本發(fā)明涉及風力發(fā)電機葉片檢測技術領域，尤其涉及一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測方法及檢測裝置。

背景技術：

隨著我國風能市場的擴大，風機制造業(yè)逐漸進入高速發(fā)展期。葉片是風力發(fā)電機的核心部件，葉片對表面平整度是有工藝要求的，不合要求的氣泡等葉片表面缺陷的出現(xiàn)，會改變?nèi)~片的外形狀態(tài)，從而影響葉片的氣動性能，降低機組發(fā)電效率。

現(xiàn)有的以玻璃鋼為主要結構體的生產(chǎn)技術是首先在模具的成型面上噴涂脫模劑，涂膠衣，然后進行葉片殼體鋪設，完成鋪設后在葉片殼體上面依次鋪上脫模布、脫模薄膜、吸膠氈，在吸膠氈外沿葉片鋪層的四周設有一圈吸真空螺旋管；再將整體包覆一層真空薄膜，真空薄膜的四邊與模具之間密封相接；將吸真空螺旋管的兩端與外設的吸真空裝置相接，進行抽真空操作，并進行檢漏和補漏，最后固化成型。螺旋真空管和吸膠氈能夠?qū)⒄婵辗植加谌~片殼體表面，鋪層中的小氣泡在負壓的環(huán)境中會逐層透過鋪層、脫模布、脫模薄膜，進入到吸膠氈中，再進入到螺旋管中，最后進入真空泵，從而氣泡被消除。后續(xù)人工通過目測對葉片表面進行氣泡檢查，對檢查出來不符合葉片工藝要求的氣泡，進行人工處理。

采用真空袋壓法過程復雜，需要花費幾天時間，同時后續(xù)的人工檢漏工作，由于葉片可以接受的氣泡高度要求小于等于3mm，目視很難檢查出，大大降低了風力發(fā)電機葉片生產(chǎn)量以及工藝標準。

現(xiàn)有技術中還存在一些其他的檢測葉片質(zhì)量的方法，如采用點激光器或線激光器傾斜地對準轉子葉片的表面，從反射的光束位置，特別是在轉子葉片的表面下在葉片中纖維墊的上反射的那一部分光束的位置，推斷纖維墊的位置和形狀，并且無損地確定是否存在完全、隆起或者褶皺；或者通過照相單元獲取葉片局部成像，根據(jù)獲取的圖像信息與標準葉片局部成像進行比較來判斷葉片是否合格。但是現(xiàn)有的檢測方法都不夠直觀，并且對于設備要求高，檢測成本高。

技術實現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術問題

本發(fā)明要解決的技術問題是解決現(xiàn)有技術中風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測效率低、準確性低、檢測成本高的問題。

(二)技術方案

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測方法，包括以下步驟：獲取壓差預設值；

設定壓力檢測模塊的標準壓力值；

所述壓力檢測模塊放置在葉片表面待檢測區(qū)域，在所述待檢測區(qū)域表面沿設定軌跡移動壓力檢測模塊，所述壓力檢測模塊實時檢測待檢測區(qū)域表面的實時壓力值；

計算所述實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值；

比較所述壓力差值與所述壓差預設值的大小，判斷葉片表面缺陷種類；

標記葉片表面缺陷種類。

根據(jù)本發(fā)明，所述獲取壓差預設值，包括：獲取滿足葉片表面加工工藝要求的葉片表面最大允許凸起對應的壓力變化值△F₁，將△F₁設定為第一壓差預設值；獲取滿足葉片表面加工工藝要求的葉片表面最大允許凹陷對應的壓力變化值△F₂的絕對值△F₂，將△F₂設定為第二壓差預設值。

根據(jù)本發(fā)明，所述標準壓力值大于或等于所述第二壓差預設值。

根據(jù)本發(fā)明，所述葉片表面缺陷包括葉片表面凸起、葉片表面氣泡或葉片表面凹陷。

根據(jù)本發(fā)明，所述比較所述壓力差值與所述壓差預設值的大小，判斷葉片表面缺陷種類，包括：當所述壓力差值大于零，且所述壓力差值大于所述第一壓差預設值時，判定所述待檢測區(qū)域內(nèi)檢測到的所述實時壓力值的位置缺陷種類為葉片表面凸起或葉片表面氣泡；當所述壓力差值小于零，且所述壓力差值的絕對值大于所述第二壓差預設值時，判定所述待檢測區(qū)域內(nèi)檢測到的所述實時壓力值的位置缺陷種類為葉片表面凹陷。

根據(jù)本發(fā)明，所述比較所述壓力差值與所述壓差預設值的大小，判斷葉片表面缺陷種類，還包括：檢測葉片表面凸起位置或葉片表面氣泡位置的硬度；判斷檢測的硬度值是否小于葉片表面標準硬度，若檢測到的硬度值小于葉片表面標準硬度，則標記該位置缺陷種類為葉片表面氣泡。

根據(jù)本發(fā)明，所述標記葉片表面缺陷種類，包括：將所述待檢測區(qū)域坐標化，記錄所述葉片表面缺陷的坐標及葉片表面缺陷的種類；和/或利用標記機構對所述葉片表面缺陷位置及葉片表面缺陷的種類進行標記。

本發(fā)明還提供了一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置，包括架體、設于所述架體的滑道、可滑動設于所述滑道的滑塊以及用于驅(qū)動所述滑塊移動的滑塊驅(qū)動機構；

壓力檢測模塊，所述壓力檢測模塊包括壓力傳感器、抵接部件和彈性件，所述彈性件的一端與所述滑塊連接，所述彈性件的另一端與所述抵接部件連接，所述壓力傳感器與所述彈性件連接，用于檢測所述彈性件的彈性力；

標記機構，所述標記機構設于所述滑塊，用于對葉片凸起進行標記；以及

控制模塊，所述控制模塊的輸入端與所述壓力傳感器連接，所述控制模塊的輸出端與所述標記機構連接。

根據(jù)本發(fā)明，所述標記機構采用自動噴槍，且所述自動噴槍的噴頭方向朝向所述抵接部件的下方。

根據(jù)本發(fā)明，所述標記機構包括標記筆和用于驅(qū)動所述標記筆上下運動的標記筆驅(qū)動組件，且所述標記機構與所述壓力檢測模塊沿所述滑塊的移動方向設置。

根據(jù)本發(fā)明，所述標記筆驅(qū)動組件包括氣缸，所述氣缸的伸縮桿豎直設置，所述標記筆與所述伸縮桿連接。

根據(jù)本發(fā)明，所述抵接部件與葉片的接觸面為拋物面。

根據(jù)本發(fā)明，所述彈性件采用彈簧。

根據(jù)本發(fā)明，所述架體的下方設有行走機構。

根據(jù)本發(fā)明，所述行走機構連接有架體驅(qū)動機構。

根據(jù)本發(fā)明，所述滑塊驅(qū)動機構包括電機和滾珠絲杠副，所述電機固定于所述架體，所述滾珠絲杠副與所述滑道相平行布置，所述電機帶動所述滾珠絲杠副的絲桿轉動，從而帶動所述滑塊沿所述滑道的延伸方向運動。

根據(jù)本發(fā)明，所述控制模塊與所述滑塊驅(qū)動機構連接，用于控制所述滑塊的運動。

(三)有益效果

本發(fā)明的上述技術方案與現(xiàn)有技術相比具有如下優(yōu)點：本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測方法通過壓力檢測模塊檢測出葉片表面待檢測區(qū)域的實時壓力值，根據(jù)實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值與壓差預設值比較結果判定出該檢測位置是否存在表面缺陷以及表面缺陷種類，并且對表面缺陷位置進行標記，從而找到葉片表面存在的不符合工藝要求的表面缺陷，便于對表面缺陷進行處理，該檢測方法為一種全新的葉片表面缺陷檢測方法，成本低，且操作簡單，檢測精準快速，避免了對葉片進行表面缺陷檢測耗費時間過長降低風力發(fā)電機葉片的生產(chǎn)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的檢測方法的流程示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的檢測方法的流程示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例提供的一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的結構示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例提供的另一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的結構示意圖；

圖5是圖4去除滾珠絲杠副的A-A向剖視圖。

圖中：1：架體；2：滑道；3：滑塊；4：壓力傳感器；5：彈性件；6：抵接部件；7：自動噴槍；8：行走機構；9：滾珠絲杠副；10：氣缸；11：標記筆；101：壓力檢測模塊；102：標記機構。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明實施例提供了一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測方法，如圖1所示，包括以下步驟：

獲取壓差預設值；

設定壓力檢測模塊的標準壓力值；

壓力檢測模塊放置在葉片表面待檢測區(qū)域，在待檢測區(qū)域表面沿設定軌跡移動壓力檢測模塊，壓力檢測模塊實時檢測待檢測區(qū)域表面的實時壓力值；

計算實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值；

比較壓力差值與壓差預設值的大小，判斷葉片表面缺陷種類；

標記葉片表面缺陷種類。

本發(fā)明實施例中，標準壓力值F₀可以根據(jù)葉片表面待檢測區(qū)域的標準物理參數(shù)以及壓力檢測模塊的參數(shù)設定，即當壓力檢測模塊放置到完全符合工藝要求不存在表面缺陷的葉片表面時，壓力檢測模塊檢測到的壓力值。實時壓力值F_A與標準壓力值F₀之間的壓力差值(F_A-F₀)來表示當前檢測位置的葉片表面是否存在表面缺陷，壓差預設值△F表明了葉片工藝要求允許的葉片表面缺陷的程度，當壓力差值(F_A-F₀)的絕對值大于壓差預設值△F時，說明葉片表面的檢測到的缺陷程度大于工藝要求允許值，當壓力差值(F_A-F₀)的絕對值小于或等于壓差預設值△F時，說明表面無缺陷或者缺陷程度在工藝要求允許范圍內(nèi)。本實施例中待檢測區(qū)域優(yōu)選為沿葉片的長度方向的線型區(qū)域。葉片的長度方向即葉根至葉尖延伸的方向，在葉片的長度方向上的線型區(qū)域內(nèi)壓力檢測模塊的標準壓力值一致，選取葉片的長度方向上的線型區(qū)域作為一個待檢測區(qū)域便于后續(xù)壓力值的計算。

本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測方法通過壓力檢測模塊檢測出葉片表面待檢測區(qū)域的實時壓力值，根據(jù)實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值與壓差預設值比較結果判定出該檢測位置是否存在表面缺陷以及表面缺陷種類，并且對表面缺陷位置進行標記，從而找到葉片表面存在的不符合工藝要求的表面缺陷，便于對表面缺陷進行處理，該檢測方法為一種全新的葉片表面缺陷檢測方法，成本低，且操作簡單，檢測精準快速，避免了對葉片進行表面缺陷檢測耗費時間過長降低風力發(fā)電機葉片的生產(chǎn)量。

進一步地，本實施例中獲取壓差預設值，包括：獲取滿足葉片表面加工工藝要求的葉片表面最大允許凸起對應的壓力變化值△F₁，將△F₁設定為第一壓差預設值；獲取滿足葉片表面加工工藝要求的葉片表面最大允許凹陷對應的壓力變化值△F₂的絕對值△F₂，將△F₂設定為第二壓差預設值。優(yōu)選地，本實施例中標準壓力值大于或等于第二壓差預設值。根據(jù)葉片表面加工工藝要求，葉片表面允許凸起和葉片表面允許凹陷對應不同的壓力變化值，設定不同的壓差預設值便于對是否存在不符合工藝要求的凸起和缺陷準確判斷。通過設置標準壓力值大于或等于第二壓差預設值避免了在標準壓力值過小時葉片表面存在工藝要求范圍內(nèi)的凹陷時，壓力檢測模塊就已經(jīng)失效無法檢測到壓力值，從而無法對于該區(qū)域內(nèi)的凹陷是否符合工藝要求進行判斷。例如，標準壓力值為2N，該凹陷處對應的壓力變化值的絕對值為3N，根據(jù)工藝要求設定的第二壓差預設值為4N，則檢測到該位置時壓力檢測模塊已經(jīng)失效實時壓力值為0，僅能判斷出該處存在凹陷，無法進一步確定該處的缺陷是否符合工藝要求。將標準壓力值設定為大于或等于4N，則避免了該種情況的出現(xiàn)，能夠準確地檢測出不符合工藝要求的凹陷。

進一步地，本實施例中葉片表面缺陷包括葉片表面凸起、葉片表面氣泡或葉片表面凹陷。葉片表面的實物凸起以及表面氣泡在宏觀上均表現(xiàn)為在葉片的表面存在凸起，此處的葉片表面凸起即指葉片表面的實物凸起，葉片表面氣泡指該處的凸起是由氣泡形成的。

進一步地，如圖2所示，本實施例中比較壓力差值與壓差預設值的大小，判斷葉片表面缺陷種類，包括：當壓力差值大于零，且壓力差值大于第一壓差預設值時，判定待檢測區(qū)域內(nèi)檢測到的實時壓力值的位置缺陷種類為葉片表面凸起或葉片表面氣泡；當壓力差值小于零，且壓力差值的絕對值大于第二壓差預設值時，判定待檢測區(qū)域內(nèi)檢測到的實時壓力值的位置缺陷種類為葉片表面凹陷。壓力差值大于零說明了該位置表面凸出，進一步通過壓力差值與第一壓差預設值的比較判定該處的缺陷是否符合工藝要求。壓力差值小于零說明了該位置表面下凹，進一步通過壓力差值的絕對值與第二壓差預設值的比較判定該處的缺陷是否符合工藝要求。

進一步地，本實施例中比較壓力差值與壓差預設值的大小，判斷葉片表面缺陷種類，還包括：檢測葉片表面凸起位置或葉片表面氣泡位置的硬度；判斷檢測的硬度值是否小于葉片表面標準硬度，若檢測到的硬度值小于葉片表面標準硬度，則標記該位置缺陷種類為葉片表面氣泡。檢測時當判斷出某位置為凸出葉片表面的位置后超聲波硬度計等硬度檢測裝置來檢測該位置的表面硬度，由于存在表面氣泡時表面硬度較低，當檢測到該位置表面硬度較低時說明該位置處的缺陷為表面氣泡。

進一步地，本實施例中標記葉片表面缺陷種類，包括：將待檢測區(qū)域坐標化，記錄葉片表面缺陷的坐標及葉片表面缺陷的種類；和/或利用標記機構對葉片表面缺陷位置及葉片表面缺陷的種類進行標記。將待檢測區(qū)域坐標化從而可以實現(xiàn)缺陷位置的實時記錄，便于獲取葉片表面缺陷出現(xiàn)的規(guī)律、分析葉片表面出現(xiàn)缺陷的原因等。檢測時直接在葉片的表面采用標記機構標記出存在表面缺陷的位置，便于直觀地觀察以及對于表面缺陷的處理。

本發(fā)明實施例提供的一種風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置，如圖3-圖5所示，包括架體1、設于架體1的滑道2、可滑動設于滑道2的滑塊3以及用于驅(qū)動滑塊3移動的滑塊驅(qū)動機構；還包括壓力檢測模塊101、標記機構102以及控制模塊，壓力檢測模塊101包括壓力傳感器4、抵接部件6和彈性件5，彈性件5的一端與滑塊3連接，彈性件5的另一端與抵接部件6連接，壓力傳感器4與彈性件5連接，用于檢測彈性件5的彈性力，本實施例中的彈性件5優(yōu)選為彈簧，通過彈簧力的變化可以非常便捷地換算出彈簧的伸縮長度，從而判斷缺陷的高度；標記機構102設于滑塊3，用于對葉片缺陷進行標記；控制模塊的輸入端與壓力傳感器4連接，控制模塊的輸出端與標記機構102連接。具體地，在使用時控制模塊獲取壓力傳感器4的壓力信號，并根據(jù)在壓力檢測模塊101運動過程中壓力傳感器4檢測到的實時壓力值與標準壓力值的差值，判斷葉片表面是否存在缺陷，根據(jù)判斷結果控制標記機構102對缺陷位置進行標記。本實施例中標準壓力值F₀＝K·X₀，K為彈簧的彈性系數(shù)，X₀為標準壓力值對應的彈簧變形量；實時壓力值F_A＝K·X_A，X_A為壓力檢測模塊運動過程中彈簧的實際變形量；壓差預設值△F＝K·△X，△X為工藝要求允許的缺陷高度值。實時壓力值與標準壓力值的壓力差值F_A-F₀＝K(X_A-X₀)，|X_A-X₀|>△X時判定為缺陷不符合工藝要求，則對應地根據(jù)|F_A-F₀|與△F的關系可以準確地判斷出檢測位置是否存在不符合工藝要求的缺陷。具體地，還可以根據(jù)F_A-F₀大于零或小于零判斷該缺陷位置是表面凸起還是表面凹陷，判斷表面凸起和表面凹陷是否符合工藝要求時分別根據(jù)各自對應的壓差預設值來進行判斷。

本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置通過設置的壓力檢測模塊101和標記機構102實現(xiàn)快速準確地對葉片表面缺陷位置進行標記，從而找到葉片表面存在的不符合工藝要求的葉片表面缺陷便于對葉片表面缺陷進行處理，該檢測裝置結構簡單成本低，且操作簡單，檢測精準快速，避免了對葉片進行表面缺陷檢測耗時過長降低風力發(fā)電機葉片的生產(chǎn)量。

進一步地，如圖3所示，本實施例中標記機構102可以采用自動噴槍7，且自動噴槍7的噴頭方向朝向抵接部件6的下方。當壓力檢測模塊101檢測到葉片表面缺陷位置后直接由自動噴槍7向抵接部件6的下方噴射，噴射到檢測有表面缺陷的位置進行標記。采用自動噴槍7進行噴射標記可以簡化該檢測裝置的結構，操作便捷快速。采用自動噴槍7時對于自動噴槍7的固定位置并無特殊限定，僅需要自動噴槍7的噴頭方向朝向抵接部件6即可，結構設置更加靈活緊湊。當需要對不同的缺陷種類進行區(qū)分時還可以通過控制自動噴槍7噴出的顏色來進行區(qū)分不同缺陷種類。

進一步地，如圖4和圖5所示，本實施例中標記機構102也可以包括標記筆11和用于驅(qū)動所述標記筆11上下運動的標記筆驅(qū)動組件，且標記機構102與壓力檢測模塊101沿滑塊3的移動方向設置。具體地，本實施例中的標記筆驅(qū)動組件包括氣缸10，氣缸10的伸縮桿豎直設置，標記筆11與伸縮桿連接。標記筆驅(qū)動組件也可以采用液壓缸、電機與齒輪齒條組合等實施方式。滑塊3沿滑道2朝設定方向移動時，標記機構102在壓力檢測模塊101的后方，當壓力檢測模塊101檢測到葉片表面存在表面缺陷時，滑塊3繼續(xù)朝設定方向運動一定距離使標記筆11位于壓力檢測模塊101檢測到的表面缺陷位置后控制標記筆11下落進行標記。壓力檢測模塊101檢測到葉片表面缺陷后滑塊3應運動的距離可以根據(jù)壓力檢測模塊101與標記機構102之間的距離來確定。需要說明的是，標記機構102的設置并不限于上述的幾種設置方式，也可以采用其他的結構來實現(xiàn)標記機構102準確地標記到壓力檢測模塊101所檢測到的葉片表面缺陷位置。

進一步地，本實施例中的抵接部件6與葉片的接觸面為拋物面。將抵接部件6設置為拋物面有助于抵接部件6在葉片表面的滑動更加順暢，優(yōu)選地，抵接部件6也可以設置為滾輪，變滑動摩擦為滾動摩擦，減小摩擦力。

進一步，本實施例中架體1的下方設有行走機構8。通過行走機構8可以快速地將檢測裝置移動至下一待檢測位置。優(yōu)選地，本實施例中的行走機構連接有架體驅(qū)動機構。具體地，本實施例中行走機構8可以是滾輪或履帶等。架體驅(qū)動機構可以包括驅(qū)動電機和傳動機構，驅(qū)動電機通過傳動機構帶動行走機構8行走，從而帶動架體1移動。當行走機構8設置為滾輪時，傳動機構可以由減速機和齒輪構成，驅(qū)動電機由減速機減速后，再通過齒輪帶動滾輪轉動。優(yōu)選地，本實施例中的架體1上還設置有與架體驅(qū)動機構連接的架體檔位控制器，用于控制架體1的行走速度。

進一步地，本實施例中滑塊驅(qū)動機構包括電機和滾珠絲杠副9，電機固定于架體1，滾珠絲杠副9與滑道2相平行布置，電機帶動滾珠絲杠副9的絲桿轉動，從而帶動滑塊3沿滑道2的延伸方向運動。采用滾珠絲杠副9可以實現(xiàn)滑塊3的平穩(wěn)運行。本實施例中的滑塊驅(qū)動機構還可以是電機與齒輪、齒條的組合，具體地，電機固定于架體，齒條固定于滑塊3的頂部，且齒條沿滑道2的長度方向設置，齒輪與齒條嚙合，電機帶動齒輪的轉動進而帶動齒條沿滑道的長度方向運動，從而實現(xiàn)滑塊3沿滑道2的長度方向運動。需要說明的是，本實施例中的滑塊驅(qū)動機構并不限于上述的實施方式，還可以是其他能夠?qū)崿F(xiàn)滑塊3沿滑道2長度方向運動的機構。具體地，本實施例中的控制模塊與滑塊驅(qū)動機構連接，用于控制滑塊3的運動。將滑塊驅(qū)動機構與控制模塊連接可以實現(xiàn)滑塊3運動的自動控制，便于調(diào)節(jié)滑塊3的運動狀態(tài)。優(yōu)選地，本實施例中還包括與滑塊驅(qū)動機構連接的滑塊檔位控制器，用于控制滑塊3的滑動速度。設置的滑塊檔位控制器，便于手動實時對滑塊3的運動進行調(diào)節(jié)。

本發(fā)明實施例提供的上述的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的檢測方法包括以下步驟：

S1，將架體1放置到葉片表面，并使滑道2的方向與葉片表面的長度方向相一致；

S2，滑塊3帶動壓力檢測模塊101沿葉片表面的長度方向運動；同時記錄壓力傳感器4的實時值；

S3，若實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值的絕對值大于壓差預設值，則標記機構102對葉片表面缺陷位置進行標記，表面缺陷位置為實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值大于壓力預設值的位置。具體地，還可以根據(jù)實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值大于零或者小于零來判斷葉片表面缺陷為表面凸起或者表面凹陷。

當檢測葉片的吸力面，即葉片表面凸出的一側上，由于葉片表面本身存在一定的弧度，架體1放置到葉片表面時彈簧就會受到一定的擠壓，在滑塊3沿滑道2的長度方向運動時，可以近似認為與該架體1對應的長度的葉片表面的弧度無變化。由于葉片表面存在氣泡或者突出物時會在葉片表面宏觀上形成表面凸起，壓力檢測模塊101移動到凸起位置時，彈性件5的壓縮量增大，壓力傳感器4的檢測到的壓力值增大，當壓力值變化達到壓差預設值時，則認為葉片表面存在不符合工藝要求的凸起，需要對其進行標記便于后續(xù)對葉片表面進行處理。同理，葉片表面存在凹陷時，壓力檢測模塊101移動到凹陷位置時，彈性件5的壓縮量減小，壓力傳感器4的檢測到的壓力值減小，當壓力值變化達到壓差預設值時，則認為葉片表面存在不符合工藝要求的凹陷，需要對其進行標記便于后續(xù)對葉片表面進行處理。壓差預設值可以根據(jù)實際的葉片可以允許最大氣泡高度結合彈性件5的彈性系數(shù)進行計算而得到。另外，需要說明的是，當檢測葉片的壓力面，即葉片表面下凹的一側時，需要更換彈簧，保證在架體1放置到葉片表面時抵接部件6能夠接觸到葉片的表面，并且使標準壓力值達到設定范圍內(nèi)，避免無法準確檢測葉片表面凹陷。

當本實施例中標記機構102包括標記筆11和用于驅(qū)動所述標記筆11上下運動的標記筆驅(qū)動組件，且標記機構102與壓力檢測模塊101沿滑塊3的移動方向設置時，步驟S3具體包括當實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值大于壓差預設值時，滑塊3繼續(xù)運動預設距離后，標記機構102對表面缺陷位置進行標記，預設距離為壓力檢測模塊101與標記機構102之間的間距。

當本實施例中的標記機構102采用自動噴槍7，且自動噴槍7的噴頭方向朝向抵接部件6的下方時，步驟S3具體包括，當實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值大于壓差預設值時，自動噴槍7朝向葉片表面缺陷位置進行噴射。

進一步地，本實施例中上述風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的檢測方法還包括步驟S4，當滑塊3滑動過整個滑道2長度后，將滑塊3退回至滑道2的初始端，并將架體1沿葉片的長度方向移動一個架體1的長度對下一個區(qū)域進行檢測。完成對葉片整個長度方向的檢測。還包括步驟S5，當壓力檢測模塊101移動過葉片的整個長度后，將架體1在葉片的寬度方向上移動與抵接部件6寬度相同的距離后重復步驟S1～S5。根據(jù)抵接部件6的寬度來移動架體1可以使得壓力檢測模塊101能夠完整地檢測過整個葉片的表面，無遺漏的區(qū)域。

綜上所述，本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測方法為一種全新的葉片表面缺陷檢測方法，通過壓力檢測模塊檢測出葉片表面待檢測區(qū)域的實時壓力值，根據(jù)實時壓力值與標準壓力值之間的壓力差值與壓差預設值的比較結果判定出該檢測位置是否存在表面缺陷以及表面缺陷種類，并且對表面缺陷位置進行標記，從而找到葉片表面存在的不符合工藝要求的表面缺陷，便于對表面缺陷進行處理。本發(fā)明實施例提供的風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置通過設置的壓力檢測模塊和標記機構實現(xiàn)快速準確地對葉片表面缺陷位置進行標記完成上述的葉片表面缺陷檢測方法，該檢測方法以及檢測裝置結構簡單成本低，且操作簡單，檢測精準快速，避免了對葉片進行表面缺陷檢測耗時過長降低風力發(fā)電機葉片的生產(chǎn)量。該風力發(fā)電機葉片表面缺陷檢測裝置的檢測方法簡單，對于檢測人員的專業(yè)能力要求低。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術方案的精神和范圍。