本實用新型屬于精餾塔技術領域，尤其涉及一種真空間歇式精餾塔。

背景技術：

一種利用回流使液體混合物得到高純度分離的蒸餾方法，是工業上應用最廣的液體混合物分離操作，廣泛用于石油、化工、輕工、食品、冶金等部門，精餾操作按不同方法進行分類，根據操作方式，可分為連續精餾和間歇精餾，根據混合物的組分數，可分為二元精餾和多元精餾，根據是否在混合物中加入影響汽液平衡的添加劑，可分為普通精餾和特殊精餾包括萃取精餾、恒沸精餾和加鹽精餾，若精餾過程伴有化學反應，則稱為反應精餾，蒸餾的基本原理是將液體混合物部分氣化，利用其中各組份揮發度不同的特性，實現分離目的的單元操作，蒸餾按照其操作方法可分為：簡單蒸餾、閃蒸、精餾和特殊精餾等，精餾的核心在于回流，精餾流程雙組分混合液的分離是最簡單的精餾操作，一般精餾設備包括塔釜、精餾塔、冷凝器、回流比控制等，精餾塔供汽液兩相接觸進行相際傳質，位于塔頂的冷凝器使蒸氣得到部分冷凝,部分凝液作為回流液返回塔頂,其余餾出液是塔頂產品，位于塔底的塔釜使液體部分汽化，蒸氣沿塔上升，余下的液體作為塔底產品，進料加在塔的中部,進料中的液體和上塔段來的液體一起沿塔下降,進料中的蒸氣和下塔段來的蒸氣一起沿塔上升，在整個精餾塔中，汽液兩相逆流接觸，進行相際傳質，液相中的易揮發組分進入汽相，汽相中的難揮發組分轉入液相，對不形成恒沸物的物系，只要設計和操作得當，餾出液將是高純度的易揮發組分，塔底產物將是高純度的難揮發組分，現有技術存在大多數設備收集的是易揮發的組分，由于餾出液將是高純度的易揮發組分，塔底產物將是高純度的難揮發組分，因此，收集高純度的難揮發組分難以收集的問題。

技術實現要素：

本實用新型提供一種真空間歇式精餾塔，以解決上述背景技術中提出了現有技術存在由于餾出液將是高純度的易揮發組分，塔底產物將是高純度的難揮發組分，難以收集高純度的難揮發組分的問題。

本實用新型所解決的技術問題采用以下技術方案來實現：一種真空間歇式精餾塔，包括塔釜，所述塔釜頂端分別設置進料口和塔釜第一出氣口，所述塔釜第一出氣口連接于填料塔底端的填料塔分離進氣口，連接于填料塔分離進氣口的填料塔的第一塔節內腔經填料塔的第二塔節內腔貫通于填料塔的第三塔節內腔，所述填料塔頂端設置塔帽，設置于塔帽的填料塔出氣口連接于頂端冷凝器的冷凝器冷凝進氣口，所述頂端冷凝器的冷凝器冷凝出液口連接于第一真空收集罐的第一真空收集罐進液口和第二真空收集罐的第二真空收集罐進液口，所述精餾塔還包括回流電磁閥，所述回流電磁閥的電磁閥進氣口連接于第一真空收集罐的第一真空收集罐出氣口和第二真空收集罐的第二真空收集罐出氣口，所述回流電磁閥的電磁閥第一出氣口連接于填料塔的填料塔回流進氣口，所述回流電磁閥的電磁閥第二出氣口連接于頂端冷凝器的冷凝器回流進氣口。

進一步，所述頂端冷凝器的冷凝器冷凝出液口還連接于真空緩沖罐的緩沖罐進氣口，所述真空緩沖罐的緩沖罐出氣口連接于真空冷凝器，所述真空冷凝器連接于抽真空泵。

進一步，所述塔釜頂端還設置塔釜第二出氣口，所述塔釜第二出氣口連接于塔釜冷凝器。

進一步，所述回流電磁閥電連接于回流比自動控制裝置。

進一步，所述回流比自動控制裝置可調范圍為1:99～99:1。

進一步，所述塔釜內設置再沸騰器和塔釜加熱器。

進一步，所述第一塔節、第二塔節、第三塔節內分別設置加熱器。

有益技術效果：

1、本專利采用所述塔釜頂端分別設置進料口和塔釜第一出氣口，所述塔釜第一出氣口連接于填料塔底端的填料塔分離進氣口，連接于填料塔分離進氣口的填料塔的第一塔節內腔經填料塔的第二塔節內腔貫通于填料塔的第三塔節內腔，所述填料塔頂端設置塔帽，設置于塔帽的填料塔出氣口連接于頂端冷凝器的冷凝器冷凝進氣口，所述頂端冷凝器的冷凝器冷凝出液口連接于第一真空收集罐的第一真空收集罐進液口和第二真空收集罐的第二真空收集罐進液口，所述精餾塔還包括回流電磁閥，所述回流電磁閥的電磁閥進氣口連接于第一真空收集罐的第一真空收集罐出氣口和第二真空收集罐的第二真空收集罐出氣口，所述回流電磁閥的電磁閥第一出氣口連接于填料塔的填料塔回流進氣口，所述回流電磁閥的電磁閥第二出氣口連接于頂端冷凝器的冷凝器回流進氣口，所述回流電磁閥電連接于回流比自動控制裝置，所述回流比自動控制裝置可調范圍為1:99～99:1，由于回流比精餾之所以能使液體混合物得到較完全的分離，關鍵在于回流的應用，回流包括塔頂高濃度易揮發組分液體和塔底高濃度難揮發組分蒸氣兩者返回塔中，汽液回流形成了逆流接觸的汽液兩相，從而在塔的兩端分別得到相當純凈的單組分產品，塔頂回流入塔的液體量與塔頂產品量之比，它是精餾操作的一個重要控制參數，它的變化影響精餾操作的分離效果和能耗，由于回流比自動控制裝置控制回流電磁閥的開關，回流比1:99～99:1動態的可調性能，在降低了能耗的同時提高了分離效果。

2、本專利采用所述頂端冷凝器的冷凝器冷凝出液口還連接于真空緩沖罐的緩沖罐進氣口，所述真空緩沖罐的緩沖罐出氣口連接于真空冷凝器，所述真空冷凝器連接于抽真空泵，由于保證系統能達到高真空度，本裝置采用了性能良好的真空設備，同時設計了真空緩沖罐，在操作過程中能保持真空度的穩定，本裝置還采用了多種測量真空度的手段，真空表，真空傳感器以及U型真空計的同時顯示讓測量結果更為真實可靠，因此提高了分離精度。

3、本專利采用所述塔釜內設置再沸騰器和塔釜加熱器，所述第一塔節、第二塔節、第三塔節內分別設置加熱器，為了保證物料能達到好的分離效果，塔節，塔釜所用加熱設計，所有加熱及保溫溫度均由儀表設置，并可手動調節加熱電流的大小，控制升溫速率。

4、本專利還設計了報警系統，當釜溫,升高到設定值時，系統發出聲光報警，加熱系統會自動斷電，當塔頂溫度達到設定值時，系統發出聲光報警，提醒實驗人員進行下一步操作。

5、本專利為保證反應及分離的順利進行，精餾塔為Φ70不銹鋼材質制，塔身高約1.8m，法蘭密封，原料一次性可加入塔釜，進行間歇操作,也可以從塔釜進料口進料連續操作，但泵用戶自配，塔頂連續出料。塔內裝不銹鋼金屬絲網θ環填料，提高了用戶使用的靈活性。

6、本專利系統配備2個頂液儲罐，裝置中所用閥門為不銹鋼閥門，在高真空下使用無泄露，可以達到很好的真空度。

附圖說明

圖1是本實用新型一種真空間歇式精餾塔的結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型做進一步描述：

圖中：1-塔釜，2-進料口，3-填料塔，4-第一塔節，5-第二塔節，6-第三塔節，7-塔帽，8-頂端冷凝器，9-第一真空收集罐，10-第二真空收集罐，11-回流電磁閥，12-真空緩沖罐，13-真空冷凝器，14-抽真空泵，15-塔釜冷凝器，16-回流比自動控制裝置（未示出），17-再沸騰器（未示出），18-塔釜加熱器（未示出）。

實施例：

本實施例：如圖1所示，一種真空間歇式精餾塔，包括塔釜1，所述塔釜1頂端分別設置進料口2和塔釜第一出氣口，所述塔釜第一出氣口連接于填料塔3底端的填料塔分離進氣口，連接于填料塔分離進氣口的填料塔3的第一塔節4內腔經填料塔3的第二塔節5內腔貫通于填料塔3的第三塔節6內腔，所述填料塔3頂端設置塔帽7，設置于塔帽7的填料塔出氣口連接于頂端冷凝器8的冷凝器冷凝進氣口，所述頂端冷凝器8的冷凝器冷凝出液口連接于第一真空收集罐9的第一真空收集罐進液口和第二真空收集罐10的第二真空收集罐進液口，所述精餾塔還包括回流電磁閥11，所述回流電磁閥11的電磁閥進氣口連接于第一真空收集罐9的第一真空收集罐出氣口和第二真空收集罐10的第二真空收集罐出氣口，所述回流電磁閥11的電磁閥第一出氣口連接于填料塔3的填料塔回流進氣口，所述回流電磁閥11的電磁閥第二出氣口連接于頂端冷凝器8的冷凝器回流進氣口。

所述頂端冷凝器8的冷凝器冷凝出液口還連接于真空緩沖罐12的緩沖罐進氣口，所述真空緩沖罐12的緩沖罐出氣口連接于真空冷凝器13，所述真空冷凝器13連接于抽真空泵14。

所述塔釜1頂端還設置塔釜第二出氣口，所述塔釜第二出氣口連接于塔釜冷凝器15。

所述回流電磁閥11電連接于回流比自動控制裝置16。

所述回流比自動控制裝置16可調范圍為1:99～99:1。

所述塔釜1內設置再沸騰器17和塔釜加熱器18。

所述第一塔節4、第二塔節5、第三塔節6內分別設置加熱器。

工作原理：

本專利通過采用所述塔釜頂端分別設置進料口和塔釜第一出氣口，所述塔釜第一出氣口連接于填料塔底端的填料塔分離進氣口，連接于填料塔分離進氣口的填料塔的第一塔節內腔經填料塔的第二塔節內腔貫通于填料塔的第三塔節內腔，所述填料塔頂端設置塔帽，設置于塔帽的填料塔出氣口連接于頂端冷凝器的冷凝器冷凝進氣口，所述頂端冷凝器的冷凝器冷凝出液口連接于第一真空收集罐的第一真空收集罐進液口和第二真空收集罐的第二真空收集罐進液口，所述精餾塔還包括回流電磁閥，所述回流電磁閥的電磁閥進氣口連接于第一真空收集罐的第一真空收集罐出氣口和第二真空收集罐的第二真空收集罐出氣口，所述回流電磁閥的電磁閥第一出氣口連接于填料塔的填料塔回流進氣口，所述回流電磁閥的電磁閥第二出氣口連接于頂端冷凝器的冷凝器回流進氣口，所述回流電磁閥電連接于回流比自動控制裝置，所述回流比自動控制裝置可調范圍為1:99～99:1，在使用中，原料由塔釜進料口加入到塔釜，由于組分相對揮發系數不同，在塔內部進行不斷分離 ，最后輕組分到達塔頂，進入塔頂冷凝器后，被水冷卻變成液體，一部分流回塔內，一部分成品采出，回流部分的比例由回流比控制器控制，回流比范圍可控制在1-99之間，如此不斷進行以達到分離的目的，本實用新型解決了現有技術存在由于回流是塔頂高濃度易揮發組分液體和塔底高濃度難揮發組分蒸氣兩者返回塔中，汽液回流形成了逆流接觸的汽液兩相，從而在塔的兩端分別得到相當純凈的單組分產品，它的變化影響精餾操作的分離效果和能耗的問題，具有在降低了能耗的同時提高了分離效果、提高了分離精度、控制升溫速率、報警功能、提高了用戶使用的靈活性、達到很好的真空度的有益技術效果。

利用本實用新型的技術方案，或本領域的技術人員在本實用新型技術方案的啟發下，設計出類似的技術方案，而達到上述技術效果的，均是落入本實用新型的保護范圍。