本發明涉及一種擠壓機輔助工裝，尤其是涉及一種用于擠壓頭潤滑自動加油裝置及其使用方法。

背景技術：
采用冷擠壓頭對凸臺一次性加工，在用鉆床加工通小孔，凸臺精度高，有效提高了加工效率高，成本降低，目前以冷擠壓的凸臺方式進行加工，為了保證擠壓頭的精度和壓頭壽命，需要對擠壓頭進行潤滑提高使用壽命和精度，目前采用的是人工用毛刷進行刷油潤滑，效率低，由于擠壓頭為園柱形，人工刷油不能完全將油刷到園柱形冷擠壓頭的表面，故會降低壓頭的使用壽命。

技術實現要素：
本發明主要是針對上述問題，提供一種能夠有效地提高擠壓頭刷油效率、保證擠壓頭刷油均勻、一次性去除擠壓頭上粘連的廢屑、避免粘連廢屑影響加工精度的用于擠壓頭潤滑自動加油裝置及其使用方法。本發明的目的主要是通過下述方案得以實現的：一種用于擠壓頭潤滑自動加油裝置，包括固定于擠壓機上的支架和固定于支架上的氣缸，所述的氣缸的伸縮桿上固定設置有油罐和位于油罐與擠壓頭之間的除雜裝置，油罐上設置有與擠壓頭縱向對應的刷油槽，刷油槽內填充有刷油棉，刷油棉中部設置有線縫，油罐中部設置有儲油腔，刷油槽的槽壁上設置有與儲油箱相連通的出油孔，出由孔處設置有比例閥，除雜裝置包括對稱設置的兩個活動刷板，兩個活動刷板相對的側面上均設置有毛刷。氣缸固定在支架上，氣缸的伸縮桿上固定油罐以及除雜裝置，除雜裝置包括兩個對稱設置的活動刷板，活動刷板相對的側面均設置毛刷。氣缸的伸縮桿伸長時，除雜裝置以及油罐朝向擠壓頭的方向移動，當兩個活動刷板移動至擠壓頭處時，擠壓頭將兩個活動刷板朝向兩側推開，毛刷貼在擠壓頭上，隨著除雜裝置的推進，毛刷能夠刷掉擠壓頭上粘連的廢屑。當除雜裝置完全經過擠壓頭后，油罐的刷油槽對應擠壓頭，擠壓頭經過刷油槽進入刷油棉中部的線縫處，此時，刷油棉能夠完全包裹擠壓頭，刷油棉擠壓頭的擠壓后將刷油棉內的油液涂刷在擠壓頭上。氣缸的伸縮桿回縮，并帶動油罐和除雜裝置回位，完成擠壓頭的刷油，使擠壓頭可以重新工作。油罐中部為儲油腔，儲油腔內存儲油液，儲油腔內的油液能夠通過刷油槽側壁上的出油孔排出并被刷油棉吸附。出油孔的出油量能夠根據需要通過出油孔處的比例閥控制。整個過程通過電流繼電器對氣缸進行控制，再由氣缸帶動除雜裝置和油罐一次性的完成對擠壓頭的除雜和涂油，提高工作效率，而且使除雜和涂油覆蓋面更加全面。作為優選，所述的活動刷板遠離毛刷的一側均設置有電磁鐵，活動刷板與電磁鐵之間設置有復位彈簧。當擠壓頭位于兩個活動刷板之間并將兩個活動刷板向兩側擠開時，活動刷板遠離毛刷的一側設置了電磁鐵，即活動刷板朝向電磁鐵的方向移動，電磁鐵與活動刷板之間設置了復位彈簧，利用復位彈簧推動活動刷板，使活動刷板能夠緊密的貼在擠壓頭上，并利用毛刷刷掉擠壓頭上廢屑。當擠壓頭完全經過除雜裝置后，能夠利用電磁鐵吸住活動刷板，使兩個活動刷板之間具有較大間隙，當除雜裝置回位時，擠壓頭經過兩個刷板之間時無需與毛刷接觸，避免毛刷刷掉擠壓頭上的油液。作為優選，所述的活動刷板靠近擠壓頭的一端和遠離擠壓頭的一端均設置有導向斜面。由于活動刷板靠近擠壓頭的一端和遠離擠壓頭的一端均設置有導向斜面，當活動刷板移動至擠壓頭處時，導向斜面能夠對擠壓頭導向，使兩個活動刷板的對稱軸與擠壓頭軸線對應，保證擠壓頭能夠順利進入兩個活動刷板之間并擠開活動刷板，避免活動刷板與擠壓頭發生徑向的碰撞，防止擠壓頭軸向偏移。作為優選，所述的支架上縱向設置有用于調節支架高度的調節槽，調節槽內貫穿設置有調節螺栓，支架通過調節螺栓與擠壓機相連。支架上縱向設置有用于調節支架高度的調節槽，在調節槽內貫穿調節螺栓，支架能夠通過調節槽與調節螺栓配合上下移動調節高度，調節完高度后，通過調節螺栓壓緊并固定支架的位置。作為優選，所述的油罐底部設置有底板，油罐通過底板與除雜裝置相連。油罐底部設置有底板，同時，除雜裝置也設置在底板上，當氣缸的伸縮桿伸縮時，能夠通過底板同時帶動油罐和除雜裝置一起移動，保證除雜裝置和油罐移動的同步性。作為優選，所述的活動刷板靠近毛刷的一端內部設置有氣腔，活動刷板設置有毛刷的側面上密布有吹氣孔，活動刷板內部設置有氣道，氣腔通過氣道與活動刷板外側導通，氣道外側連接有充氣管。活動刷板靠近毛刷的一端內部設置有氣腔，在活動刷板設置了毛刷的側面上密布吹氣孔，充氣管內充入高壓氣體，高壓氣體通過氣道進入氣腔內，并由吹氣孔吹出，吹出的高壓氣體能夠將擠壓頭上的廢屑以及從擠壓頭上刷掉的廢屑一并吹出到除雜裝置外，能夠對擠壓頭及除雜裝置進行清理，避免廢屑沉積。氣缸工作時需要充氣和排氣，利用氣缸工作時所需的氣動裝置連接在充氣管上，提高利用率，降低成本。作為優選，所述的氣道遠離氣腔的一端設置有第一連接頭，充氣管通過第一連接頭與氣道相連。氣道遠離氣腔的一端設置有第一連接頭，利用連接頭提高氣道入口處的密封性，當充氣管通過第一連接頭與氣道相連時，保證充氣管內充入的高壓氣體完全進入氣道和氣腔內。作為優選，油罐頂部設置有補氣管，補氣管通過第二連接頭與儲油腔相...