~4份及TAIC 3~5份，混煉時間1min；
（4）在三輥碾頁機進行開條出片，成品放置16小時之后投入連硫車間進行連硫擠出得到成品。
并且，在步驟（4）中連硫擠出過程中，擠出機溫度設定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度4m/min得到成品。
本發明與現有市面上氯化聚乙烯配方相比，氯化聚乙烯與氯化聚乙烯生膠疊合然后硫化之后，剝離力由原來的0~0.2N/mm提升至1.5~2N/mm，大大提高了內外護套之間的剝離力。
實施例1
選用CM 100份，氧化鎂8份，二鹽基鄰苯二甲酸鉛8份，三鹽基硫酸鉛6份，二鹽基磷酸鉛8份，炭黑N330 20份，半補強炭黑15份，碳酸鈣30份，增粘樹脂SP1068 4份，三氧化二銻8份，52#氯化石蠟油14份，DOP15份。將上述材料投入密煉機中混煉5~7min，提起上頂栓進行掃料，重復兩次，然后繼續混煉直至溫度顯示105℃將混煉膠排放至開煉機翻包混煉，然后不開條出片，冷卻后重新投入密煉機加DCP 4份及TAIC 3份，混煉時間1min，在三輥碾頁機進行開條出片，成品放置16小時之后投入連硫車間使用，在連硫擠出過程中，擠出機溫度設定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度4m/min得到成品。成品電纜內外護套結合緊密，全線長未見有鼓泡現象，經測試內外層剝離力為1.9N/mm。
實施例2
選用CM 100份，氧化鎂10份，二鹽基鄰苯二甲酸鉛6.5份，三鹽基硫酸鉛8份，二鹽基磷酸鉛6.5份，炭黑N330 15份，半補強炭黑20份，碳酸鈣35份，增粘樹脂SP1068 3份，三氧化二銻6份，52#氯化石蠟油17份，DOP12.5份。將上述材料投入密煉機中混煉5~7min，提起上頂栓進行掃料，重復兩次，然后繼續混煉直至溫度顯示105℃將混煉膠排放至開煉機翻包混煉，然后不開條出片，冷卻后重新投入密煉機加DCP 3.5份及TAIC 4份，混煉時間1min，在三輥碾頁機進行開條出片，成品放置16小時之后投入連硫車間使用，在連硫擠出過程中，擠出機溫度設定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度4m/min得到成品。成品電纜內外護套結合緊密，全線長未見有鼓泡現象，經測試內外層剝離力為1.72N/mm。
實施例3
選用CM 100份，氧化鎂12份，二鹽基鄰苯二甲酸鉛5份，三鹽基硫酸鉛10份，二鹽基磷酸鉛5份，炭黑N330 10份，半補強炭黑25份，碳酸鈣40份，增粘樹脂SP1068 2份，三氧化二銻4份，52#氯化石蠟油20份，DOP10份。將上述材料投入密煉機中混煉5~7min，提起上頂栓進行掃料，重復兩次，然后繼續混煉直至溫度顯示105℃將混煉膠排放至開煉機翻包混煉，然后不開條出片，冷卻后重新投入密煉機加DCP 3份及TAIC 5份，混煉時間1min，在三輥碾頁機進行開條出片，成品放置16小時之后投入連硫車間使用，在連硫擠出過程中，擠出機溫度設定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度4m/min得到成品。成品電纜內外護套結合緊密，全線長未見有鼓泡現象，經測試內外層剝離力為1.6N/mm。
上述實施例只是本發明的較佳實施例，并不是對本發明技術方案的限制，只要是不經過創造性勞動即可在上述實施例的基礎上實現的技術方案，均應視為落入本發明專利的權利保護范圍內。