本發明涉及軟包裝電池鋁塑膜殼的生產工藝，具體涉及一種鋁塑膜殼成型裝置，以及一種使用上述鋁塑膜殼成型裝置的方法。

背景技術：

鋰電池是常見的能夠提供電能的小裝置，廣泛應用于手機、筆記本電腦、電動汽車、充電儲能設備中。隨著鋰電池的發展，鋁塑膜軟包裝鋰電池的應用越來越多。常見的軟包裝鋰電池需要采用帶有凹陷處的鋁塑膜殼對裸電芯進行密閉封裝，所以在軟包裝鋰電池生產過程中，需要在鋁塑膜卷料原料的基礎上成型上述凹陷處。

現有技術中的鋰電池鋁塑膜殼凹陷處的成型方法，是采用沖壓拉伸模具對鋁塑膜進行拉伸，以使鋁塑膜成型上述凹陷處。上述沖壓拉伸模具帶有凹模板、卸料板、凸模板。在使鋁塑膜成型的過程中，凸模板、凹模板同時接觸鋁塑膜的上、下表面。由于沖壓拉伸的過程是機械拉伸，凸模板與鋁塑膜之間存在較大摩擦力，使得在使用一段時間后，在凸模板上堆積有鋁塑膜拉伸過程中殘留的材料。這些殘留的材料如果不及時清理，可能導致后續成型的鋁塑膜殼穿孔而不能使用；而且，在拉伸成型的過程中，凸模板對鋁塑膜的硬擠壓可能直接造成鋁塑膜拉斷、拉裂，以上缺陷降低了后續采用該鋁塑膜殼所生產的電池的安全性。另外，凸模板與凹模板需要配合使用，其兩者的配合加工精度要求較高，導致設備生產成本較高、周期較長。

技術實現要素：

針對現有技術的不足，本發明的目的是提供的鋁塑膜殼成型裝置，其能夠避免鋁塑膜表面因摩擦而分離出碎片式廢料；另外，其能避免鋁塑膜殼在成型的過程中被拉斷、拉裂；再者，其能降低裝置的生產成本。

本發明的目的是提供的鋁塑膜殼成型裝置的使用方法，能夠避免鋁塑膜表面因摩擦而分離出碎片式廢料。

為了解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案是：

本發明提供的鋁塑膜殼成型裝置，包括：凹模板，所述凹模板固定設置，凹模板的頂面用于放置鋁塑膜，所述凹模板頂面具有凹坑，所述凹坑與鋁塑膜所需要成型的凹陷處形狀對應；壓料板，所述壓料板可上下滑動地設于所述凹模板的上方，所述壓料板能滑動至蓋在所述凹模板的頂面，所述壓料板與所述凹模板能夠共同壓緊所述鋁塑膜，以使所述壓料板與所述鋁塑膜之間形成密閉容腔，所述壓料板設有進氣通道，所述進氣通道與所述密閉容腔連通，經所述進氣通道向所述密閉容腔通入氣體，能使鋁塑膜頂側的中部受氣壓作用而形變陷入所述凹坑中。

具體地，所述凹模板設有排氣通道，所述排氣通道與所述凹坑連通，在鋁塑膜形變陷入所述凹坑的過程中，所述凹坑內的氣體通過所述排氣通道排出。

具體地，所述進氣通道的進氣口位于所述壓料板的頂面。

具體地，所述壓料板設有出氣通道，所述出氣通道與所述密閉容腔連通，所述出氣通道的卸氣口位于所述壓料板的頂面。

具體地，包括密封圈，所述密封圈設于所述凹模板的頂面，所述密封圈位于所述凹坑以外。

具體地，所述凹模板的頂面設有密封圈槽，所述密封圈槽位于所述凹坑以外，所述密封圈置于所述密封圈槽內，所述密封圈的頂部外露于所述凹模板的頂面。

具體地，包括驅動機構，所述驅動機構的驅動端與所述壓料板固接，所述驅動機構用于驅動所述壓料板上下滑動。

本發明提供的使用所述的鋁塑膜殼成型裝置的方法，包括以下步驟：

將鋁塑膜平鋪在所述凹模板的上表面；

調整鋁塑膜的位置，使鋁塑膜的邊緣處于所述密封圈以外；

將所述壓料板蓋在所述凹模板頂面的鋁塑膜之上，使所述壓料板與所述凹模板共同壓緊鋁塑膜；

經進氣通道通入氣體，使所述密閉容腔的氣壓增高。

本發明的有益效果在于：

本發明的鋁塑膜殼成型裝置在進行鋁塑膜殼成型的過程中，其壓料板與凹模板共同壓緊鋁塑膜，以使壓料板與鋁塑膜之間形成密閉容腔。經進氣通道向上述密閉容腔通入氣體，能使鋁塑膜頂側的中部受氣壓作用而形變陷入凹模板的凹坑中。上述過程中，鋁塑膜只受到氣壓的作用，而沒有受到機械式的接觸或摩擦，因而在鋁塑膜殼成型的過程中，鋁塑膜表面不會因摩擦而分離出碎片式廢料。因而，本發明的鋁塑膜成型裝置內部始終保持清潔而沒有殘留的廢料，使得成型裝置內部清理維護的成本變小，其清理維護的次數也可減少。另外，由于鋁塑膜沒有受到機械式的接觸或摩擦，鋁塑膜在形變過程中不會被拉斷、拉裂，使得成型后的鋁塑膜殼的有足夠的強度，使得后續采用該鋁塑膜殼所生產的電池損壞的風險降低。另外，在鋁塑膜殼成型的過程中，本發明其中的壓料板與凹模板之間無相互摩擦，壓料板與凹模板不會因摩擦而磨損，使得本發明的鋁塑膜殼成型裝置使用壽命更長。再者，壓料板與凹模板的配合精度要求較低，因此其生產成本更低、生產周期更短。

本發明的鋁塑膜殼成型裝置的使用方法使鋁塑膜殼在成型的過程中，鋁塑膜沒有受到機械式的摩擦，使得鋁塑膜表面不會因摩擦而分離出碎片式廢料。因而，鋁塑膜殼成型裝置內部始終保持清潔而沒有殘留的廢料，成型裝置內部清理維護的成本變小，其清理維護的次數也可減少。

附圖說明

圖1為本發明的鋁塑膜殼成型裝置的正視圖，其中凹模板與壓料板閉合；

圖2為圖1的局部視圖；

圖3為本發明的鋁塑膜殼成型裝置的正視圖，其中凹模板與壓料板分離；

圖4為本發明其中凹模板的俯視圖；

圖5為圖4中b-b截面的斷面圖；

圖6為鋁塑膜殼在成型前后的對比圖。

圖中附圖標記為：

1.凹模板、2.壓料板、3.凹坑、4.鋁塑膜、

5.進氣通道、6.排氣通道、7.出氣通道、8.密封圈、

9.密封圈槽、10.驅動機構。

具體實施方式

下面結合附圖來進一步說明本發明的具體實施方式。

結合圖1至圖3，本發明提供的鋁塑膜殼成型裝置包括凹模板1和壓料板2。凹模板1固定設置，凹模板1的頂面用于放置鋁塑膜4。凹模板1的頂面具有凹坑3（見圖2），凹模板1的凹坑3與鋁塑膜4所需要成型的凹陷處形狀對應。壓料板2可上下滑動地設于凹模板1的上方，壓料板2能滑動至蓋在凹模板1的頂面。壓料板2與凹模板1能夠共同壓緊鋁塑膜4，以使壓料板2與鋁塑膜4之間形成密閉容腔。壓料板2設有進氣通道5，進氣通道5與密閉容腔連通，進氣通道5的進氣口位于壓料板2的頂面。經進氣通道5向上述密閉容腔通入氣體，能使鋁塑膜4頂側的中部受氣壓作用而形變陷入凹模板1的凹坑3中。

具體地，見圖2，凹模板1設有排氣通道6，排氣通道6與凹模板1的凹坑3連通，在鋁塑膜4形變陷入凹模板1的凹坑3的過程中，凹模板1的凹坑3內的氣體通過排氣通道6排出，使得鋁塑膜4在形變過程中，其上表面與其下表面形成氣壓差，從而使其有效地產生形變；另外，在鋁塑膜4形變的過程中，凹坑3內的氣體經排氣通道6排出，使得鋁塑膜4的下表面能夠最大限度地緊貼凹坑3的表面，而不會因鋁塑膜4的下表面殘留氣泡而導致鋁塑膜4產生凸起，從而使鋁塑膜4的殼成型質量更佳。

具體地，壓料板2設有出氣通道7，出氣通道7與上述密閉容腔連通，出氣通道7的卸氣口位于壓料板2的頂面。當壓料板2與凹模板1閉合后，使出氣通道7處于密封狀態，經進氣通道5向上述密閉容腔通入氣體，能使上述密閉容腔保持高壓，從而使鋁塑膜4充分形變。當高壓保持一段時間后，使出氣通道7導通，上述密閉容腔的高壓氣體從出氣通道7排出。

具體地，見圖3，本發明的鋁塑膜4殼成型裝置包括密封圈8。凹模板1的頂面設有密封圈槽9，密封圈槽9位于凹坑3以外，密封圈8置于密封圈槽9內。密封圈8的頂部外露于凹模板1的頂面。當壓料板2與凹模板1閉合時，壓料板2與凹模板1共同夾緊密封圈8及鋁塑膜4，密封圈8提高了上述密閉容腔的氣密性，以使上述密閉容腔具有較大的氣壓，并且能夠較好地保持高壓。

具體地，本發明提供的鋁塑膜殼成型裝置包括驅動機構10，驅動機構10的驅動端與壓料板2固接，驅動機構10用于驅動壓料板2上下滑動。驅動機構10可以為氣缸驅動機構或絲桿驅動機構等。

本發明提供的使用鋁塑膜殼成型裝置的方法，包括以下步驟：

將鋁塑膜4平鋪在凹模板1的上表面，調整鋁塑膜4的位置，使鋁塑膜4的邊緣處于密封圈8以外；參考圖4，圖4中a區域為鋁塑膜4在本實施例中所處位置。

將壓料板2蓋在凹模板1頂面的鋁塑膜4之上，使壓料板2與凹模板1（其中的密封圈8）共同壓緊鋁塑膜4，以使壓料板2與鋁塑膜4之間形成密閉容腔；

關閉出氣通道7，繼而經進氣通道5通入氣體，使上述密閉容腔的氣壓增高，并使上述密閉容腔中的高壓保持一段時間，從而使鋁塑膜4充分形變。

以上所揭露的僅為本發明的優選實施例而已，當然不能以此來限定本發明之權利范圍，因此依本發明申請專利范圍所作的等同變化，仍屬本發明所涵蓋的范圍。