本實用新型涉及汽車零部件領域，尤其是一種芯軸。

背景技術：

芯軸是汽車底盤系統中后橋結構中的一個重要零件。而現有的芯軸雖然節省了材料和降低了制造成本，但是在使用過程中受到外力擠壓時，芯軸容易出現斷裂現象，整體強度較差，從而縮短了使用壽命。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本實用新型的目的在于提供一種整體強度較強及延長使用壽命的芯軸。

本實用新型的技術方案是這樣實現的：一種芯軸，其特征在于：包括具有三個限位部的本體和與本體連接的芯軸部，所述本體相對于本體與芯軸部連接端的另一側設置有凹槽，所述本體上設置有供軸承放入的通孔，所述芯軸部與本體的連接處分別設置有向外凸出的第一環形加強部、第二環形加強部和第三環形加強部，所述第一環形加強部包括相互連接的第一弧形加強壁和第二弧形加強壁，所述第二環形加強部包括相互連接的第三弧形加強壁和第四弧形加強壁，該第三弧形加強壁與第二弧形加強壁連接處設置有第一弧形過渡部，所述第三環形加強部包括相互連接的第五弧形加強壁和第六弧形加強壁，該第五弧形加強壁與第四弧形加強壁連接處設置有第二弧形過渡部，所述第六弧形加強壁與本體的連接處設置有第三弧形過渡部。

通過采用上述技術方案，在芯軸部與本體的連接處分別設置有向外凸出的第一環形加強部、第二環形加強部和第三環形加強部，增強了芯軸部與本體的連接強度，由于第一環形加強部包括相互連接的第一弧形加強壁和第二弧形加強壁，第一弧形加強壁和第二弧形加強壁結合進一步的增強了芯軸部與本體的連接強度，由于第二環形加強部包括相互連接的第三弧形加強壁和第四弧形加強壁，第三弧形加強壁和第四弧形加強壁結合進一步的增強了芯軸部與本體的連接強度，由于第三環形加強部包括相互連接的第五弧形加強壁和第六弧形加強壁，第五弧形加強壁和第六弧形加強壁結合進一步的增強了芯軸部與本體的連接強度，最終通過第一環形加強部、第二環形加強部和第三環形加強部，增強了芯軸部與本體的連接強度，在使用過程中受到外力擠壓時，芯軸部與本體的連接處不容易出現斷裂現象，整體強度較強，從而延長了使用壽命。在本體相對于本體與芯軸部連接端的另一側設置有凹槽，在使用過程中受到外力擠壓時，該凹槽可以分散本體所受到的力，從而保證了芯軸的使用壽命；而且在本體上設置有凹槽，也降低了芯軸的重量。

本實用新型進一步設置為：所述凹槽的槽寬由槽底往槽口處逐漸變大，所述凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值為0.40-0.50。

通過采用上述技術方案，進一步的保證了芯軸的使用壽命；如若凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值小于0.40時，本體在使用過程中受到外力擠壓時，本體容易出現變形現象發生，整體強度較差，從而縮短了使用壽命；如若凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值大于0.50時，本體在使用過程中受到外力擠壓時，本體容易出現斷裂現象發生，整體強度較差，從而縮短了使用壽命；所以凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值為0.40-0.50較為合理。

本實用新型進一步設置為：所述通孔與本體的連接處為斜面。

通過采用上述技術方案，由于通孔與本體的連接處為斜面，軸承安裝于通孔內時，起到了導向的作用，從而方便軸承安裝于通孔內，提高效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型具體實施方式結構立體圖；

圖2為本實用新型具體實施方式結構主視示意圖；

圖3為圖2中的A—A向剖視圖

圖4為本實用新型具體實施方式中實驗數據表。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖1—圖4所示，本實用新型公開了一種芯軸，在本實用新型具體實施例中，包括具有三個限位部1的本體100和與本體100連接的芯軸部2，所述本體100相對于本體100與芯軸部2連接端的另一側設置有凹槽3，所述本體100上設置有供軸承放入的通孔4，所述芯軸部2與本體100的連接處分別設置有向外凸出的第一環形加強部5、第二環形加強部6和第三環形加強部7，所述第一環形加強部5包括相互連接的第一弧形加強壁51和第二弧形加強壁52，所述第二環形加強部6包括相互連接的第三弧形加強壁61和第四弧形加強壁62，該第三弧形加強壁61與第二弧形加強壁52連接處設置有第一弧形過渡部610，所述第三環形加強部7包括相互連接的第五弧形加強壁71和第六弧形加強壁72，該第五弧形加強壁71與第四弧形加強壁62連接處設置有第二弧形過渡部710，所述第六弧形加強壁72與本體100的連接處設置有第三弧形過渡部720。

通過采用上述技術方案，在芯軸部與本體的連接處分別設置有向外凸出的第一環形加強部、第二環形加強部和第三環形加強部，增強了芯軸部與本體的連接強度，由于第一環形加強部包括相互連接的第一弧形加強壁和第二弧形加強壁，第一弧形加強壁和第二弧形加強壁結合進一步的增強了芯軸部與本體的連接強度，由于第二環形加強部包括相互連接的第三弧形加強壁和第四弧形加強壁，第三弧形加強壁和第四弧形加強壁結合進一步的增強了芯軸部與本體的連接強度，由于第三環形加強部包括相互連接的第五弧形加強壁和第六弧形加強壁，第五弧形加強壁和第六弧形加強壁結合進一步的增強了芯軸部與本體的連接強度，最終通過第一環形加強部、第二環形加強部和第三環形加強部，增強了芯軸部與本體的連接強度，在使用過程中受到外力擠壓時，芯軸部與本體的連接處不容易出現斷裂現象，整體強度較強，從而延長了使用壽命。在本體相對于本體與芯軸部連接端的另一側設置有凹槽，在使用過程中受到外力擠壓時，該凹槽可以分散本體所受到的力，從而保證了芯軸的使用壽命；而且在本體上設置有凹槽，也降低了芯軸的重量。

在本實用新型具體實施例中，所述凹槽3的槽寬由槽底往槽口處逐漸變大，所述凹槽3的槽底寬度H1與凹槽3的槽口寬度H2的比值為0.40-0.50。

通過采用上述技術方案，進一步的保證了芯軸的使用壽命；如若凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值小于0.40時，本體在使用過程中受到外力擠壓時，本體容易出現變形現象發生，整體強度較差，從而縮短了使用壽命；如若凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值大于0.50時，本體在使用過程中受到外力擠壓時，本體容易出現斷裂現象發生，整體強度較差，從而縮短了使用壽命；所以凹槽的槽底寬度與凹槽的槽口寬度的比值為0.40-0.50較為合理。

在本實用新型具體實施例中，所述通孔4與本體100的連接處為斜面40。

通過采用上述技術方案，由于通孔與本體的連接處為斜面，軸承安裝于通孔內時，起到了導向的作用，從而方便軸承安裝于通孔內，提高效率。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。