專利名稱：木薯葉膨化食品及其制備方法
技術領域：
本發明涉及一種木薯葉膨化食品及其制備方法。
背景技術：
木薯葉中含有豐富的類胡蘿卜素和黃酮類化合物(主要是槲皮素)，且都具有較好的抗癌活性；此外，木薯葉中的蛋白質含量也十分豐富。但是，由于木薯葉中粗纖維含量 較高，影響和制約了人體對木薯葉營養蛋白及其它營養成分的吸收。使得每年大量的木薯 葉除了少部分用作低附加值的飼料外，絕大部分都未被加工利用。擠壓膨化技術是利用擠壓膨化機將原料在幾種工藝條件下合并一起進行(包括 壓縮、混合、混煉、熔融、膨化、成型)的一種膨化技術。原料在擠壓腔內膨化實際上是一個 高溫瞬時的過程混和物處于高溫、高壓以及高剪切力、高水分含量的環境中，通過連續混 和、調質、升溫增壓、熟化、擠出模孔和驟然降壓后形成一種膨松多孔的產品。擠壓膨化的優 點在于原料在高溫、高壓和機械剪切力的聯合作用下，使淀粉糊化、蛋白質變性、抗營養因 子及毒素的活性鈍化，同時也使殺菌更加充分。采用擠壓膨化技術來加工谷物食品，在原料 初步粉碎和混合后，即可在擠壓中一次完成混煉、熟化、破碎、殺菌、成型等工藝。目前擠壓 膨化機主要有單螺桿和雙螺桿兩種類型的擠壓膨化機。雙螺桿擠壓機相對于單螺桿擠壓機 有著不可比擬的優勢，其加工范圍廣、高熟化、自清潔能力強、操作控制穩定等優勢逐漸被 大家認可。對于要求比較高的食品行業來說雙螺桿擠壓機的這些優勢可以得到更好的發 揮。目前，國內外對木薯葉的擠壓膨化食品還未見相關報道。

發明內容
本發明的目的是提供一種木薯葉膨化食品及其制備方法。本發明所提供的木薯葉膨化食品，是由下述物質混合后擠壓膨化制成的木薯葉 粉、基料、水和植物油；其中，所述基料由下述質量百分比的組分組成馬鈴薯全粉10 40 %，大米粉10 40 %，木薯淀粉10 50 %，玉米粉10 30 %，奶粉1 10 %，蔗糖1 8%和食鹽0. 2 2%。所述基料進一步由下述質量百分比的組分組成馬鈴薯全粉10 30%，大米粉 10 30%，木薯淀粉10 30%，玉米粉10 20%，奶粉5 10%，蔗糖3 8%和食鹽 0. 5 1%。其中，所述木薯葉粉與所述基料的質量比可為(5 100)-(20 100)或 (5 100)-(10 100)或(10 100)"(20 100)；所述水的加入量可為所述木薯葉粉與 所述基料總質量的3% 14%或3%-10%或10%-14%，所述植物油的加入量可為所述木 薯葉粉與所述基料總質量2% 8%或2% -5%或5% -8%。所述木薯葉膨化食品的制備方法，包括下述步驟1)將所述木薯葉粉和所述基料混合均勻，并加入所述水和植物油進行調質，得到膨化原料；2)將步驟1)得到的膨化原料放入擠壓膨化機中進行擠壓膨化，得到所述木薯葉
膨化食品。其中，所述擠壓膨化機為雙螺桿擠壓膨化機，所述雙螺桿擠壓膨化機中螺桿轉速 80-220rpm ；所述雙螺桿擠壓機的進料速度可為5-20g/min ；所述螺桿擠壓機的出口溫度可 為 100-180°C。在擠壓膨化過程中，所述雙螺桿擠壓機的機筒一至四區各區段溫度如下喂料區 50 100°C、混合區60 100°C、剪切區80 120和瀉壓區90 120。本發明中所用的木薯葉粉是按照下述方法制備得到的將新鮮木薯葉放入100 105°C烘箱殺青5 10分鐘，然后再將殺青后的木薯葉在45 55°C烘干，最后進行粉碎并 過60 200目篩。
本發明提供了一種木薯葉膨化食品及其制備方法。該方法是先將干制后的木薯葉 粉碎并過篩后與配方基料混合均勻，再添加水和植物油進行攪拌調質，以使物料水分均勻 一致，最后利用雙螺桿擠壓膨化機加工調質好的物料而生產出木薯葉膨化食品。采用本發明方法將木薯葉中的粗纖維經過擠壓膨化后，可溶性纖維含量相對增 力口，這樣不僅降低了木薯葉中粗纖維對人體消化吸收葉中其他營養素的限制，增強了木薯 葉的營養及活性功能，而且同時也增強了木薯葉中粗纖維的生理作用。該方法具有操作簡 單，投資靈活，見效快，節能、環保的優點。將木薯葉制備成膨化食品，提高了木薯產業的附 加值，可促進木薯加工產業的良性循環，同時也可增加農民收入。此外，該技術也提供了葉 類膨化食品加工的新思路和新方法，因此本發明具有重大的社會效益和經濟效益，具有很 大的推廣價值和推廣潛力。采用本發明方法所得木薯葉膨化產品均能達到以下指標1、風味獨特，松脆可口，食用方便，并且不含有防腐劑；2、重金屬指標Sb < Ippm As < 1. 4ppm Cd < 2ppm Cr < Ippm Pb < IOppm ；3、衛生指標細菌數< 500個/g大腸桿菌、活螨不得檢出。以上指標檢驗依據為QB2353-1998膨化食品標準；GB17401-2003膨化食品衛生標準。
具體實施例方式下面通過具體實施例對本發明的方法進行說明，但本發明并不局限與此。下述實 施例中所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規方法；所述試劑和材料，如無特殊說明，均可 從商業途徑獲得。下述實施例中粗纖維的含量測定按照GB/T5009. 88-2003的方法進行，β -胡蘿卜 素的含量測定按照GB/T5009. 82-2003的方法進行。實施例1、制備木薯葉膨化食品1)木薯葉粉的制備采摘新鮮木薯葉后應立即放入100°C烘箱殺青10分鐘，然后 將其取出，待烘箱溫度降至55°C后，再將殺青后的木薯葉放入烘箱烘干，最后進行粉碎并過 60目篩而得到木薯葉粉。2)基料配制配方成分為馬鈴薯全粉、大米粉、木薯淀粉、玉米粉、奶粉、蔗糖、食鹽。基料中各成分含量具體為馬鈴薯全粉30 %，大米粉30 %，木薯淀粉10 %，玉米粉20%， 奶粉1.8%，蔗糖8%，食鹽0.2%。3)混合、攪拌將將步驟1)所述木薯葉粉與步驟2)所述基料混合并攪拌均勻，得 到混合物。該混合物中木薯葉粉與基料的質量比為5 100。4)調質將步驟3)所述的木薯葉粉和基料的混合物用水和植物油進行調質，使物 料均勻一致，得到所需膨化原料。該膨化物料中水的添加量為步驟3)所述混合物總重的 3 %，植物油添加量為步驟3)所述混合物總重的8 %。5)擠壓膨化先調整雙螺桿擠壓膨化機輸料速度、螺桿轉速、出口溫度等參數，待 機器達到穩定狀態后，再將步驟4)所述膨化原料放入擠壓膨化機，進行擠壓膨化，得到所 述木薯葉膨化食品。其中擠壓膨化參數具體為輸料速度為5g/min ；螺桿轉速為220p/min ； 出口溫度為180°C。在擠壓膨化過程中，所述雙螺桿擠壓機的機筒一至四區各區段溫度如 下喂料區50°C、混合區60°C、剪切區80°C和瀉壓區90°C。測得膨化前木薯葉中粗纖維的質量含量為20%，基料中粗纖維的質量含量為 0. 67%，則原料中粗纖維的含量為1.6% ；得到的木薯葉膨化食品中粗纖維質量含量為 0.9%, β -胡蘿卜素含量為=393. lmg/kg。實施例2、制備木薯葉膨化食品1)木薯葉粉的制備采摘新鮮木薯葉后應立即放入102°C烘箱殺青8分鐘，然后 將其取出，待烘箱溫度降至45°C后，再將殺青后的木薯葉放入烘箱烘干，最后進行粉碎并過 200目篩而得到木薯葉粉。2)基料配制配方成分為馬鈴薯全粉、大米粉、木薯淀粉、玉米粉、奶粉、蔗糖、食 鹽。基料中各成分含量具體為馬鈴薯全粉40 %，大米粉30 %，木薯淀粉10 %，玉米粉10 %， 奶粉5%，蔗糖4%，食鹽1%。3)混合、攪拌將將步驟1)所述木薯葉粉與步驟2)所述基料混合并攪拌均勻，得 到混合物。該混合物中木薯葉粉與基料的質量比為10 100。4)調質將步驟3)所述的木薯葉粉和基料的混合物用水和植物油進行調質，使物 料均勻一致，得到所需膨化原料。該膨化物料中水的添加量為步驟3)所述混合物總重的 10 %，植物油添加量為步驟3)所述混合物總重的2 %。5)擠壓膨化先調整雙螺桿擠壓膨化機輸料速度、螺桿轉速、出口溫度等參數，待 機器達到穩定狀態后，再將步驟4)所述膨化原料放入擠壓膨化機，進行擠壓膨化。其中擠 壓膨化參數具體為輸料速度為20L/min ；螺桿轉速為80p/min ；出口溫度為100°C。在擠 壓膨化過程中，所述雙螺桿擠壓機的機筒一至四區各區段溫度如下喂料區70°C、混合區 80°C、剪切區90°C和瀉壓區100°C。測得膨化前木薯葉中粗纖維的質量含量為20%，基料中粗纖維的質量含量為 0. 59%，則原料中粗纖維的含量為2. 35% ；得到的木薯葉膨化食品中粗纖維質量含量為 1.1%，β-胡蘿卜素含量為380. 2mg/kg。實施例3、制備木薯葉膨化食品1)木薯葉粉的制備采摘新鮮木薯葉后應立即放入105°C烘箱殺青5分鐘，然后 將其取出，待烘箱溫度降至50°C后，再將殺青后的木薯葉放入烘箱烘干，最后進行粉碎并過 100目篩。
2)基料配制配方成分為馬鈴薯全粉、大米粉、木薯淀粉、玉米粉、奶粉、蔗糖、食 鹽。基料中各成分含量具體為馬鈴薯全粉10 %，大米粉20 %，木薯淀粉50 %，玉米粉10 %， 奶粉6%，蔗糖3%，食鹽1%。3)混合、攪拌將將步驟1)所述木薯葉粉與步驟2)所述基料混合并攪拌均勻，得 到所需混合物。該混合物中木薯葉粉與基料的質量比為20 100。4)調質將步驟3)所述的木薯葉粉和基料的混合物用水和植物油進行調質，使物 料均勻一致，得到所需膨化原料。該膨化物料中水的添加量為步驟3)所述混合物總重的 14%，植物油添加量為步驟3)所述混合物總重的5%。5)擠壓膨化先調整雙螺桿擠壓膨化機輸料速度、螺桿轉速、出口溫度等參數，待 機器達到穩定狀態后，再將步驟4)所述膨化原料放入擠壓膨化機，進行擠壓膨化。其中擠 壓膨化參數具體為輸料速度為12L/min ；螺桿轉速為160p/min ；出口溫度為135°C。在擠 壓膨化過程中，所述雙螺桿擠壓機的機筒一至四區各區段溫度如下喂料區100°C、混合區 ioo°c、剪切區iio°c和瀉壓區i2o°c。膨化前木薯葉中粗纖維的質量含量為20%，膨化后粗纖維為2. 6%，膨化后β -胡 蘿卜素含量為383. 8mg/kg。測得膨化前木薯葉中粗纖維的質量含量為20%，基料中粗纖維的質量含量為 0. 35%，則原料中粗纖維的含量為3. 63% ；得到的木薯葉膨化食品中粗纖維質量含量為 1.2%, β-胡蘿卜素含量為383.8mg/kg。上述實施例所制備的木薯葉膨化產品均能達到以下指標1、風味獨特，松脆可口，食用方便，并且不含有防腐劑；2、重金屬指標Sb < Ippm As < 1. 4ppm Cd < 2ppm Cr < Ippm Pb < IOppm ；3、衛生指標細菌數< 500個/g大腸桿菌、活螨不得檢出。以上指標檢驗依據為QB2353-1998膨化食品標準；GB17401-2003膨化食品衛生標準。
權利要求
一種木薯葉膨化食品，是由下述物質混合后擠壓膨化制成的木薯葉粉、基料、水和植物油；其中，所述基料由下述質量百分比的組分組成馬鈴薯全粉10～40％，大米粉10～40％，木薯淀粉10～50％，玉米粉10～30％，奶粉1～10％，蔗糖1～8％和食鹽0.2～2％。
2.根據權利要求1所述的木薯葉膨化食品，其特征在于所述基料由下述質量百分比 的組分組成馬鈴薯全粉10 30%，大米粉10 30%，木薯淀粉10 30%，玉米粉10 20%，奶粉5 10%，蔗糖3 8%和食鹽0. 5 1%。
3.根據權利要求1或2所述的木薯葉膨化食品，其特征在于所述木薯葉粉與所述基 料的質量比為(5 100)-(20 100)或(5 100)-(10 100)或(10 100)-(20 100)； 所述水的加入量是所述木薯葉粉與所述基料總質量的3% 14%或3% -10%或 10% -14%，所述植物油的加入量是所述木薯葉粉與所述基料總質量2% 8%或2% -5% 或 5% -8%。
4.根據權利要求1-3中任一所述的木薯葉膨化食品，其特征在于所述木薯葉粉是按 照下述方法制備得到的將新鮮木薯葉放入100 105°C烘箱殺青5 10分鐘，然后再將 殺青后的木薯葉在45 55°C烘干，最后進行粉碎并過60 200目篩。
5.根據權利要求1-4中任一所述的木薯葉膨化食品，其特征在于所述木薯葉膨化食 品是按照權利要求6-10中任一所述方法制備得到的。
6.一種制備權利要求1所述木薯葉膨化食品的方法，包括下述步驟1)將權利要求1中所述木薯葉粉和所述基料混合均勻，并加入所述水和植物油進行調 質，得到膨化原料；2)將步驟1)得到的膨化原料放入擠壓膨化機中進行擠壓膨化，得到所述木薯葉膨化食品。
7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于步驟1)中所述木薯葉粉與所述基料的質 量比為(5 100)-(20 100)或(5 100)-(10 100)或(10 100)-(20 100)；所 述水的加入量是所述木薯葉粉與所述基料總質量的3% 14%或3% -10%或10% -14%, 所述植物油的加入量是所述木薯葉粉與所述基料總質量2% 8%或2%-5%或5%-8%。
8.根據權利要求6或7所述的方法，其特征在于步驟1)中所述木薯葉粉是按照下述 方法制備得到的將新鮮木薯葉放入100 105°C烘箱殺青5 10分鐘，然后再將殺青后 的木薯葉在45 55°C烘干，最后進行粉碎并過60 200目篩。
9.根據權利要求6-8中任一所述的方法，其特征在于所述擠壓膨化機為雙螺桿擠 壓膨化機，所述雙螺桿擠壓膨化機中螺桿轉速80-220rpm ；所述螺桿擠壓機的進料速度為 5-20g/min ；所述螺桿擠壓機的出口溫度為100_180°C。
10.根據權利要求6-9中任一所述的方法，其特征在于在擠壓膨化過程中，所述雙螺 桿擠壓機的機筒一至四區各區段溫度如下喂料區50 100°C、混合區60 100°C、剪切區 80 120°C和瀉壓區90 120°C。
全文摘要
本發明公開了一種木薯葉膨化食品及其制備方法。該木薯葉膨化食品，是由下述物質混合后擠壓膨化制成的木薯葉粉、基料、水和植物油；其中，所述基料由下述質量百分比的組分組成馬鈴薯全粉10～40％，大米粉10～40％，木薯淀粉10～50％，玉米粉10～30％，奶粉1～10％，蔗糖1～8％和食鹽0.2～2％。采用本發明方法將木薯葉中的粗纖維經過擠壓膨化后，可溶性纖維含量相對增加，這樣不僅增強了木薯葉的營養及活性功能，而且同時也增強了木薯葉中粗纖維的生理作用。該方法具有操作簡單，投資靈活，見效快，節能、環保的優點。將木薯葉制備成膨化食品，提高了木薯產業的附加值，可促進木薯加工產業的良性循環，同時也可增加農民收入。
文檔編號A23L1/29GK101816397SQ201010140600
公開日2010年9月1日 申請日期2010年4月2日 優先權日2010年4月2日
發明者付勤, 臺建祥, 呂飛杰, 李開綿, 蔣小靜, 陸小靜, 陳曉明, 高超 申請人:中國農業科學院作物科學研究所