本實用新型屬于汽車制造領域，具體涉及一種A柱上內板結構。

背景技術：

車身A柱上內板結構，為白車身結構重要零件之一,其結構設計取決于車型市場定位以及開發策略。傳統A柱上內板結構設計，非全包頂襯情況，A柱上內板與相鄰零件搭接結構設計需滿足軟頂襯裝配,主要為整體式結構設計；全包頂襯情況，A柱上內板主要為分件式設計,實現與相鄰零件搭接,無法滿足軟頂襯裝配。其主要缺陷在于，同一種A柱上內板結構無法同時滿足兩種頂襯安裝需求。

技術實現要素：

本實用新型提出一種A柱上內板結構，解決側圍鈑金相互搭接問題；解決軟硬頂襯裝配無法兼容問題，可以同時滿足全包和非全包兩種頂襯的安裝需求；解決非全包頂襯A柱上內板焊接工藝孔無法密封問題。

本實用新型的技術方案是這樣實現的：

一種A柱上內板結構，A柱上內板本體上設有與流水槽的焊接邊，所述A柱上內板本體上設有延長邊，所述延長邊為在所述焊接邊的基礎上沿Y向延伸30mm，所述延長邊與非全包頂襯搭接遮擋非全包頂襯邊界。

進一步地，所述A柱上內板本體中部設有焊接工藝孔。

進一步地，頂襯為非全包頂襯時，所述A柱上內板本體上的所述焊接工藝孔周邊設有兩個裝飾蓋卡扣安裝孔和一個定位孔，所述A柱上內板本體上的所述焊接工藝孔處通過所述裝飾蓋卡扣安裝孔和所述定位孔安裝有用于密封所述焊接工藝孔的裝飾蓋。

優選地，所述裝飾蓋卡扣安裝孔為6mm×21mm的長方形孔。

優選地，所述定位孔為直徑為8mm的圓孔。

本實用新型的有益效果為：

1、本實用新型實現側圍零件相互搭接，形成完整白車身結構；

2、本實用新型結構實現兼容裝配軟硬頂襯的目的，可以同時滿足全包和非全包兩種頂襯的安裝需求；

3、在非全包頂襯情況下，本專利結構解決焊接工藝孔無法密封問題，提升鈑金可視化需求；

4、本實用新型結構減少模具開發，有利于降低成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型實施例1所述的A柱上內板結構的示意圖；

圖2為圖1中的A-A剖面圖；

圖3為本實用新型實施例1所述的A柱上內板結構的焊接工藝孔、裝飾蓋卡扣安裝孔和定位孔的結構示意圖；

圖4為本實用新型實施例2所述的A柱上內板結構的示意圖；

圖5為圖4中的B-B剖面圖。

圖中：

1、A柱上內板本體；2、焊接邊；3、延長邊；4、非全包頂襯；5、焊接工藝孔；6、裝飾蓋卡扣安裝孔；7、定位孔；8、全包頂襯；9、側圍外板；10、頂蓋；11、A柱上加強板；12、流水槽。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

實施例1：頂襯為非全包頂襯(軟頂襯)

如圖1-3所示，本實用新型實施例1所述的A柱上內板結構，A柱上內板本體1上設有與流水槽的焊接邊2，所述A柱上內板本體1上設有延長邊3，所述延長邊3為在所述焊接邊2的基礎上沿Y向延伸30mm，所述延長邊3與非全包頂襯4搭接遮擋非全包頂襯邊界。

本例中，所述A柱上內板本體1中部設有焊接工藝孔5。

本例中，頂襯為非全包頂襯時，所述A柱上內板本體1上的所述焊接工藝孔5周邊設有兩個裝飾蓋卡扣安裝孔6和一個定位孔7，所述A柱上內板本體1上的所述焊接工藝孔5處通過所述裝飾蓋卡扣安裝孔6和所述定位孔7安裝有用于密封所述焊接工藝孔的裝飾蓋。

本例中，所述裝飾蓋卡扣安裝孔6為6mm×21mm的長方形孔。

本例中，所述定位孔7為直徑為8mm的圓孔。

A柱上內板在滿足兩側流水槽焊接邊基礎上，沿+Y向延伸30mm，實現軟頂襯安裝需求(非全包頂襯)。

非全包頂襯情況下，A柱上內板焊接工藝孔周邊設計2個6mm*21mm裝飾蓋卡扣安裝孔、1個φ8定位孔，實現焊接工藝孔裝飾蓋裝配。

實施例2：頂襯為全包頂襯(硬頂襯)

如圖4-5所示，實施例2的結構與實施例1基本相同，只是因為是全包頂襯8不需要再對焊接工藝孔進行密封裝飾，所以實施例2中沒有實施例1中的裝飾蓋卡扣安裝孔和定位孔。

A柱上內板整體式結構設計，與側圍外板9、頂蓋10、A柱上加強板11焊合件在兩側流水槽12實現焊接，實現硬頂襯安裝需求(全包頂襯)。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。