本發明涉及微細制造領域，尤其是涉及一種卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形方法及系統。

背景技術：

近年來，新能源與節能技術、新媒體與信息技術得到迅猛發展，帶有表面微細結構的光學薄膜受到廣泛關注，其典型代表如柔性平板顯示器和薄膜太陽能電池。有機發光二極管(OLED)柔性顯示器厚度小于1mm，能夠實現任意彎曲，但由于材料折射率的不同使得光線在界面上發生反射，導致出光效率不足20％。薄膜太陽能電池，可以滿足曲面鋪設，但對光線的利用率也不足60％。在光學薄膜表面加工微細結構是提高出光效率或光線利用率的有效方法，三維功能結構的尺度在微米或亞微米范疇，其形狀精度、結構缺陷、殘余應力等幾何特性和物理性能綜合影響著出光效率或光線利用率。如何高效、高精度制備光學薄膜微細結構尚面臨巨大技術挑戰。

聚合物薄膜表面微細結構的加工工藝包括紫外固化壓印工藝和熱輔助壓印工藝。紫外光固化(UV Curing)和熱輔助壓印(Hot Embossing)成形是光學薄膜微細結構制造的主要方法，先后經歷了平對平壓印(plate-to-plate,P2P)、輥對平壓印(roll-to-plate,R2P)和卷對卷壓印(roll-to-roll,R2R)發展過程。其中，紫外固化壓印工藝指將可紫外固化的預聚物均勻地涂覆在基片上，模具在一定壓力下迫使漿料成形以復制模具上的微細結構，最后紫外光照射固化聚合物得到表面微細結構。中國專利公開號CN100575243C，名稱為柔性基宏電子制造中微結構的大面積逆輥壓印方法，采用逆輥壓印技術和相應的套印對準工藝、紫外固化工藝，在鍍有ITO薄膜的柔性塑料薄膜上制作出大面積的宏電子器件所需的三維功能性微結構。美國3M公司S.L.D.Stegall等人[S.L.D.Stegall，J.Anim-Addo，M.Gardiner and E.Hao，Organic Light Emitting Materials and Devices XIII，2009，pp：74150S-8]在OLED高折射區域利用卷對卷紫外涂布工藝制備了納米微細增透結構，使OLED出光率提高了二倍。利用紫外固化壓印工藝制備聚合物薄膜，使用冷紫外光源進行固化，減少了柔性基材的熱變形。然而，紫外固化的聚合物薄膜器件易黃化，漿料粘度控制難，脫模困難，成形精度不高。

熱輔助壓印工藝是將聚合物基片加熱到其玻璃化溫度以上30℃～100℃(對于結晶型聚合物基片，溫度要達到熔融溫度以上)，然后將壓印模具(帶有微結構圖形)壓聚合物基片上，在壓力作用下，使聚合物填充到模具的微結構形腔中，冷卻定型后脫模，實現微細結構的轉印。傳統熱輔助壓印工藝是平板式熱壓印，首先對固定于下板的聚合物基片進行加熱，使其達到壓印所需要的溫度。中國專利200510019944.4中所述的納米壓印設備，其原理是將室溫下的聚合物基片固定在熱壓印機的下板，壓印模具固定在上板，上、下板上裝有加熱冷卻裝置以及定位裝置。該工藝簡單，但在加工大面積的聚合物薄膜產品時，需要載荷較大，且屬于非連續式生產，加工效率低下。

R2R運動方式與熱壓印復合即誕生了卷對卷熱輥壓工藝。這種工藝方法具有連續性、高效率和高精度等特點，具有廣泛的應用前期。實際上，輥壓制造的方法早前廣泛應用于報紙、雜志和包裝的印刷行業，現今大量文獻報道證明，輥壓制造方法也能延伸到微細熱壓印領域，能用于聚合物表面微細結構的大面積連續批量化生產，成形面積可由原來的幾厘米增加到幾米、甚至幾十米。中國專利公開號為CN102233634A，名稱為微透鏡陣列制備裝置，發明了卷對卷熱壓印裝置，包括張緊裝置、壓印輥輪和冷卻設備的裝置設備，其中壓印輥輪設置有多個加熱條和壓印孔，基材與壓印輥輪結合部分經加熱條加熱成軟化狀態后被吸入壓印孔中。該工藝能實現連續生產，其缺點在于微細結構易回彈，影響成形精度。實用新型專利號CN2878060Y，名稱為壓印定型同步裝置，包括預熱輥、版輥、與版輥配合工作的壓印輥。當預熱后的薄膜貼著冷版輥運轉一定角度后，完成了同步壓印、冷卻成型、固化過程。該裝置使材料與模板分離前已經固化，提高了成品率和加工效率。但是，當薄膜料加熱到塑性變形溫度以上時，能承受的張緊力大大降低，壓印保形過程中薄膜不能充分與版輥接觸，降低了微細結構成形的精度。檢索國外專利發現，美國專利

號US2011/0236631A1(名稱為Glass texturingusing a porous textured roll under

vacuum)，將薄膜壓延與卷對卷輥壓成形相結合，提高加工效率，減少耗能，但是線接觸式的輥壓方式導致成形精度低、脫模困難。

如何提高充型階段的充型率和降低脫模階段的回彈是R2R熱壓印工藝的主要挑戰。為進一步提高充型效果，一些學者引入超聲波使模具和聚合物間發生高頻率碰撞和摩擦，使聚合物材料迅速達到壓印溫度，縮短熱循環時間、提高加工效率。Mekaru等人借助超聲波振動在開放環境下完成了微結構的熱壓印成形，成形過程中接觸力和成形時間都得到了顯著降低。Ishizawa等人和Velten等人開發的典型R2R熱壓印系統一般包括可加熱模具輥和支撐輥，模具輥多采用內置電感、熱油循環等加熱方法。在此基礎上，考慮到聚合物材料熱導率低，新加坡Yeo等在R2R熱壓印系統前端添加了陶瓷預熱模塊，將聚合物薄膜在壓印前加熱到一定溫度，能有效提高充型階段的充型率，Jiang等人將薄膜擠出壓延裝置和R2R熱壓印裝置結合在一起，將聚合物充分預熱后再進行壓印成型。另外，Fagan等人考慮聚合物在高溫條件下的形變回彈，設計了輥輪布局使聚合物薄膜在模具輥上的包覆時間增加，并設置了分步冷卻來加速聚合物冷卻速度，最終達到減小脫模后聚合物微結構回彈的目的。然而，為保證聚合物材料具有足夠長的時間充型，現有的R2R熱壓印工藝速度都不高，難以滿足工業化生產的需求；同時直接在聚合物薄膜表面壓印微結構導致變形大，脫模后回彈嚴重，形狀精度難以保證。

中國專利CN102700123 A公開了一種聚合物薄膜類產品微細結構卷對卷熱輥壓成形裝置，包括機架、放卷模塊、預熱模塊、成形/保形模塊、張緊力調節模塊、收卷模塊，機架與預熱模塊、成形/保形模塊、張緊力調節模塊機械相連，張緊力調節模塊連接成形/保形模塊；待加工薄膜基材經放卷模塊放卷后，依次經過預熱模塊預熱后，進入成形/保形模塊熱壓后冷卻成型，完成壓印后在收卷模塊收卷。但是該專利是對薄膜卷材進行加工，沒有辦法直接對粉末狀原料進行加工成形。

技術實現要素：

本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種利用粉末的流動性好、易充型和回彈小的特點，提出基于卷對卷熱輥壓的聚合物薄膜表面微結構粉末成形方法與裝置,利用模具輥和壓力緊貼基材兩側，形成“三明治”結構，依次經歷熱壓印預熱、成形、冷卻三個階段。成形過程中，利用聚合物粉末在聚合物基材表面成形出微結構之后再分離“三明治”結構。相對聚合物直接熱輥壓，本發明利用粉末的流動性可大幅提高輥壓速度，提高輥壓效率；同時，聚合物基底材料不發生變形，由粉末充型形成結構，材料回彈小，結構精度高，適用于連續制造具有表面微結構厚度可控的聚合物光學薄膜。

本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形方法，將基材由放卷輥送出，利用供粉裝置向基材上均勻包裹聚合物粉末并加熱，利用壓力輥壓緊熱模具輥，模具輥壓印熔融聚合物粉末成形微結構并與基材緊密貼合，通過冷卻輥冷卻脫模，獲得與基材良好接合的表面具有微結構的聚合物光學薄膜，最后經收卷輥進行收卷。

所述的供粉裝置調節出粉口開度精確控制落在單位面積基材上聚合物粉末質量0～500g。

所述的供粉裝置帶有加熱組件，將聚合物粉末加熱至熔點溫度以上，使聚合物粉末呈熔融狀態并具有流動性，最大可加熱溫度為300℃。

所述的供粉裝置包含兩個進粉口和攪拌裝置，通過兩個進粉口放入不同的粉末，通過攪拌裝置充分混合，實現多種材料成形。

利用預熱輥及輻射加熱器對輸送的基材進行加熱，控制預熱輥的溫度為50～150℃，輻射加熱器的溫度為50～150℃。

聚合物粉末表面被壓印出微結構，并在熱輥壓設備設定的壓力作用下與基材進一步緊密結合。通過輥壓設備進給系統，表面具有微結構的聚合物粉末與基材一起離開壓力輥與模具輥壓緊區域。

采用模具輥與壓力輥進行成形，控制模具輥溫度為100～200℃，壓力輥壓力為30～50kgf。

采用冷卻輥對基材進行冷卻，控制冷卻輥溫度10～15℃。

經過冷卻輥，表面具有微結構的聚合物粉末與基材一起與熱模具輥脫離。

所述的基材為PET、PC、PMMA、PP或PVC基材，所述的聚合物粉末為PET、PC、PMMA、PP、PVC或EVA粉末。

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形系統，包括：

放卷輥，

設置在輸送過程中的主動輥、傳輸輥、張緊輥及糾偏裝置，

設置在輸送過程中，相互連接的壓力輥、模具輥及冷卻輥，

供粉裝置，設置在壓力輥與模具輥之間或在模具輥的上方。

收卷輥。

所述的供粉裝置還設置在壓力輥前端，基材在輸送到壓力輥之前還經過預熱輥及輻射加熱器進行加熱。

所述的模具輥，壓力輥、冷卻輥、張緊輥及傳輸輥作為成形模塊。其中，模具輥和壓力輥緊貼著基材兩側，形成“三明治”結構，經歷壓印及冷卻后再脫模分離，以提高成形精度。張緊輥調整基材、保形帶及模具帶的張緊力。

所述的預熱輥及輻射加熱器作為預熱模塊，包含輻射加熱、熱輥傳導加熱等方法，在模具帶進入成形區域前將薄膜基材加熱到玻璃轉變溫度以上。

所述的冷卻輥可采用水冷、油冷及風冷等方法。

本發明直接使用聚合物粉末材料代替聚合物薄膜卷材，不在基材上直接壓印微結構，而是通過供粉裝置在基材表面均勻噴覆聚合物粉末材料，而后經過預熱模塊加熱聚合物粉末材料至其熔化溫度附近，使熔融聚合物粉末具有較好的流動性能。通過成形/保形模塊，熔融聚合物粉末流入充滿模具型腔，而后經過冷卻裝置，聚合物粉末材料微結構與成形輥分離，并轉移到基材表面，隨收卷裝置，獲得表面覆有異種聚合物微結構的聚合物光學薄膜。其優勢主要體現在：省去將聚合物材料制成聚合物薄膜基材的步驟，現有已知工藝條件下，制備厚度小于1mm、均勻的PMMA、PP、PVC、EVA等材料的薄膜基材十分困難，而且由于聚合材料的黏彈特性，聚合物薄膜基材壓印微結構回彈現象明顯，且壓印出完美復制模具微結構的工藝參數苛刻。而直接使用聚合物粉末材料既能保證微結構的精度，且能將PMMA、PP、PVC、EVA等聚合物粉末材料直接壓印微結構，利用以上材料優異的光學性能，同時控制光學薄膜的厚度在可以應用的范圍。此外，與在壓印后聚合物薄膜表面進行化學或物理處理，以提高成形后微結構的力學、光學、電學等其他性能的方法相比，可直接在聚合物粉末材料中添加相應的金屬或其他特種材料粉末實現以上功能，低價高效的獲得具有特殊性能的光學薄膜。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

1)聚合基底直接熱輥壓微結構需要足夠的充型時間來保證充型完整；而本發明提出的粉末材料流動性好，成型時間短，輥壓速度有望大幅提高，適用于工業化生產；

2)相對聚合基底直接熱輥壓中材料大變形，本發明的粉末成形中材料變形小，脫模后材料回彈小，微結構形狀回復少，精度更高；

3)通過控制供粉量，將一定厚度的聚合物粉末直接包覆在模具輥表面，通過R2R熱壓印工藝在聚合物表面成形出具有光學特性的微結構，并將聚合物與基材完美貼合，加工的微結構和基底厚度可控。

4)由于粉末的成分可由多種材料構成，可根據應用需求對粉末原料進行配置，從而實現具有不同光學特性的聚合物薄膜。

附圖說明

圖1為實施例1中本發明的結構示意圖；

圖2為實施例2中本發明的結構示意圖；

圖3為實施例3中本發明的結構示意圖；

圖4為實施例4中本發明的結構示意圖。

圖中，1-放卷輥、2-第一傳輸輥、3-第一糾偏裝置、4-第二糾偏裝置、5-第二傳輸輥、6-第一主動輥、7-第三傳輸輥、8-第一張緊輥、9-第四傳輸輥、10-第五傳輸輥、11-第二主動輥、12-壓力輥、13-供粉裝置、14-模具輥、15-冷卻輥、16-第六傳輸輥、17-第七傳輸輥、18-第三主動輥、19-第八傳輸輥、20-第四主動輥、21-第二張緊輥、22-第九傳輸輥、23-第三糾偏裝置、24-第四糾偏裝置、25-第五主動輥、26-第十傳輸輥、27-收卷輥、28-第一壓緊預熱輥、29-第二壓緊預熱輥、30-第三壓緊預熱輥、31-第四壓緊預熱輥、32-第五壓緊預熱輥、33-第六壓緊預熱輥，34-輻射加熱器。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本發明，但不以任何形式限制本發明。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本發明的保護范圍。

實施例1

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形系統，如圖1所示，本實施例包括：放卷輥1，第一主動輥6、第二主動輥11、第三主動輥18、第四主動輥20及第五主動輥25，第一傳輸輥2、第二傳輸輥5、第三傳輸輥7、第四傳輸輥9、第五傳輸輥10、第六傳輸輥16、第七傳輸輥17、第八傳輸輥19、第九傳輸輥22及第十傳輸輥26，第一張緊輥8及第二張緊輥21，壓力輥12，模具輥14，冷卻輥15，供粉裝置13，收卷輥27，第一糾偏裝置3、第二糾偏裝置4、第三糾偏裝置23及第四糾偏裝置24。

第一主動輥6、第二主動輥11、第三主動輥18、第四主動輥20及第五主動輥25的一端均與電機等相連。冷卻輥15與冷凍設備機械相連。

通過進粉口放入PVC聚合物粉末，啟動電機控制攪拌裝置以一定速度攪拌供粉裝置13內的粉末，并啟動供粉裝置13內的加熱系統，加熱粉末至250℃，聚合物粉末呈熔融狀態并具有較好的流動性，調節供粉轉置的供粉口至壓印時壓力輥12與模具輥14接觸區域的正上方，保持模具輥14常溫并設置轉速為0.1m/min，設置壓力輥12壓力為700N，壓力輥12向模具輥14運動，帶動PET基材與模具輥14壓緊接觸，然后打開供粉口，通過控制供粉口的開度控制熔融狀態聚合物粉末的流量，聚合物粉末受壓在表面成形出微結構，并與PET基材緊密貼合，隨后經過冷卻輥15脫模冷卻，表面貼合聚合物薄膜的PET基材與模具輥14分離，得到可以商業應用的光學薄膜。

實施例2

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形系統，如圖2所示，本實施例與實施例1的區別在于，供粉裝置13置于模具輥14正上方。

首先加熱模具輥14至140℃，設置轉速為0.1m/min，并通過進粉口放入PE聚合物粉末，啟動電機控制攪拌裝置以一定速度攪拌供粉裝置13內的粉末，調節供粉裝置13的供粉口至模具輥14的正上方，然后打開供粉口，在模具輥14表面均勻鋪覆厚約200um的PE聚合物粉末層，設置壓力輥12壓力為700N，壓力輥12向模具輥14運動，帶動PET基材與模具輥14壓緊接觸，聚合物粉末受壓在表面成形出微結構，并與PET基材緊密貼合，隨后經過冷卻輥15脫模冷卻，表面貼合聚合物薄膜的PET基材與模具輥14分離，得到可以商業應用的光學薄膜。

實施例3

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形系統，如圖3所示，本實施例包括：放卷輥1，第一主動輥6、第二主動輥11、第三主動輥18、第四主動輥20及第五主動輥25，第一傳輸輥2、第二傳輸輥5、第三傳輸輥7、第四傳輸輥9、第五傳輸輥10、第六傳輸輥16、第七傳輸輥17、第八傳輸輥19、第九傳輸輥22及第十傳輸輥26，第一張緊輥8及第二張緊輥21，壓力輥12，模具輥14，冷卻輥15，供粉裝置13，收卷輥27，第一糾偏裝置3、第二糾偏裝置4、第三糾偏裝置23及第四糾偏裝置24，第一壓緊預熱輥28、第二壓緊預熱輥29、第三壓緊預熱輥30、第四壓緊預熱輥31、第五壓緊預熱輥32、第六壓緊預熱輥33，輻射加熱器34。

第一主動輥6、第二主動輥11、第三主動輥18、第四主動輥20及第五主動輥25的一端均與電機等相連。冷卻輥15與冷凍設備機械相連。

首先將第一壓緊預熱輥28、第二壓緊預熱輥29、第三壓緊預熱輥30、第四壓緊預熱輥31、第五壓緊預熱輥32、第六壓緊預熱輥33設置成三級壓緊預熱輥組，溫度分別為50℃、100℃、150℃，輻射加熱器34溫度為150℃，模具輥14溫度為180℃，設置系統轉速為0.1m/min，上述壓緊預熱輥的壓力為1000N，壓力輥12壓力為700N，并通過進粉口放入PMMA聚合物粉末，啟動電機控制攪拌裝置以一定速度攪拌供粉裝置13內的粉末，調節供粉裝置13的供粉口至PET基材的正上方，然后打開供粉口，在PET基材表面均勻包覆厚約200um的PE聚合物粉末層，表面包覆PMMA聚合物粉末層的PET基材通過第一壓緊預熱輥28、第二壓緊預熱輥29、第三壓緊預熱輥30、第四壓緊預熱輥31、第五壓緊預熱輥32、第六壓緊預熱輥33，PMMA聚合物粉末和PET基材的溫度均升高，并由于受到壓力的作用，PMMA聚合物粉末與PET基材緊密貼合，并通過輻射加熱器34使PMMA聚合物粉末與PET基材的溫度得到保持，不至由于傳輸過程中熱量耗散，而后表面均勻包覆PMMA聚合物粉末的PET基材通過模具輥14，溫度升高，并受到壓力輥12壓力作用，PMMA聚合物表面成形出微結構，并與PET基材進一步緊密貼合，隨后經過冷卻輥15脫模冷卻，表面貼合具有微結構的聚合物薄膜的PET基材與模具輥14分離，得到可以商業應用的光學薄膜。

實施例4

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形系統，如圖3所示，本實施例與實施例3的區別在于，供粉裝置13置于壓緊預熱輥與輻射加熱器34之間。

首先加熱第一壓緊預熱輥28、第二壓緊預熱輥29、第三壓緊預熱輥30、第四壓緊預熱輥31、第五壓緊預熱輥32、第六壓緊預熱輥33至120℃，輻射加熱器34溫度為120℃，模具輥14至150℃，設置系統轉速為0.1m/min，壓力輥12壓力為700N，PET基材通過上述壓緊預熱輥，加熱PET基材表面溫度至100℃左右，通過進粉口放入PE聚合物粉末，啟動電機控制攪拌裝置以一定速度攪拌供粉裝置13內的粉末，調節供粉裝置13的供粉口至預熱后PET基材的正上方，然后打開供粉口，在經過預熱的PET基材表面均勻包覆厚約200um的PE聚合物粉末層，而后通過輻射加熱器34為表面均勻包覆PE聚合物粉末和PET基材預熱至100℃，再通過溫度為150℃的模具輥14，溫度升高，并受到壓力輥12壓力作用，PE聚合物表面成形出微結構，并與PET基材進一步緊密貼合，隨后經過冷卻輥15脫模冷卻，表面貼合聚合物薄膜的PET基材與模具輥14分離，得到可以商業應用的光學薄膜。

實施例5

通過兩個供粉口分別放入PP聚合物粉末和金屬銅粉末，啟動電機控制攪拌裝置以一定速度攪拌供粉裝置13內的粉末使其充分混合，并啟動供粉裝置13內的加熱系統，加熱混合粉末至150℃，應用實施例1、2、3、4相同的方法，打開供粉口，通過控制供粉口的開度控制混合粉末的流量，聚合物粉末受壓在表面成形出微結構，并與PET基材緊密貼合，隨后經過冷卻輥15脫模冷卻系統，表面貼合聚合物薄膜的PET基材與模具輥14分離，得到可以商業應用的光學薄膜。

實施例5

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形方法，將PP基材由放卷輥送出，利用供粉裝置向基材上均勻包裹EVA聚合物粉末并加熱，利用壓力輥壓緊熱模具輥，模具輥壓印熔融聚合物粉末成形微結構并與基材緊密貼合，通過冷卻輥冷卻脫模，獲得與基材良好接合的表面具有微結構的聚合物光學薄膜，最后經收卷輥進行收卷。

其中，供粉裝置調節出粉口開度精確控制落在單位面積基材上聚合物粉末質量為5g，并且供粉裝置帶有加熱組件，將聚合物粉末加熱至熔點溫度以上，使聚合物粉末呈熔融狀態并具有流動性，最大可加熱溫度為300℃。供粉裝置包含兩個進粉口和攪拌裝置，通過兩個進粉口放入不同的粉末，通過攪拌裝置充分混合，實現多種材料成形。

聚合物粉末表面被壓印出微結構，并在熱輥壓設備設定的壓力作用下與基材進一步緊密結合。通過輥壓設備進給系統，表面具有微結構的聚合物粉末與基材一起離開壓力輥與模具輥壓緊區域。

采用模具輥與壓力輥進行成形，控制模具輥溫度為100℃，壓力輥壓力為30kgf。模具輥和壓力輥緊貼著基材兩側，形成“三明治”結構，經歷壓印及冷卻后再脫模分離，以提高成形精度。張緊輥調整基材、保形帶及模具帶的張緊力。

采用冷卻輥對基材進行冷卻，采用水冷方法控制冷卻輥溫度10℃。經過冷卻輥，表面具有微結構的聚合物粉末與基材一起與熱模具輥脫離。

實施例6

卷對卷熱輥壓聚合物薄膜表面微結構粉末成形方法，將PMMA基材由放卷輥送出，利用供粉裝置向基材上均勻包裹PVC聚合物粉末并加熱，利用壓力輥壓緊熱模具輥，模具輥壓印熔融聚合物粉末成形微結構并與基材緊密貼合，通過冷卻輥冷卻脫模，獲得與基材良好接合的表面具有微結構的聚合物光學薄膜，最后經收卷輥進行收卷。

其中，供粉裝置調節出粉口開度精確控制落在單位面積基材上聚合物粉末質量500g。利用預熱輥及輻射加熱器對輸送的基材進行加熱，控制預熱輥的溫度為150℃，輻射加熱器的溫度為150℃。

聚合物粉末表面被壓印出微結構，并在熱輥壓設備設定的壓力作用下與基材進一步緊密結合。通過輥壓設備進給系統，表面具有微結構的聚合物粉末與基材一起離開壓力輥與模具輥壓緊區域。

采用模具輥與壓力輥進行成形，控制模具輥溫度為200℃，壓力輥壓力為50kgf。模具輥和壓力輥緊貼著基材兩側，形成“三明治”結構，經歷壓印及冷卻后再脫模分離，以提高成形精度。張緊輥調整基材、保形帶及模具帶的張緊力。

采用冷卻輥對基材進行冷卻，采用風冷控制冷卻輥溫度15℃。經過冷卻輥，表面具有微結構的聚合物粉末與基材一起與熱模具輥脫離。

以上對本發明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發明并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內做出各種變形或修改，這并不影響本發明的實質內容。