本發明涉及管道活門測試技術領域，特別涉及一種調壓差活門試驗裝置及試驗方法。

背景技術：

調壓差活門為國產航空發動機滑油供油系統重要部件，安裝于滑油泵組上，與定壓供油方式相比較，調壓差活門控制滑油系統循環量的方式更為先進，各潤滑點滑油供給量較合理，解決了高壓軸承腔滑油供給困難的技術問題，使供油系統工作穩定。

若調壓差活門初始打開壓力設置不合理，在臺架試車以及發動機飛行試驗中會出現滑油供油壓力過高或偏低情況，滑油供油壓力過高會導致滑油泄漏、消耗超標、薄壁件失穩或管道流速超限引起空化、軸承富油攪拌生熱等問題，滑油供油壓力過低會導致軸承潤滑、冷卻效果下降，從而影響軸承壽命。因此需要設計一種試驗方法對調壓差活門進行檢測試驗和性能試驗，確定調壓差活門的性能是否滿足滑油系統的設計要求，另外，調壓差活門也需要通過密封性試驗以確定其是否滿足滑油系統防虹吸要求。

由于調壓差活門試驗技術方面的缺失、不足，對多方面造成不利的影響，首先在技術方面，對調壓差活門的開閉特性、流量特性等認知不足，導致在潤滑系統設計中，由于缺乏調壓差活門的流量特性相關數據而將其簡化或忽略，從而降低計算結果的準確性和真實性；其次由于沒有獨立的調壓差活門部件試驗方法，只能隨潤滑系統在整機上進行試驗，增加了潤滑系統設計迭代的次數，增加了試驗成本并且降低了潤滑系統設計的效率；另外，由于調壓差活門缺失足夠的試驗考核，相關的故障在研制階段未能得到充分暴露，增加了外場使用的風險。

技術實現要素：

為克服上述現有技術存在的至少一種缺陷，本發明提供了一種調壓差活門試驗裝置，調壓差活門設有用于輸油的活門入口和用于調節輸油壓力的控制供油口，還設有溢流口，活門入口通過進油管與油箱連接，控制供油口通過控油管與油箱連接，溢流口通過溢流管與油箱連接；

進油管沿油液流動方向依次裝有進油壓力表、進油流量計、進油供油泵、進油開關閥，進油壓力表與進油流量計之間設有與油箱連接的進油分支管道，進油分支管道裝有進油調節閥；

控油管沿油液流動方向依次裝有控油壓力表、控油供油泵、控油開關閥，控油壓力表與控油供油泵之間設有與油箱連接的控油分支管道，控油分支管道裝有控油調節閥；

溢流管裝有溢流流量計；

油箱內裝有溫度計。

優選的，進油供油泵和進油開關閥之間有進油油濾，控油供油泵和控油開關閥之間有控油油濾，用于過濾雜質。

本發明還提供了一種基于上述調壓差活門試驗裝置的試驗方法，包括如下步驟：

步驟一，用于密封性試驗，先將調壓差活門內部的輸油通道封住，使油液無法通過出油口排出，為進行試驗創造必要條件；打開進油開關閥和進油調節閥，然后調整進油供油泵使進油流量計的示數達到密封性試驗所需流量，再調整進油調節閥使進油壓力表的示數達到密封性試驗所需壓力，此時觀察溢流流量計上是否有流量示數，若沒有示數則表示密封性達標，有示數表示密封性不達標；

步驟二，用于耐壓性試驗，重新調整進油供油泵使進油流量計的示數達到耐壓性試驗所需流量，再重新調整進油調節閥使進油壓力表的示數達到耐壓性試驗所需壓力，打開控油開關閥，調整控油供油泵和控油調節閥使控油壓力表的示數從零增加，當溢流管有油液流出時，觀察控油壓力表的示數是否大于等于給定耐壓值，若大于等于給定耐壓值則表示耐壓性達標，若小于給定耐壓值則表示耐壓性不達標；

優選的，還包括步驟三，用于溢流試驗，當調壓差活門的耐壓性達標時，重新調整控油供油泵和控油調節閥使控油壓力表的示數從給定耐壓值增加，并分別記錄不同壓力下溢流流量計的示數，用于測試調壓差活門在正常工作時的溢流特性。

優選的，所述給定耐壓值為250千帕，即在步驟二中，判斷耐壓性是否達標的依據是當溢流管有油液流出時控油壓力表的示數是否大于等于250千帕。

優選的，在執行步驟一和步驟二之前均先通過觀察溫度計的示數將油箱中的油液溫度分別調整至各試驗所需溫度。

本發明提供的一種調壓差活門試驗裝置及試驗方法，可以進行調壓差活門的密封性試驗、耐壓性試驗以及溢流試驗，根據密封性試驗可以淘汰密封性不達標的產品，降低外場使用過程中的故障率；根據耐壓性試驗可以設定調壓差活門初始打開壓力數值；根據溢流試驗可以將記錄的壓力流量數據應用到航空發動機滑油系統壓力、流量仿真計算中，提高計算的準確性和真實性并降低發動機研制成本。

附圖說明

圖1是調壓差活門試驗裝置的原理圖；

圖2是調壓差活門的結構示意圖。

附圖標記：調壓差活門1，溢流流量計2，進油調節閥3，壓力表5，控油壓力表6，進油供油泵7，控油供油泵8，控油油濾9，控油開關閥10，控油調節閥11，油箱12，溫度計13，進油油濾14，進油開關閥15，進油流量計16，活門入口21，控制供油口22，溢流口23，滑閥24，彈簧25。

具體實施方式

為使本發明實施的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行更加詳細的描述。在附圖中，自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，均僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明保護范圍的限制。

下面通過具體的實施例對本發明作進一步詳細的描述。

具體實施例：

如圖1及圖2所示，調壓差活門1設有用于輸油的活門入口21和用于調節輸油壓力的控制供油口22，調壓差活門1還設有溢流口23，活門入口21通過進油管與油箱12連接，控制供油口22通過控油管與油箱12連接，溢流口23通過溢流管與油箱12連接，油箱12裝有溫度計13；

進油管沿油液流動方向依次裝有進油壓力表5、進油流量計16、進油供油泵7、進油油濾14、進油開關閥15，進油壓力表5與進油流量計16之間設有與油箱12連接的進油分支管道，進油分支管道裝有進油調節閥3，其中進油油濾14用于過濾雜質；

控油管沿油液流動方向依次裝有控油壓力表6、控油供油泵8、控油油濾9、控油開關閥10，控油壓力表6與控油供油泵8之間設有與油箱12連接的控油分支管道，控油分支管道裝有控油調節閥11，其中控油油濾9用于過濾雜質；

溢流管裝有溢流流量計2。

如圖2所示為優選的調壓差活門1，調壓差活門1在停止工作狀態時，彈簧25利用彈力頂住滑閥24，滑閥24封住活門入口21使油液無法到達溢流口23，在調壓差活門1內部的輸油通道封住，油液無法通過出油口排出的情況下，當有油液進入活門入口21時，油液會反方向頂住滑閥24，當油液壓力足夠大時，將會克服彈簧25的彈力將滑閥頂開，此時油液會通向溢流口23并從溢流口23流出；

當有油液從控制供油口22進入調壓差活門1時，油液會反方向擠壓滑閥24，當油液壓力足夠大時，將會克服彈簧25的彈力將滑閥頂開，此時油液會通向溢流口23并從溢流口23流出。

調壓差活門試驗方法包括如下步驟：

步驟一，用于調壓差活門1的密封性試驗，先將調壓差活門1內部的輸油通道封住，使油液無法通過出油口排出，為進行試驗創造必要條件；通過觀察溫度計13的示數將油箱12中的油液溫度分別調整至密封性試驗所需溫度；打開進油開關閥15和進油調節閥3，然后調整進油供油泵7使進油流量計16的示數達到密封性試驗所需流量，再調整進油調節閥3使進油壓力表5的示數達到密封性試驗所需壓力，此時觀察溢流流量計2上是否有流量示數，若沒有示數則表示密封性達標，有示數表示密封性不達標；

步驟二，用于調壓差活門1的耐壓性試驗，調壓差活門1內部的輸油通道依舊封住；通過觀察溫度計13的示數將油箱12中的油液溫度調整至耐壓性試驗所需溫度；進油開關閥15和進油調節閥3依舊處于打開狀態，重新調整進油供油泵7使進油流量計16的示數達到耐壓性試驗所需流量，再重新調整進油調節閥3使進油壓力表5的示數達到耐壓性試驗所需壓力，打開控油開關閥10，調整控油供油泵8和控油調節閥11使控油壓力表6的示數從零增加，當溢流管有油液流出時，控油壓力表6的示數是否大于等于250千帕，若大于等于250千帕則表示耐壓性達標，若小于250千帕則表示耐壓性不達標；

步驟三，用于調壓差活門1的溢流試驗，調壓差活門1內部的輸油通道依舊封住；通過觀察溫度計13的示數將油箱12中的油液溫度調整至溢流試驗所需溫度；進油開關閥15和進油調節閥3依舊處于打開狀態，進油供油泵7、進油流量計16、進油調節閥3、進油壓力表5、控油開關閥10的狀態均和步驟二中相一致；當調壓差活門的耐壓性達標時，重新調整控油供油泵8和控油調節閥11使控油壓力表6的示數從250千帕繼續增加，并分別記錄不同壓力下溢流流量計2的示數，用于測試調壓差活門在正常工作時的溢流特性。

以上所述，僅為本發明的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。