本發明涉及一種鑄鐵生產設備，具體是一種鑄鐵管的內壁防腐蝕層涂抹裝置。

背景技術：

在日常鑄鐵管生產過程中鑄鐵管內噴生產均需要一部內噴機配合一部臺車進行內噴處理，當內噴機將一根鑄管內襯噴好后等待其冷卻至凝固后再進行下一根鑄管的內噴處理，如此操作使得生產時間無法充分利用，無形中導致生產效率很低，且在離心鑄造領域，某些球墨鑄鐵管進行離心拉制、高溫退火后會產生局部變形，這些受損彎曲的球墨鑄鐵管需進行校直后才能投入使用。目前常采用人工敲打的方式進行校直，校直效果差且浪費人力。

現有技術中，鑄鐵管的內壁在進行打磨加工過程中需要進行及時檢測，防止粗細不均勻。

技術實現要素：

本發明目的是提供了一種在鑄鐵管內固定水泥噴涂管，且通過水泥攪拌罐內管道內壁噴涂水泥層，再在鑄鐵管的高速自轉下實現水泥均勻地噴涂在水泥管的內壁上，在經過烘干，和超聲波探頭檢測涂抹的均勻程度的鑄鐵管的內壁防腐蝕層涂抹裝置。

本發明解決技術問題提供如下方案：

一種鑄鐵管的內壁防腐蝕層涂抹裝置，包括底座，其特征在于：所述底座上固定安裝有左、右兩滾輪座，所述左、右兩滾輪座上轉動安裝有鑄鐵管，所述底座的一側設有水泥攪拌罐，所述水泥攪拌罐的底部通過管道連通位于鑄鐵管內壁上的水泥噴涂管，所述水泥噴涂管貫穿在整個鑄鐵管內，且水泥噴涂管的側壁上設有多個噴嘴，所述水泥噴涂管固定安裝在支架上，且在鑄鐵管的一端設有拉毛機座，所述拉毛機座上通過電機傳動連接有拉毛頭，所述左、右兩滾輪座的左、右兩支承柱，所述左支承柱上設有橫梁板，所述橫梁板的端部設有吸塵頭，所述左支承柱的頂部設有鑄鐵管的側壁上設有表面粗糙度檢測頭，所述右支承柱上設有熱風噴頭，所述右支承柱的頂部設有超聲波檢測頭，所述超聲波檢測頭連接主控制器。

所述超聲波檢測頭連接主控制器，所述主控制器連接數據存儲模塊，所述數據存儲模塊通過主控制器連接顯示裝置，所述鑄鐵管的側壁上設有粗糙度檢測頭連接數據分析記憶對比模塊，且數據分析記憶對比模塊連接顯示屏。

本發明底座上固定安裝有左、右兩滾輪座，左、右兩滾輪座上轉動安裝有鑄鐵管，在鑄鐵管內固定水泥噴涂管，且通過水泥攪拌罐內管道內壁噴涂水泥層，再在鑄鐵管的高速自轉下實現水泥均勻地噴涂在水泥管的內壁上，在經過烘干，和超聲波探頭檢測涂抹的均勻程度，且在鑄鐵管的一端設有拉毛機座，拉毛機座上通過電機傳動連接有拉毛頭，左、右兩滾輪座的左、右兩支承柱，左支承柱上設有橫梁板，橫梁板的端部設有吸塵頭，左支承柱的頂部設有鑄鐵管的側壁上設有表面粗糙度檢測頭，通過左、右兩支承柱頂板固定安裝有鑄鐵管內壁粗糙度檢測頭和超聲波檢測頭鑄鐵管內壁粗糙度檢測頭連接數據分析記憶對比模塊，這樣方便保存數據，便于新產品的研發，且在超聲波檢測頭的側壁上連接有主控器，連接數據存儲模塊使得數據保存更安全，分別對管道內壁的粗糙度和管道的壁厚進行檢測，提高了水泥涂抹的厚度一致的精確度，使得鑄鐵管的質量得到提高 。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

具體實施方式

參見附圖，一種鑄鐵管的內壁防腐蝕層涂抹裝置，包括底座1，所述底座1上固定安裝有左、右兩滾輪座2、3，所述左、右兩滾輪座2、3上轉動安裝有鑄鐵管4，所述底座1的一側設有水泥攪拌罐19，所述水泥攪拌罐19的底部通過管道20連通位于鑄鐵管4內壁上的水泥噴涂管21，所述水泥噴涂管21貫穿在整個鑄鐵管4內，且水泥噴涂管21的側壁上設有多個噴嘴22，所述水泥噴涂管21固定安裝在支架23上，且在鑄鐵管4的一端設有拉毛機座5，所述拉毛機座5上通過電機6傳動連接有拉毛頭7，所述左、右兩滾輪座2、3的左、右兩支承柱8、11，所述左支承柱8上設有橫梁板9，所述橫梁板9的端部設有吸塵頭10，所述左支承柱8的頂部設有鑄鐵管的側壁上設有表面粗糙度檢測頭12，所述右支承柱11上設有熱風噴頭12，所述右支承柱11的頂部設有超聲波檢測頭13，所述超聲波檢測頭13連接主控制器15。

所述超聲波檢測頭13連接主控制器15，所述主控制器15連接數據存儲模塊17，所述數據存儲模塊17通過主控制器15連接顯示裝置18，所述鑄鐵管的側壁上設有粗糙度檢測頭12連接數據分析記憶對比模塊16，且數據分析記憶對比模塊16連接顯示屏14。