本發明涉及一種汽車發動機排氣系統支架及其生產工藝，屬于汽車配件技術領域。

背景技術：

汽車排氣系統是指收集并且排放廢氣的系統，一般由排氣歧管，排氣管，催化轉換器，排氣溫度傳感器，汽車消聲器和排氣尾管等組成。

現有技術中，發動機的排氣管一般都需要與發動機缸體通過固定支架固定連接，但由于發動機工作環境的惡劣，經常因抖動及共振，導致固定支架容易發生斷裂，從而導致排氣管的損壞，影響了汽車的正常使用。并且固定支架長時間處于高溫環境中，容易受到腐蝕，減少使用壽命。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是，針對現有技術不足，提出一種結構牢固并且使用壽命長的汽車發動機排氣系統支架及其加工工藝。

本發明為解決上述技術問題提出的技術方案是：一種汽車發動機排氣系統支架,包括基板、第一支架、第二支架、第三支架、支撐板和第一定位塊，第一支架通過第一連接板與基板固接，第二支架通過第二連接板與基板固接，第一定位塊設置在第一支架和第二支架中間，第一定位塊通過第一定位板與基板固接，第三支架通過第三連接板與基板固接，支撐板通過兩塊對稱設置的第四連接板與基板固接，支撐板上靠近基板的一端制有第四支架，支撐板上遠離基板的一端制有第二定位塊；汽車發動機排氣系統支架的表面依次涂覆有耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層。

上述技術方案的改進是：第三支架通過第五連接板與第四連接板固接，第三支架通過第六連接板與支撐板固接。

上述技術方案的改進是：支撐板開設有減重孔。

上述技術方案的改進是：第一支架和第一定位塊通過第一加強肋板固接，第二支架和第一定位塊通過第二加強肋板固接。

上述技術方案的改進是：第一連接板和第一定位板之間通過第三加強肋板固接，第二連接板和第一定位板之間通過第四加強肋板固接。

本發明的汽車發動機排氣系統支架的生產工藝，包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比為：

C：0.02-0.03%，Al:0.36-0.53%,Zn:0.73-0.84%,Si：0.21-0.28%，Mn：0.57-0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02-0.04%，Ni：0.64-0.79%，Cu：0.18-0.19%，Mo：0.06-0.12%，Ti：0.67-0.79%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.16-0.29%,W：0.33-0.46%,Nd：0.03-0.07%,Ce：0.01-0.02%，Eu：0.11-0.14%,Lu:0.04-0.09%，Au：0.15-0.21%，Ag:0.42-0.54%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.12-0.17%，Sn：0.54-0.67%，Zr：0.06-0.11%，Re：0.02-0.05%，Bi：0.11-0.14%，

氧化鎂：0.23-0.25％,氧化銅：0.01-0.08％,氧化鐵：0.05-0.11％,氫氧化鐵：0.05-0.09％,余量為Fe；

b、按預定的汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比將原料加入熔爐內，將熔爐內的溫度提高到1700攝氏度至1780攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結合，先采用水冷以20-25℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室溫；

d、將上一步冷卻后的合金進行二次熔煉，將熔爐內的溫度提高到1460攝氏度至1490攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液；

㈡蠟模制備：制作與汽車發動機排氣系統支架鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模，并對蠟模進行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟模進行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟模上制作殼模砂型：該步驟包含以下步驟：

A、在蠟模放置保溫冒口的位置上，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟模表面涂設第一面層：

首先，在蠟模表面浸涂用鋯粉與硅溶膠粘結劑配制漿液，該漿液的粘度值在32-43秒；

然后，用750-850目的鋯砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模進行自然干燥，干燥時間為12-15小時；

C、在步驟B制得的蠟模表面涂設第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于1.8-2.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為16-36小時；

D、在步驟C制得的蠟模表面涂設第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟模放于真空干燥箱內進行干燥，控制真空干燥箱內的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內的氣壓為165-195Pa,干燥時間為15-18小時；

E、在步驟D制得的蠟模表面涂設第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在18-22秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟模放于真空干燥箱內進行干燥，控制真空干燥箱內的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內的氣壓為110-130Pa,干燥時間為11-13小時；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時間為38-45分鐘，且脫蠟前應先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈥澆注

澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件

㈦將澆注成型后的鑄件進行熱處理，具體工藝為：

A、加熱：將鑄件加熱至740-755℃，并保溫25-35min；

B、冷卻：采用風冷以13-15℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；

C、一次回火：將鑄件加熱至520-535℃回火45-48min后，待溫40-55s，使鑄件溫度均勻化，之后以18-25℃/s的冷卻速率加速冷卻至335-345℃后，再空冷至室溫；

D、二次回火：將鑄件加熱至614-618℃回火33-39min后空冷至室溫；

E、淬火：鑄件淬火保溫溫度為510℃±10℃，保溫時間為3.5～4.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷45-55分鐘，冷卻槽水溫控制在25～45℃；

㈧將鑄件表面依次涂覆耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層，制得汽車發動機排氣系統支架；

所述金屬耐磨涂層的組分按質量百分比為：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，鉻：2.2-2.4%，鈦：3.1-3.6%，釩：0.3-0.8%，鈷：0.13-0.25%，鈮：0.15-0.23%，鈣：0.12-0.17%，鋇：0.21-0.27%，鎢：0.64-0.77%，鋅：3.3-3.6%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，銪：0.49-0.54%，釓：0.2-0.5%，鋁：4.21-5.28%，助劑：3.1-3.4%，余量為鐵；

所述助劑的組分按重量份數計為：鋯英石：6-10份，高嶺石：12-15份。

上述技術方案的改進是：步驟㈠中所述汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比為：

C：0.03%，Al:0.53%,Zn:0.84%,Si：0.28%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.79%，Cu：0.19%，Mo：0.12%，Ti：0.79%，Pd：0.04%,Pt：0.29%,W：0.46%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，Bi：0.14%，

氧化鎂：0.25％,氧化銅：0.08％,氧化鐵：0.11％,氫氧化鐵：0.09％,余量為Fe。

上述技術方案的改進是：步驟㈠中所述汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比為：

C：0.02%，Al:0.36%,Zn:0.73%,Si：0.21%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.64%，Cu：0.18%，Mo：0.06%，Ti：0.67%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.33%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，Bi：0.11%，

氧化鎂：0.23％,氧化銅：0.01％,氧化鐵：0.05％,氫氧化鐵：0.05％,余量為Fe。

本發明采用上述技術方案的有益效果是：

（1）本發明的汽車發動機排氣系統支架制有三個支架和一個支撐板，能夠有效對排氣系統進行固定，大大減小了排氣系統振動產生的噪音；

（2）本發明的汽車發動機排氣系統支架通過基板將三個支架和一個支撐板連接成為一體，減少了安裝步驟，方便安裝；

（3）本發明的汽車發動機排氣系統支架還制有兩個定位塊，能夠有效為支架進行定位，防止在使用過程中，由于振動造成支架的偏移，保證了支架對排氣系統固定的準確性，同時進一步較少排氣系統振動產生的噪音；

（4）本發明的汽車發動機排氣系統支架通過耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層的相互配合，防止支架在高溫的工況中被腐蝕和磨損，并且使得支架具有優良的耐熱性能，延長了汽車發動機排氣系統支架的使用壽命；

（5）本發明的汽車發動機排氣系統支架由于第三支架通過第五連接板與第四連接板固接，第三支架通過第六連接板與支撐板固接，提高了第三支架受力性能；

（6）本發明的汽車發動機排氣系統支架使用了多塊加強肋板，使得汽車發動機排氣系統支架的整體結構性能大大提高，減少了支架斷裂的幾率，延長了使用壽命；

（7）本發明的汽車發動機排氣系統支架原料中含有Zn、Ni和W，加強了接頭的耐熱和耐腐蝕性能；

（8）本發明的汽車發動機排氣系統支架原料中含有Ti、Al和稀土元素，減輕了接頭的質量，增加了結構強度和耐腐蝕性能；

（9）本發明的汽車發動機排氣系統支架原料熔煉進行了兩次熔煉，提高了最終鑄件的質量；

（10）本發明的汽車發動機排氣系統支架熱處理時通過兩次回火，第一次回火能夠回轉奧氏體在板條界或板條束界上形成，并在保溫過程中進一步富集合金元素以提高穩定性；鐵素體板條束在保溫過程中則發生回復，同時鐵素體中的有害元素也被排至回轉奧氏體中，從而改善了基體性能；第二次回火能夠在保證強度的前提下使回轉奧氏體富集足夠多的合金元素，使少網狀碳化物，使組織更為均勻，能夠保持結構穩定，進一步增強接觸疲勞強度和沖擊韌性，延長了支架的使用壽命。

附圖說明

下面結合附圖對本發明作進一步說明：

圖1是本發明實施例汽車發動機排氣系統支架的結構示意圖；

圖2是本發明實施例汽車發動機排氣系統支架的層狀結構示意圖；

其中：1-第一支架，2-第一連接板，3-第一定位板，4-第三加強肋板，5-三連接板，6-第三支架，7-第五連接板，8-第六連接板，9-支撐板，10-減重孔，11-第一加強肋板，12-第一定位塊，13-第二加強肋板，14-第二支架，15-第二連接板，16-第四加強肋板，17-基板，18-第四連接板，19-第四支架，20-第二定位塊，21-汽車發動機排氣系統支架，22-耐熱涂層，23-耐腐蝕涂層，24-金屬耐磨涂層。

具體實施方式

實施例一

本實施例的汽車發動機排氣系統支架21,如圖1和2所示，包括基板17、第一支架1、第二支架14、第三支架6、支撐板9和第一定位塊12，第一支架1通過第一連接板2與基板17固接，第二支架14通過第二連接板15與基板17固接，第一定位塊12設置在第一支架1和第二支架14中間，第一定位塊12通過第一定位板3與基板17固接，第三支架6通過第三連接板5與基板17固接，支撐板9通過兩塊對稱設置的第四連接板18與基板17固接，支撐板9上靠近基板17的一端制有第四支架19，支撐板9上遠離基板17的一端制有第二定位塊20；汽車發動機排氣系統支架21的表面依次涂覆有耐熱涂層22、耐腐蝕涂層23和金屬耐磨涂層24。

第三支架6通過第五連接板7與第四連接板18固接，第三支架6通過第六連接板8與支撐板9固接。支撐板9開設有減重孔10。第一支架1和第一定位塊12通過第一加強肋板11固接，第二支架14和第一定位塊12通過第二加強肋板13固接。第一連接板2和第一定位板3之間通過第三加強肋板4固接，第二連接板15和第一定位板3之間通過第四加強肋板16固接。

本發明的汽車發動機排氣系統支架的生產工藝，包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比為：

C：0.03%，Al:0.53%,Zn:0.84%,Si：0.28%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.79%，Cu：0.19%，Mo：0.12%，Ti：0.79%，Pd：0.04%,Pt：0.29%,W：0.46%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，Bi：0.14%，

氧化鎂：0.25％,氧化銅：0.08％,氧化鐵：0.11％,氫氧化鐵：0.09％,余量為Fe；

b、按預定的汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比將原料加入熔爐內，將熔爐內的溫度提高到1700攝氏度至1780攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結合，先采用水冷以20-25℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室溫；

d、將上一步冷卻后的合金進行二次熔煉，將熔爐內的溫度提高到1460攝氏度至1490攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液；

㈡蠟模制備：制作與汽車發動機排氣系統支架鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模，并對蠟模進行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟模進行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟模上制作殼模砂型：該步驟包含以下步驟：

A、在蠟模放置保溫冒口的位置上，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟模表面涂設第一面層：

首先，在蠟模表面浸涂用鋯粉與硅溶膠粘結劑配制漿液，該漿液的粘度值在32-43秒；

然后，用750-850目的鋯砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模進行自然干燥，干燥時間為12-15小時；

C、在步驟B制得的蠟模表面涂設第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于1.8-2.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為16-36小時；

D、在步驟C制得的蠟模表面涂設第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟模放于真空干燥箱內進行干燥，控制真空干燥箱內的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內的氣壓為165-195Pa,干燥時間為15-18小時；

E、在步驟D制得的蠟模表面涂設第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在18-22秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟模放于真空干燥箱內進行干燥，控制真空干燥箱內的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內的氣壓為110-130Pa,干燥時間為11-13小時；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時間為38-45分鐘，且脫蠟前應先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈥澆注

澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件

㈦將澆注成型后的鑄件進行熱處理，具體工藝為：

A、加熱：將鑄件加熱至740-755℃，并保溫25-35min；

B、冷卻：采用風冷以13-15℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；

C、一次回火：將鑄件加熱至520-535℃回火45-48min后，待溫40-55s，使鑄件溫度均勻化，之后以18-25℃/s的冷卻速率加速冷卻至335-345℃后，再空冷至室溫；

D、二次回火：將鑄件加熱至614-618℃回火33-39min后空冷至室溫；

E、淬火：鑄件淬火保溫溫度為510℃±10℃，保溫時間為3.5～4.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷45-55分鐘，冷卻槽水溫控制在25～45℃；

㈧將鑄件表面依次涂覆耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層，制得汽車發動機排氣系統支架；

所述金屬耐磨涂層的組分按質量百分比為：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，鉻：2.2-2.4%，鈦：3.1-3.6%，釩：0.3-0.8%，鈷：0.13-0.25%，鈮：0.15-0.23%，鈣：0.12-0.17%，鋇：0.21-0.27%，鎢：0.64-0.77%，鋅：3.3-3.6%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，銪：0.49-0.54%，釓：0.2-0.5%，鋁：4.21-5.28%，助劑：3.1-3.4%，余量為鐵；

所述助劑的組分按重量份數計為：鋯英石：6-10份，高嶺石：12-15份。

實施例二

本實施例的汽車發動機排氣系統支架21,如圖1和2所示，包括基板17、第一支架1、第二支架14、第三支架6、支撐板9和第一定位塊12，第一支架1通過第一連接板2與基板17固接，第二支架14通過第二連接板15與基板17固接，第一定位塊12設置在第一支架1和第二支架14中間，第一定位塊12通過第一定位板3與基板17固接，第三支架6通過第三連接板5與基板17固接，支撐板9通過兩塊對稱設置的第四連接板18與基板17固接，支撐板9上靠近基板17的一端制有第四支架19，支撐板9上遠離基板17的一端制有第二定位塊20；汽車發動機排氣系統支架21的表面依次涂覆有耐熱涂層22、耐腐蝕涂層23和金屬耐磨涂層24。

第三支架6通過第五連接板7與第四連接板18固接，第三支架6通過第六連接板8與支撐板9固接。支撐板9開設有減重孔10。第一支架1和第一定位塊12通過第一加強肋板11固接，第二支架14和第一定位塊12通過第二加強肋板13固接。第一連接板2和第一定位板3之間通過第三加強肋板4固接，第二連接板15和第一定位板3之間通過第四加強肋板16固接。

本發明的汽車發動機排氣系統支架的生產工藝，包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

所述汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比為：

C：0.02%，Al:0.36%,Zn:0.73%,Si：0.21%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.64%，Cu：0.18%，Mo：0.06%，Ti：0.67%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.33%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，Bi：0.11%，

氧化鎂：0.23％,氧化銅：0.01％,氧化鐵：0.05％,氫氧化鐵：0.05％,余量為Fe；

b、按預定的汽車發動機排氣系統支架中各成分的質量百分比將原料加入熔爐內，將熔爐內的溫度提高到1700攝氏度至1780攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結合，先采用水冷以20-25℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室溫；

d、將上一步冷卻后的合金進行二次熔煉，將熔爐內的溫度提高到1460攝氏度至1490攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液；

㈡蠟模制備：制作與汽車發動機排氣系統支架鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模，并對蠟模進行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟模進行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟模上制作殼模砂型：該步驟包含以下步驟：

A、在蠟模放置保溫冒口的位置上，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟模表面涂設第一面層：

首先，在蠟模表面浸涂用鋯粉與硅溶膠粘結劑配制漿液，該漿液的粘度值在32-43秒；

然后，用750-850目的鋯砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模進行自然干燥，干燥時間為12-15小時；

C、在步驟B制得的蠟模表面涂設第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟模放于1.8-2.2米/秒的風速下進行干燥，干燥時間為16-36小時；

D、在步驟C制得的蠟模表面涂設第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經過浸涂漿液的蠟模表面進行人工浮砂，浮砂后應清理所述鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟模放于真空干燥箱內進行干燥，控制真空干燥箱內的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內的氣壓為165-195Pa,干燥時間為15-18小時；

E、在步驟D制得的蠟模表面涂設第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟模表面浸涂用馬來粉與硅溶膠粘結劑配制的漿液，該漿液的粘度值在18-22秒；

然后，清理所述鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟模放于真空干燥箱內進行干燥，控制真空干燥箱內的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內的氣壓為110-130Pa,干燥時間為11-13小時；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時間為38-45分鐘，且脫蠟前應先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進行震實，形成砂型；

㈥澆注

澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件

㈦將澆注成型后的鑄件進行熱處理，具體工藝為：

A、加熱：將鑄件加熱至740-755℃，并保溫25-35min；

B、冷卻：采用風冷以13-15℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；

C、一次回火：將鑄件加熱至520-535℃回火45-48min后，待溫40-55s，使鑄件溫度均勻化，之后以18-25℃/s的冷卻速率加速冷卻至335-345℃后，再空冷至室溫；

D、二次回火：將鑄件加熱至614-618℃回火33-39min后空冷至室溫；

E、淬火：鑄件淬火保溫溫度為510℃±10℃，保溫時間為3.5～4.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷45-55分鐘，冷卻槽水溫控制在25～45℃；

㈧將鑄件表面依次涂覆耐熱涂層、耐腐蝕涂層和金屬耐磨涂層，制得汽車發動機排氣系統支架；

所述金屬耐磨涂層的組分按質量百分比為：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，鉻：2.2-2.4%，鈦：3.1-3.6%，釩：0.3-0.8%，鈷：0.13-0.25%，鈮：0.15-0.23%，鈣：0.12-0.17%，鋇：0.21-0.27%，鎢：0.64-0.77%，鋅：3.3-3.6%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，銪：0.49-0.54%，釓：0.2-0.5%，鋁：4.21-5.28%，助劑：3.1-3.4%，余量為鐵；

所述助劑的組分按重量份數計為：鋯英石：6-10份，高嶺石：12-15份。

本發明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。