本發(fā)明屬于專用潤(rùn)滑脂技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂及其制備方法。

背景技術(shù)：

齒式聯(lián)軸器是由齒數(shù)相同的內(nèi)齒圈和帶外齒的凸緣半聯(lián)軸等零件組成，外齒分為直齒和鼓形齒兩種齒形，所謂鼓形齒即為將外齒制成球面，球面中心在齒輪軸線上，齒側(cè)間隙較一般齒輪大，鼓形齒聯(lián)軸器可允許較大的角位移（相對(duì)于直齒聯(lián)軸器），可改善齒的接觸條件，提高傳遞轉(zhuǎn)矩的能力，延長(zhǎng)使用壽命。齒式聯(lián)軸器在工作時(shí)，兩軸產(chǎn)生相對(duì)位移，內(nèi)外齒的齒面周期性作軸向相對(duì)滑動(dòng)，必然形成齒面磨損和功率損耗，因此齒式聯(lián)軸器需在良好潤(rùn)滑和密封的狀態(tài)下工作。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂，該潤(rùn)滑脂不僅可以解決苛刻環(huán)境下的設(shè)備潤(rùn)滑問題，特別適用于鐵路貨車閘調(diào)器部位的長(zhǎng)壽命潤(rùn)滑，延長(zhǎng)使用壽命，提高潤(rùn)滑效果，而且減少環(huán)境污染，使用此潤(rùn)滑脂更換次數(shù)少，使用周期較長(zhǎng)，大大降低設(shè)備的運(yùn)行成本。

本發(fā)明解決的另一個(gè)技術(shù)問題是提供了一種鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂的制備方法，該制備方法中各原料配比合理、生產(chǎn)工藝先進(jìn)且成本低廉。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案，一種鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制備而成的：防銹油60-85份、稠化劑10-15份、氫氧化鋰4-9份、硬脂酸3-7份、二烷基二硫代磷酸鹽3-6份、瀝青5-8份和聚異丁烯2-5份，其中基礎(chǔ)油為合成油、動(dòng)物油或聚α-烯烴礦物油中的一種或多種，稠化劑為脂肪酸或硬脂酸鋁。

進(jìn)一步優(yōu)選，所述的鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂是由以下重量份的原料制備而成的：防銹油70份、稠化劑11份、氫氧化鋰5份、硬脂酸3份、二烷基二硫代磷酸鹽4份、瀝青5份和聚異丁烯2份。

本發(fā)明所述的鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為：

（1）將11重量份的稠化劑和35重量份的防銹油加入到皂化釜內(nèi)，升溫至稠化劑溶化后開啟攪拌；

（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟（1）中的混合液升溫至60-70℃時(shí)將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，于100-110℃皂化3h；

（3）待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160℃時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200℃加入35重量份的防銹油進(jìn)行稠化，并加入3重量份的硬脂酸進(jìn)行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220℃恒溫15min，加入4重量份的二烷基二硫代磷酸鹽，使釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤(rùn)滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；

（4）潤(rùn)滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻2-4h，攪拌降溫至180℃時(shí)加入2重量份的聚異丁烯和5重量份的瀝青，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機(jī)研磨、過濾、煉制成鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂。

本發(fā)明的目的在于提供了一種配方合理且工作效率較高的鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂，該潤(rùn)滑脂具有優(yōu)良的抗氧性、抗腐蝕性、極壓抗磨性、抗水性和防護(hù)性，特別適合惡劣環(huán)境條件下工作的齒形聯(lián)軸器的潤(rùn)滑工作，此潤(rùn)滑脂在各方面性能均有很大程度的提高，使軸承在運(yùn)行過程中不容易損壞，降低設(shè)備運(yùn)行陳本。

具體實(shí)施方式

以下通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的上述內(nèi)容做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。

實(shí)施例1

（1）將11公斤脂肪酸和35公斤防銹油加入到皂化釜內(nèi)，升溫至稠化劑溶化后開啟攪拌；

（2）將5公斤氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟（1）中的混合液升溫至65℃時(shí)將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，于105℃皂化3h；

（3）待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到155℃時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至195℃加入35公斤防銹油進(jìn)行稠化，并加入3公斤硬脂酸進(jìn)行攪拌，繼續(xù)升溫至215℃恒溫15min，加入4公斤二烷基二硫代磷酸鹽，使釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤(rùn)滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；

（4）潤(rùn)滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻3h，攪拌降溫至180℃時(shí)加入2公斤聚異丁烯和5公斤瀝青，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機(jī)研磨、過濾、煉制成鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂。

實(shí)施例2

（1）將10公斤脂肪酸鋁和30公斤防銹油加入到皂化釜內(nèi)，升溫至稠化劑溶化后開啟攪拌；

（2）將4公斤氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟（1）中的混合液升溫至60℃時(shí)將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，于100℃皂化3h；

（3）待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150℃時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190℃加入30公斤防銹油進(jìn)行稠化，并加入3公斤硬脂酸進(jìn)行攪拌，繼續(xù)升溫至215℃恒溫15min，加入3公斤二烷基二硫代磷酸鹽，使釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤(rùn)滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；

（4）潤(rùn)滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻2h，攪拌降溫至180℃時(shí)加入2公斤聚異丁烯和5公斤瀝青，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機(jī)研磨、過濾、煉制成鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂。

實(shí)施例3

（1）將15公斤脂肪酸和40公斤防銹油加入到皂化釜內(nèi)，升溫至稠化劑溶化后開啟攪拌；

（2）將9公斤氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟（1）中的混合液升溫至70℃時(shí)將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，于110℃皂化3h；

（3）待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到160℃時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至200℃加入45公斤防銹油進(jìn)行稠化，并加入7公斤硬脂酸進(jìn)行攪拌，繼續(xù)升溫至220℃恒溫15min，加入6公斤二烷基二硫代磷酸鹽，使釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤(rùn)滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；

（4）潤(rùn)滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻4h，攪拌降溫至180℃時(shí)加入5公斤聚異丁烯和8公斤瀝青，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機(jī)研磨、過濾、煉制成鐵路貨車閘調(diào)器專用潤(rùn)滑脂。

以上實(shí)施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點(diǎn)，本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)均落入本發(fā)明保護(hù)的范圍內(nèi)。