本發明涉及硅膠模具領域，更具體地說，它涉及一種大型加強型硅膠模具的制作工藝。

背景技術：

硅膠模具是制作工藝品的專用模具膠，硅膠的特點是耐高溫，耐腐蝕，抗撕拉性強，仿真精細高，是做各種工藝品的模具。但是，大型硅膠模具在使用時，因為硅膠性軟，在外力作用易變形。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種可有效解決現有技術的問題的大型加強型硅膠模具的制作工藝。

本發明的上述技術目的是通過以下技術方案得以實現的：

一種大型加強型硅膠模具的制作工藝，包括以下步驟：

步驟一：根據所需模具的尺寸確定分型設計的方式以制作原型；

步驟二：制作與原型的形狀適配的邊框主體，當原型放入邊框主體內時，原型的四周與邊框主體的內壁之間留有40mm-50mm，邊框主體的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；

步驟三：在邊框主體的開口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封閉開口端；

步驟四：將原型放入邊框主體內，且原型放置于基板上；

步驟五：原型固定有用于密封原型與基板之間的間隙的密封件；

步驟六：在原型與邊框主體之間放置若干加強件；

步驟七：利用噴涂器在原型外表面、邊框主體的內表面及基板朝向邊框主體的表面均均勻涂覆有脫模劑；

步驟八：將模具硅膠與固化劑充分攪拌后，利用真空設備對其進行真空處理；

步驟九：將進行真空處理后的模具硅膠和固化劑澆注于邊框主體內；

步驟十：在合適的溫度下對模具硅膠進行固化處理以形成模具；

步驟十一：割開邊框主體并拿出原型，模具形成有型腔；

步驟十二：修飾模具倒刺；

步驟十三：在模具上開設有膠液澆道和排氣孔；

步驟十四：在模具表面開設波浪形或鋸齒形的分型線，且沿該分型線進行分模。

進一步設置為：在步驟十二或步驟十三之前，還應在在模具的邊緣開設有與其他模具對接合模時用于定位的定位標記。

進一步設置為：所述加強件可以設為與所述原型的外形適配的桿件和/或塊件。

進一步設置為：在步驟一中，需要將所述原型的表面進行打磨、噴漆直至光滑，然后對所述原型進行清洗。

進一步設置為：所述密封件包括膠帶紙、玻璃膠。

進一步設置為：步驟七中的脫模劑可以為脫模蠟。

進一步設置為：所述真空設備設為真空機。

進一步設置為：在步驟十三中，膠液澆道包括主澆道和分澆道，所述主澆道位于模具靠近原型較大截面積的位置，所述分澆道連通主澆道及型腔；所述排氣孔位于模具的型腔的上方、局部位置的最高點、拐角和凸凹的死角處。

進一步設置為：所述原型的材料選用剛性材料制成。

本發明的有益效果為：通過上述技術方案，在本實施例中，當模具成型后，其側壁內嵌有加強件，借助加強件，可有效地提高模具的強度，防止模具變形。

附圖說明

圖1為本實施例大型加強型硅膠模具的制作工藝的原理簡圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明作進一步詳細說明,應理解這些實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍，在閱讀了本發明之后，本領域技術人員對本發明的各種等價形式的修改均落于本申請所附權利要求所限定的范圍。

一種大型加強型硅膠模具的制作工藝，包括以下步驟：

步驟一：根據所需模具的尺寸確定分型設計的方式以制作原型；使得模具與原型的尺寸形狀均一致，然后，還需對制作完成的原型的外周進行表面處理，即需要將原型的表面進行打磨、噴漆直至光滑，然后對原型進行清洗，以清除表面灰塵。針對分型設計，其包括直立式設計、平面式設計及無分型設計，針對直立式分型設計，澆筑模具硅膠時周邊模具周邊氣泡少，且原型不易錯位，但是，原型的取出較為困難；平面式設計，澆筑模具硅膠時周邊模具周邊氣泡少，且原型不易錯位，但是，原型的取出較為容易；無分型設計，其主要用于透明件及橡膠件。

接著進行步驟二：制作與原型的形狀適配的邊框主體，當原型放入邊框主體內時，原型的四周與邊框主體的內壁之間留有40mm-50mm，邊框主體的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；

步驟三：在邊框主體的開口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封閉開口端；

步驟四：將原型放入邊框主體內，且原型放置于基板上；在此處，原型與基板固定；

步驟五：原型固定有用于密封原型與基板之間的間隙的密封件，這個設置的目的是為了避免澆筑硅膠時，硅膠進入原件與基板之間；具體的，在本實施例中，密封件包括膠帶紙、玻璃膠，本實施例例利用膠帶密封原件與基板之間的一些小孔徑的孔或小槽，當然，也密封原件表面的一些小孔或小槽，然后利用玻璃膠密封原件與基板之間的一些大口徑的孔和大口徑的槽，當然，也密封原件表面的一些大孔或大口徑的槽，使得原件與基板之間完全封閉，而且使得原件的表面的光滑度更高。

步驟六：在原型與邊框主體之間放置若干加強件；所述加強件可以設為與原型的外形適配的桿件和/或塊件；在本實施例中，當模具成型后，其側壁內嵌有加強件，借助加強件，可有效地提高模具的強度，防止模具變形。

步驟七：利用噴涂器在原型外表面、邊框主體的內表面及基板朝向邊框主體的表面均均勻涂覆有脫模劑；在本步驟中，脫模劑可以為脫模蠟，當然，也可以為其他的材料，如：聚乙烯蠟，值得注意的是，脫模機在進行噴涂時，其為液態，而且，噴涂器可優先選用噴槍，當然，也可以用刷子進行刷涂。

為保證原型的表面質量，在本實施例中，還需進行以下步驟，將經攪拌后的硅膠及固化劑以細的流量均勻倒在原型的外表面，以在原型的外表面形成膠衣層，借助膠衣層，使得原型的表面更加的光滑，使得液態的模具硅膠可以更好地在原型表面固定固化。

步驟八：將模具硅膠與固化劑充分攪拌后，利用真空設備對其進行真空處理；借此清除模具硅膠與固化劑在攪拌后含有的空氣；

步驟九：將進行真空處理后的模具硅膠和固化劑澆注于邊框主體內；

步驟十：在合適的溫度下對模具硅膠進行固化處理以形成模具；具體的，包括常溫固化和加溫固化，針對室溫固化，室溫在25攝氏度至30攝氏度之間時不提高溫度，讓模具硅膠自然固化；若室溫過低或工期過緊時，就需要加溫固化，即提高固化溫度，但是，當固化溫度超過40攝氏度時，模具硅膠在固化時會膨脹，這會影響模具的形狀，故在本實施例中，還可在邊框主體背離原型的側面設置加強筋或者固定模板，以擠壓模具硅膠防止其變形。

步驟十一：割開邊框主體并拿出原型，模具形成有型腔；

步驟十二：修飾模具倒刺；

步驟十三：在模具上開設有膠液澆道和排氣孔。

另外，在上述的步驟十二或步驟十三之前，還應在在模具的邊緣開設有與其他模具對接合模時用于定位的定位標記。當各個模具進行合模時，利用定位標記有利于快速的定位，且可提高合模對接的精度，例如相互對接匹配的上模和下模，在上模的連接口處和下模的連接口處對應開設有定位標記，借此，可有效提高上模和下模的對接精度。

而且，在步驟十三中，膠液澆道包括主澆道和分澆道，所述主澆道位于模具靠近原型較大截面積的位置，所述分澆道連通主澆道及型腔；所述排氣孔位于模具的型腔的上方、局部位置的最高點、拐角和凸凹的死角處。在此處，主澆道可根據需要設置多根。

此外，所述原型的材料選用剛性材料制成，如：ABS塑料，當然，也可以選用其他材料制成，只需剛性好即可。

步驟十四：在模具表面開設波浪形或鋸齒形的分型線，且沿該分型線進行分模。進行分模處理后的小模具之間就可以很方便的利用波浪形或鋸齒形的分型線組合成所需的模具，因為波浪形或鋸齒形的分型線在相互組裝的小模具之間具有很好的定位作用。

以上僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發明思路下的技術方案均屬于本發明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。