本公開涉及石油化工領(lǐng)域，具體地，涉及一種催化裂解汽油再轉(zhuǎn)化增產(chǎn)輕質(zhì)芳烴的方法。

背景技術(shù)：

1、btx(b為苯、t為甲苯、x為二甲苯)是重要的石化基礎(chǔ)產(chǎn)品，是合成橡膠，合成纖維和合成樹脂等多種化工產(chǎn)品的重要原料，甲苯和二甲苯還可以作為汽油辛烷值添加劑。但芳烴生產(chǎn)工藝伴隨c9+重芳烴的生產(chǎn)，目前c9+重芳烴產(chǎn)量大，價(jià)值低，利用途徑有限，造成資源的浪費(fèi)，將c9+重芳烴轉(zhuǎn)化為btx無疑是資源充分利用、企業(yè)提質(zhì)增效的有效方法。

2、cn97106718.x公開了一種重質(zhì)芳烴加氫脫烷基與烷基轉(zhuǎn)移工藝，以c10或/和c11芳烴為原料，在固定床反應(yīng)器中，以負(fù)載鉍和選自鐵、鈷、鎳或鉬中的至少一種金屬或氧化物的氫型絲光沸石為催化劑，于溫度300-600℃，壓力1.5-4.0mpa條件下反應(yīng)生成c6-c9芳烴和c1-c4的石蠟烴。該工藝具有特別適于c10或/和c10以上重芳烴加氫脫烷基與烷基轉(zhuǎn)移的特點(diǎn)，可用于工業(yè)生產(chǎn)中。

3、cn200410066625.4公開了一種重質(zhì)芳烴加氫脫烷基與烷基轉(zhuǎn)移的方法，主要解決以往技術(shù)中存在原料中允許重質(zhì)芳烴含量較低，重質(zhì)芳烴利用率低的問題。本發(fā)明通過采用以c10或/和c11芳烴為原料，在固定床反應(yīng)器中，以負(fù)載鉍和鉬的金屬或氧化物的大孔沸石為催化劑，于溫度300-600℃，壓力1.0-4.0mpa條件下反應(yīng)生成混二甲苯的技術(shù)方案較好地解決了該問題。該方法具有流程簡(jiǎn)單、混二甲苯收率高以及氫烴比低等特點(diǎn)，可用于重質(zhì)芳烴生產(chǎn)混二甲苯的工業(yè)生產(chǎn)中。

4、cn200480040758.2公開了一種烴的單獨(dú)催化加氫脫烷基化方法，其中該烴包含c8-c13烷基芳族化合物，其任選地與c4-c9脂族和脂環(huán)族產(chǎn)品混合，該方法包括在氫氣的存在下，在溫度為400-650℃、壓力為2-4mpa和h2/原料摩爾比為3-6的條件下用催化劑連續(xù)處理所述烴組合物，催化劑由zsm-5沸石組成，并由選自iib、vib、viii族的至少一種金屬改性。該方法可使苯+甲苯產(chǎn)率達(dá)75％。

5、cn200710043941.3公開了一種利用烴類原料生產(chǎn)輕質(zhì)芳烴和輕質(zhì)烷烴的方法，該方法將沸點(diǎn)為30～250℃的烴類原料在含pt或pd的沸石催化劑的存在下反應(yīng)，烴類原料中的重質(zhì)芳烴通過加氫脫烷基并與輕質(zhì)芳烴發(fā)生烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，輕質(zhì)芳烴發(fā)生異構(gòu)化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為富含btx(b為苯、t為甲苯、x為二甲苯)輕質(zhì)芳烴的組分，非芳烴則通過加氫裂解反應(yīng)生成輕質(zhì)烷烴，在蒸餾塔中，液相產(chǎn)物根據(jù)不同的沸點(diǎn)，可分別分離成苯、甲苯、二甲苯、和c9+芳烴，輕質(zhì)烷烴可從氣相產(chǎn)物中分離出來。該方法解決了烴類原料傳統(tǒng)分離過程需要溶劑抽提，過程復(fù)雜，成本較高，重質(zhì)芳烴以及分離后的非芳利用價(jià)值低的技術(shù)問題。

6、cn200810043966.8公開了一種利用裂解汽油加氫裂解多產(chǎn)苯和二甲苯的方法。該方法將c7+的裂解汽油原料在催化劑的存在下反應(yīng)，重質(zhì)芳烴加氫脫烷基并與輕質(zhì)芳烴發(fā)生烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，輕質(zhì)芳烴發(fā)生異構(gòu)化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為富含btx輕質(zhì)芳烴的組分，液相產(chǎn)物根據(jù)不同的沸點(diǎn)，分別分離成苯、甲苯、二甲苯、和c9+餾分，其中甲苯和c9+餾分可以返回作為進(jìn)料繼續(xù)進(jìn)行處理，而輕質(zhì)烷烴可從氣相產(chǎn)物中分離出來。該方法解決了裂解汽油傳統(tǒng)過程存在僅簡(jiǎn)單對(duì)btx芳烴進(jìn)行分離，輕質(zhì)芳烴產(chǎn)物中含大量甲苯，與分離后的重質(zhì)芳烴以及非芳烴利用價(jià)值較低的問題。

7、從上述專利申請(qǐng)所公開的技術(shù)可以看出，現(xiàn)有的重芳烴輕質(zhì)化技術(shù)多采用固定床加氫脫烷基的方法。但加氫過程存在氫耗高、操作條件較苛刻、芳烴損失等問題，催化裂化具有不耗氫、操作靈活等特點(diǎn)，催化裂解在生產(chǎn)低碳烯烴和輕質(zhì)芳烴的同時(shí)，也會(huì)生成重芳烴。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本公開提供一種催化裂解汽油再轉(zhuǎn)化增產(chǎn)輕質(zhì)芳烴的方法，以解決現(xiàn)有加氫技術(shù)中存在的氫耗高、操作條件較苛刻、芳烴損失以及資源利用率低的問題。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本公開提供了一種催化裂解汽油再轉(zhuǎn)化增產(chǎn)輕質(zhì)芳烴的方法，該方法包括：使重油原料進(jìn)入裂化反應(yīng)單元的第一反應(yīng)器與裂化催化劑接觸進(jìn)行裂化反應(yīng)，得到裂化反應(yīng)產(chǎn)物；使所述裂化反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行產(chǎn)物分離處理，得到其他產(chǎn)物、輕汽油、汽油中間餾分和汽油重餾分；使所述汽油中間餾分進(jìn)行芳烴分離處理，得到苯產(chǎn)品、甲苯產(chǎn)品和二甲苯產(chǎn)品；使所述汽油重餾分進(jìn)入所述裂化反應(yīng)單元的第二反應(yīng)器與輕質(zhì)化催化劑接觸進(jìn)行輕質(zhì)化反應(yīng)，得到輕質(zhì)化反應(yīng)產(chǎn)物；使所述輕質(zhì)化反應(yīng)產(chǎn)物與所述裂化反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行所述產(chǎn)物分離處理；或者，使所述輕質(zhì)化反應(yīng)產(chǎn)物返回所述第一反應(yīng)器中；所述第二反應(yīng)器為密相流化床反應(yīng)器，所述密相流化床反應(yīng)器的床層密度為180-700kg/m3；所述第二反應(yīng)器中催化劑的催化劑活性為50-99。

3、可選地，所述重油原料包括石油烴和/或其它礦物油；所述石油烴選自減壓蠟油、常壓蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、減壓渣油、常壓渣油、抽提油和劣質(zhì)回?zé)捰椭械囊环N或幾種；所述其它礦物油選自煤液化油、油砂油和頁巖油中的一種或幾種。

4、可選地，所述裂化反應(yīng)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為555-720℃，優(yōu)選為580-700℃；反應(yīng)時(shí)間為1-10s，優(yōu)選為1.5-6s；劑油比為(1-100)：1，優(yōu)選為(10-50)：1；所述輕質(zhì)化反應(yīng)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為530-730℃，優(yōu)選為560-680℃；劑油比為(1-100)：1，優(yōu)選為(5-30)：1；催化劑活性為60-90。

5、可選地，所述裂化催化劑和所述輕質(zhì)化催化劑相同或不同；所述裂化催化劑和所述輕質(zhì)化催化劑各自獨(dú)立的包括沸石、無機(jī)氧化物和可選的粘土；以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述沸石的含量為5-70重量％，所述無機(jī)氧化物的含量為1-95重量％，所述黏土的含量為1-50重量％。

6、可選地，所述裂化催化劑的沸石包括大孔沸石和可選的中孔沸石；以所述裂化催化劑中沸石的總重量為基準(zhǔn)，大孔沸石的含量為30-99重量％，中孔沸石的含量為1-70重量％；所述輕質(zhì)化催化劑的沸石包括大孔沸石和中孔沸石；以所述輕質(zhì)化催化劑中沸石的總重量為基準(zhǔn)，大孔沸石的含量為50-99重量％，中孔沸石的含量為1-50重量％。

7、可選地，所述中孔沸石選自zsm沸石；所述大孔沸石選自β沸石和y沸石中的一種或多種；所述無機(jī)氧化物包括二氧化硅和/或三氧化二鋁；所述粘土為高嶺土和/或多水高嶺土。

8、可選地，所述裂化催化劑和所述輕質(zhì)化催化劑分別含有稀土元素，優(yōu)選地，所述大孔沸石為經(jīng)稀土元素改性的y型沸石。

9、可選地，所述第一反應(yīng)器為提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器的組合。

10、可選地，所述第一反應(yīng)器和所述第二反應(yīng)器的設(shè)置方式為并聯(lián)設(shè)置或串聯(lián)設(shè)置；當(dāng)所述第一反應(yīng)器和所述第二反應(yīng)器串聯(lián)設(shè)置時(shí)，所述第一反應(yīng)器設(shè)置在所述第二反應(yīng)器的下游。

11、可選地，所述裂化反應(yīng)單元還包括再生器；該方法還包括，使所述第一反應(yīng)器的出口物料分離，得到待生催化劑和所述裂化反應(yīng)產(chǎn)物；使所述待生催化劑進(jìn)入所述再生器進(jìn)行再生處理，得到再生催化劑；使所述再生催化劑通過第一再生斜管返回所述第一反應(yīng)器和/或使所述再生催化劑通過第二再生斜管返回所述第二反應(yīng)器；或者，使所述第一反應(yīng)器的出口物料經(jīng)分離得到待生裂化催化劑和所述裂化反應(yīng)產(chǎn)物；使所述第二反應(yīng)器的出口物料經(jīng)分離得到待生輕質(zhì)化催化劑和所述輕質(zhì)化反應(yīng)產(chǎn)物；使所述待生裂化催化劑和所述待生輕質(zhì)化催化劑分別進(jìn)入所述再生器進(jìn)行再生處理，得到再生裂化催化劑和再生輕質(zhì)化催化劑；使所述再生裂化催化劑通過第三再生斜管返回所述第一反應(yīng)器，使所述再生輕質(zhì)化催化劑通過第四再生斜管返回所述第二反應(yīng)器。

12、可選地，在所述第二再生斜管上和/或所述第二反應(yīng)器的底部設(shè)有新鮮劑入口；或者，在所述第四再生斜管上和/或所述第二反應(yīng)器的底部設(shè)有新鮮劑入口。

13、可選地，所述產(chǎn)物分離處理包括：使所述裂化反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行第一分離，得到所述其他產(chǎn)物、所述輕汽油和重汽油；使所述重汽油進(jìn)行第二分離，得到所述汽油中間餾分和所述汽油重餾分。

14、可選地，所述輕汽油的初餾點(diǎn)為20-40℃；所述輕汽油和所述重汽油的餾分切割點(diǎn)為80-100℃；所述汽油中間餾分和所述汽油重餾分的餾分切割點(diǎn)為120-150℃。

15、可選地，所述流化床反應(yīng)器的床層密度為300-500kg/m3，床層線速為0.4-2m/s。

16、可選地，使所述輕汽油返回所述裂化反應(yīng)單元進(jìn)行所述裂化反應(yīng)。

17、可選地，該方法還包括，在所述第二反應(yīng)器中加入新鮮劑；所述新鮮劑的重量與所述裂化反應(yīng)單元中的催化劑的總重量之比為0.2以下。

18、通過上述技術(shù)方案，本公開通過使重油原料經(jīng)過催化裂化反應(yīng)進(jìn)行處理，能夠?qū)⒅赜土鸦a(chǎn)物中的重芳烴高效轉(zhuǎn)化為輕芳烴，一方面，能夠避免因采用加氫處理生產(chǎn)輕芳烴造成的氫耗高、操作條件較苛刻以及芳烴損失的問題；另一方面能夠解決低價(jià)值重芳烴難利用的問題，實(shí)現(xiàn)資源的高效利用。并且，使汽油重餾分在第二反應(yīng)器回?zé)挘渲校诙磻?yīng)器為密相流化床反應(yīng)器，能夠使汽油重餾分充分反應(yīng)，進(jìn)而能夠進(jìn)一步提升輕芳烴的收率。另外，采用本公開的方法還能夠副產(chǎn)低碳烯烴，進(jìn)一步提高原料的利用率。

19、本公開的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。