本發明涉及食品機械領域，特別涉及連續式真空油炸機。

背景技術：

現有技術的連續式真空油炸機和間隙式真空油炸脫油機，是屬于油浴式的加工方法，連續式真空油炸機關鍵技術是進出料密封裝置、脫油系統、油過濾系統、油加熱循環系統和真空系統。

目前己公開的專利：zl201420398427.7、zl201410343452.x、zl201410343470.8、zl201420389454.4的真空密封裝置在真空狀態無法打開密封板不能使用，如果操作程序出現錯誤ｕ型密封圈由于壓力空氣易爆出，密封裝置無法正常使用，進出物料是散物料的就有碎沫就會附著在ｕ型密封圈上使之無法密封不能保持真空度。

連續式真空進、出物料加工的密封裝置各具特點，盡管方式各有不同，但其結構均采用閘門式或帶減壓過渡艙的進、出料密封加工裝置，其結構復雜，加工精度要求高，制造成本高，也很難達到中、高真空度的穩定性，脫油機是臥式脫油機，產量小、容易粉碎產品、出料不完全、脫油時間長等缺點，不能適用于大、中型食品加工企業生產的需要，不能進一步降低加工成本，諸多問題需要進一步改進和完善。

技術實現要素：

本發明的目的是提供連續式真空油炸機，它能解決上述存在的不足，具有操作簡單、維修方便、生產效率高的優點。

有鑒于現有技術上存在的諸多問題，1、臥式脫油機脫油時間長產量小、容易粉碎產品、一次出料不完全含油率不一致等缺點，現將臥式脫油機主要結構改為立式脫油機脫油率高、一次性脫料量大、脫油快、出料不完全徹底、含油率低。2、進料端采用轉轂式密封裝置，轉轂式密封裝置每次能勻速少進料，進料時不會產生對油炸艙的真空度和溫度的波動。3、現有技術的閘板式密封裝置在真空狀態無法打開密封板不能使用，進出料時密封板容易被碎沫粘在密封圈上使密封不可靠，使密封圈密封不嚴，經常維修等諸多問題，經改進后的閘板式進出料密封裝置在預真空艙增加了放空閥和刮料圈就能在真空狀態下正常使用，密封可靠。4、油加熱和過濾循環系統不在真空下需大功率高吸程的油泵抽吸，經改進后過濾器能隨時過濾清理油渣、油過濾干凈，油加熱循環系統在真空系統下暢通，油泵使用功率小，可實現自動供油和自動補油。5、增加了油炸艙升降裝置和cip清洗系統，設備清洗時不需要人工清洗。6、增加了油炸艙升降裝置，利于油炸艙的升降和網帶的調整和檢修。

本發明的目的是按如下技術方案實現的：連續式真空油炸機由油炸艙01、旋轉給料密封裝置20、閘板式密封裝置21、立式脫油機13、油過濾和油加熱循環系統02、油汽分離裝置03、真空系統26、cip清洗系統25、龍門架式鏈條升降裝置30組成，所述油炸艙01由油炸艙上艙1、油炸艙下艙2、油炸艙密封條、網帶機架7、輸送網帶4、壓料網帶3、擋料板9、刮渣裝置5組成，所述旋轉給料密封裝置20由外殼20-3、轉動給料裝置、壓力調節裝置組成，立式離心脫油機13設置有脫油外桶13-1、脫油籃13-2、活動底盤13-3、寶塔彈簧13-6、主軸13-7、平面軸承13-8、鋼絲繩13-11、支撐軸承座13-16、進料裝置、換向行星減速機13-12和密封軸承座13-18，所述閘板式真空密封裝置由密封閥組21-01、21-02、預真空艙21-14、真空回流系統和壓力氣供給系統組成，所述油過濾和油加熱循環系統02在真空系統26下實現循環供油、油過濾、加熱和補油，所述cip清洗系統25設置有堿罐、酸堿泵、換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵和清水泵，在油炸艙01頂部或底部內設置有清洗噴嘴6，所述油汽分離裝置03由油汽分離器8和油汽網板組成，真空系統26由真空泵和冷凝裝置組合而成，所述升降裝置30龍門架式鏈條升降裝置或龍門架式絲桿升降裝置，或蝸輪蝸桿推桿升降裝置，均可與機架離合裝置配合，龍門架式鏈條升降裝置由鏈輪驅動組合、鏈輪升降組合、龍門架30-1和機架離合裝置組成。

在連續式真空油炸機的所述油炸艙01由油炸艙上艙1、油炸艙下艙2、油炸艙密封條11、網帶機架7、輸送網帶4、壓料網帶3、擋料板9、刮渣裝置5組成，油炸艙上艙1和油炸艙下艙2之間設置有密封膠條安裝在密封法蘭內，在油炸艙01內設置的輸送網帶4和壓料網帶3置于網帶機架7上，刮渣裝置5設置于網帶機架7底部，在輸送網帶4和壓料網帶3間兩邊設置擋料板9，油炸艙上艙1進料口與旋轉給料密封裝置20的出料口連接，油炸艙下艙2出料口與立式脫油機13的進料口連接，立式脫油機13的出料口與出料端閘板式密封裝置21的進料口21-1連接，或油炸艙下艙2出料口與出料端閘板式密封裝置21的進料口21-1連接。在輸送網帶4和壓料網帶3間兩邊設置擋料板9防止物料的泄漏，可減少油渣量，刮渣裝置5設置于網帶機架7下部，可設計成鏈條式或往復式刮渣，在油炸艙上艙1上設置視鏡便于觀察油炸艙內物料的加工狀態，視鏡數量根據油炸艙01長度而定數量和位置。

設置在油炸艙上艙1進料口與旋轉給料密封裝置20的出料口連接，進料端采用旋轉給料密封裝置20每次進料少而均勻，就不會影響油炸機艙內的真空度和溫度的波動。設置在油炸艙01的油炸艙上艙1進料口上的所述旋轉給料密封裝置20由外殼20-3、轉動給料裝置、壓力調節裝置組成，在外殼20-3上設置有進料口20-1、預真空口20-6、出料口20-2，轉動裝置設置在外殼20-3內，轉動給料裝置由轉軸、軸套、料艙板20-5和兩端密封端蓋連為一體，料艙板20-5設置有密封膠條與外殼20-3內壁緊貼，壓力調節裝置由軸承端蓋20-8、壓力調節圈20-4、調節螺栓、動密封圈、定密封圈、ｕ形密封圈組成，軸承端蓋20-8設置有ｕ型槽，ｕ形密封圈或o型、或口型形密封圈設置在軸承端蓋槽內，在軸承端蓋20-8ｕ型槽外設置有1～2個充氣螺栓孔20-7。

由于現有公開的脫油機是臥式脫油機，脫油時間長產量小、容易粉碎產品、出料不完全含油率不一致等缺點，現將臥式脫油機主要結構改為立式脫油機，脫油率高、一次性脫料量大、脫油快、含油率低。所述立式離心脫油機13設置有脫油外桶13-1、脫油籃13-2、活動底盤13-3、寶塔彈簧13-6、主軸13-7、平面軸承13-8、鋼絲繩13-11、支撐軸承座13-16、進料裝置、換向行星減速機13-12和密封軸承座13-18，所述脫油外桶13-1內設置有脫油籃13-2，在脫油籃13-2內設置有主軸13-7和活動底盤13-3，所述脫油籃13-2內壁與支臂13-5和脫油籃支撐套13-4焊接，脫油籃13-2內的脫油籃支撐套13-4由螺母鎖固在主軸13-7上，所述活動底盤13-3通過主軸13-7裝置在脫油籃13-2內或外，所述鋼絲繩13-11一端與設置在脫油外桶13-1外出料氣缸13-10連接，另一端與平面軸承座13-8外的拉環連接，所述主軸13-7一端通過支撐軸承座13-16與換向行星減速機13-12連接，支撐軸承座13-16支架固定在脫油外桶13-1內壁上，所述進料裝置可采用閘板式進料裝置或翻板式進料裝置。

由于臥式脫油機脫完油后落料速度慢，需要慢速反正轉，不然就落料不完全，不然就會造成了成品破碎和的現象。立式脫油機最大的優點就是進出料快，就可以提高脫油藍的轉速，可根據產品品種不同來設置脫油藍的轉速，一般轉速在400～800r/min，轉速高脫油時間短，產品含油率在10～15%內，由于脫油機在真空狀態下出料快而完全，成品含油率一致，成品完整。

由于現有公開的閘板式真空密封裝置的密封板無法打開并需防止經過真空油炸后容易產生碎片，ｕ型密封圈易爆出，在密封板容易使碎沫粘密封圈使密封不可靠，減少密封板往返的阻力等問題，所述閘板式真空密封裝置由密封閥組21-01、21-02、預真空艙21-14、真空回流系統和壓力氣供給系統組成，所述密封閥組21-01、21-02、由密封壓板21-6、ｕ型密封圈21-3、刮料圈21-10和密封板21-2組成，所述預真空艙21-14由預真空閥21-107和破真空調節閥21-108組成，所述ｕ型密封圈21-3分別置于密封壓板21-6上的ｕ型密封槽內，ｕ型密封圈21-3被ｕ型密封圈內壓板21-7和ｕ型密封圈外壓板21-8壓緊，所述刮料圈21-10設置在密封壓板21-6的進出料口處，所述預真空艙21-14兩端分別與密封閥組21-01、21-02兩端連接。

油加熱和過濾循環系統不在真空下需大功率高吸程的油泵抽吸，經改進后過濾器能隨時過濾清理油渣、油過濾干凈，油加熱循環系統在真空系統下暢通，油泵使用功率小，可實現自動供油和自動補油。所述油過濾和油加熱循環系統02在真空系統26下實現循環供油、油過濾、加熱和補油，油過濾和油加熱循環系統02設置有出油泵16、儲油罐14和過濾器15之間用管道和閥門連通，油過濾和油加熱循環系統02設置有換熱器17、補油罐18、儲油加熱罐22和供油泵24，油過濾和油加熱循環系統02的儲油加熱罐22、補油罐18、過濾器15之間與真空系統26連通，儲油加熱罐22設置一集油器與真空系統26連通。

增加了油炸艙cip清洗系統，設備清洗時不需要人工清洗。所述cip清洗系統25設置有堿罐、酸堿泵、換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵和清水泵，或采用換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵和清水泵，在油炸艙01頂部或底部內設置有清洗噴嘴6，在油炸艙01內頂部內設置若干清洗噴嘴6，或在油炸艙下艙2底部內設置若干清洗噴嘴6。

增加了油炸艙升降裝置利于油炸艙的升降網帶的調整和檢修，油炸艙升降裝置可采用多種形式，由于油炸艙上艙1質量較大，而且油炸機寬度較寬度，長度較長，質量前后分布不均就難以掌握好重心，現有使用的采用多組蝸輪蝸桿推桿每只都是單一的相互之間沒有關聯容易造成重心偏移，只要掌握好重心還是可以的。油炸艙升降裝置可以采用多種方式，所述升降裝置30龍門架式鏈條升降裝置或龍門架式絲桿升降裝置，或蝸輪蝸桿推桿升降裝置，均可配合機架離合裝置，龍門架式鏈條升降裝置由鏈輪驅動組合、鏈輪升降組合、龍門架30-1和機架離合裝置組成，機架離合裝置設置有掛鉤扳手30-11、掛鉤30-8、掛座30-9和升降軸30-6，龍門架30-1可設置為2～8檔，每檔龍門架式鏈條升降裝置固定在油炸艙下艙2的機腳上或油炸艙上艙1的外側，油炸艙01的升降裝置或可采用蝸輪蝸桿推桿升降裝置，油炸艙升降裝置30可設置2～8組蝸輪蝸桿推桿，每組蝸輪蝸桿推桿升降裝置固定在油炸艙下艙2的機腳上或油炸艙上艙1的外側。

所述油汽分離裝置03由油汽分離器8和油汽網板組成，在真空口8處設有油汽分離器和油汽網板，真空口8與真空系統26連通，真空口8設置在真空油炸艙上艙1頂部或一側面。

該設備適用于散物料在連續進、出的情況下可持續保持在穩定的真空度下進行油炸脫油的加工，具有操作簡單、維修方便、生產效率高、能整機實現全自動的優點。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發明作進一步的描述，本發明不僅局限于所述實施例：

圖1為連續式真空油炸機主視圖示意圖；

圖2為連續式真空油炸機油炸艙升降裝置示意圖；

圖3為連續式真空油炸機油炸艙升降裝置圖2的a--a剖視圖的示意圖；

圖4為旋轉給料密封裝置圖5的b--b剖視圖的示意圖；

圖5為旋轉給料密封裝置圖4的的c-c剖示圖的示意圖；

圖6為立式脫油機結構示意圖；

圖7為閘板式密封裝置示意圖。

具體實施方式

如圖1、圖4、圖5、圖6、圖7所示，其工作過程是：散物料經輸送帶從旋轉給料密封裝置20的進料口20-1進入各料艙內，當裝有物料的料艙轉動到預真空口20-6時，預真空口20-6抽空散物料中的空氣達到一定真空度，料艙轉動到出料口20-2時，油炸艙內的物料落入到輸送網帶4上，網帶減速機設置在油炸艙上艙1或油炸艙下艙2外，物料經過一段時間的油炸脫水后物料向上浮，漂浮的物料在壓料網帶3的帶動下繼續向前運行，通過充分油炸后由輸送網帶4的出料端進入油炸艙01出料口的接料板13-15上，脫油外桶13-1與真空艙出料口連接處裝置有接料板13-15，接料板13-15與往復氣缸13-14連接，

在油炸艙01外的往復氣缸13-14帶動接料板13-15定時的將物料落入立式脫油機13內，物料經高速立式脫油機13分離后通過料斗進入出料端閘板式密封裝置21，落入輸送帶上輸出，這樣就完成整個真空油炸全過程，物料在一定的真空度條件下，實現充分離心脫油，避免由于少量未經脫油或未充分脫油的物料而影響全部產品的品質。

大部分加工產品經真空油炸后還需經立式脫油機脫油，但部分加工產品如豆類、上漿類的產品和裹涂產品經真空油炸后不需要脫油機脫油可取消脫油機。

如圖1、圖6所示：其工作過程是：連續真空油炸機油炸上艙1出料口與立式離心脫油機13進料口與接料板13-15上部形成進料斗，在連續真空油炸機的真空艙出料口與立式離心脫油機13-13連接處設置一進料裝置，進料裝置設置在連續真空油炸機真空上艙1出料口與脫油外桶13-1與進料斗13-18之間形成儲料艙，進料裝置可采用閘板式進料裝置或翻板式進料裝置，閘板式進料裝置的接料板13-17與往復氣缸13-16連接，出料氣缸13-10抽回活動底盤13-3向下壓與脫油籃13-2底錐部位壓緊，如果采用閘板式進料裝置接料板13-17由往復氣缸13-16打開進料，進料完往復氣缸13-16復位關閉，如果采用翻板式進料裝置由回轉氣缸帶動翻轉料板作90°翻轉打開或關閉的進出料動作，閘板式進料裝置接料板13-17由往復氣缸13-16打開進料，進料完往復氣缸13-16復位關閉，變頻電機或伺服電機連接通過換向行星減速機13-12和主軸13-7帶動脫油籃13-2高速旋轉，物料在離心力的作用下物料中的油脂或液體就會被分離出來，經過一定時間分離后變頻電機或伺服電機停止，物料從進料到出料整個脫油或脫液過程約20～40s的時間，轉速大約在400～800r/min能快速干凈徹底的脫油或脫液，當脫油或脫液完成后出料氣缸13-10抽回時帶動鋼絲繩13-11和活動底盤13-3向上移動，活動底盤13-3與脫油籃13-2底錐部位之間就有了一定的間距，這時變頻電機或伺服電機連接慢速正反轉動幾下物料就從間距中落入出料口13-19進入出料端閘板式密封裝置21落入輸送帶上。物料通過脫油籃13-2分離出來的油或液順著脫油外桶13-1內壁流到接油盤13-20上由出油口13-21流出到過濾機，通過過濾機過濾后再使用。

如圖1、圖4、圖5所示，旋轉給料密封裝置20工作過程是：當散物料由進料口20-1進入轉動裝置上的料艙內，轉動裝置轉動到預真空口20-6位置，在預真空口20-6處真空抽出料艙物料內的空氣達到一定的真空度后，減速電機帶動轉動裝置轉動物料到出料口20-2位置，物料就從出料口20-2進入油炸艙內進行連續真空油炸加工。

壓力調節裝置由軸承端蓋20-8、壓力調節圈20-4、調節螺栓、動密封圈、定密封圈、ｕ形密封圈20-9組成，轉動裝置設置在外殼20-3內，在外殼20-3內兩端的軸承端蓋20-5上設置有ｕ形密封圈20-9和動密封圈20-12，當轉動裝置轉動時壓力空氣通過設置在軸承端蓋20-8上充氣螺栓孔20-7與ｕ形密封圈充一定壓力的壓力空氣，ｕ形密封圈沖氣壓的到一定壓力，調節螺栓一端安裝在壓力調節圈20-4的弧槽內，ｕ形密封圈的擠壓力大小由壓力調節圈20-4和調節螺栓來調節動密封圈和定密封圈壓緊力，動密封圈就能起到密封轉動裝置與外殼20-3的間隙，這時散物料就可進入料艙能連續不斷的保持真空度進、出物料。轉動裝置上的料艙板上的密封膠條與外殼20-3內起到密封作用，料艙板均布在軸套外圓周表面上，密封膠條與外殼20-3內壁緊貼，轉動裝置在轉動靈活又能起到密封的作用。

如圖1、圖6、圖7所示，當立式脫油機13與閘板式密封裝置21連接，閘板式密封裝置21作為出料密封裝置時，其工作過程是：閘板式密封裝置21的進料口21-1，閘板式密封裝置21設置有兩組密封閥組，在每組的密封閥組的密封壓板21-6設置在ｕ型密封圈21-3的ｕ型密封槽內，兩組閘板式密封裝置21的密封板21-2關閉的同時壓力氣通過壓力氣管101供給空氣儲罐110，經進氣管103、進氣口106供給ｕ型密封圈21-3腔，起到密封密封板21-2間隙的作用，密封板21-2打開前，第一密封閥組21-01關閉時空氣儲罐110壓力氣通過進氣管103、進氣口106供給ｕ型密封圈21-3腔的壓力氣，真空儲罐109通過回氣口105、回氣管104用真空抽回ｕ型密封圈21-3腔內壓力氣，使ｕ型密封圈21-3回位進料密封板21-2才能由往復氣缸21-5打開，物料就落入第二密封閥組21-02的密封板21-2上，往復氣缸21-5關閉密封板21-2后供給ｕ型密封圈21-3腔的空氣密封密封板21-2，破真空調節閥108打開放入空氣時，第二密封閥組的密封板21-2打開時刮料圈21-10由彈簧壓緊密封板21-2，密封板21-2上的碎沫就被刮料圈21-10刮干凈碎沫就不會粘在ｕ型密封圈21-3上，密封板21-2打開物料從出料口21-11落入油炸艙內的物料輸送網帶4上，密封板21-2關閉后，壓力氣通過壓力氣管101供給空氣儲罐110，經進氣管103、進氣口106供給ｕ型密封圈21-4腔起到密封第二密封閥組的密封板21-2間隙的作用，預真空閥107打開抽出預真空艙21-14內空氣達到一定的真空度，這樣進出料的程序就反復工作。

如果密封裝置作為進料或出料裝置，要打開與大氣相通的密封板21-2時就先打開破真空調節閥108才能打開密封板21-2，否則密封板21-2就不能打開，打開破真空調節閥108進氣量要小而且要緩慢，否則釋放空氣快了就會使油炸后的脆片會破碎。

如圖1所示，其工作過程是：油循環過濾和循環加熱系統02的循環油過濾系統設置有兩個過濾器15、出油泵16，立式脫油機13、儲油罐14之間用管道與閥門與真空艙下艙2的出油口連接，進油口設置于進料端，出油口設置于出料端，立式脫油機13的出油口10-11出來的油經過過濾器15過濾，出油泵16抽出的油經過過濾器15過濾，過濾器15設置為交替過濾，如果一個過濾器15積渣多了，就通過真空傳感器關閉，打開另一個過濾器15，關閉后的過濾器15通過人工清理油渣等待過濾使用，在清理油渣前每個過濾器15都與真空管道連通，打開需要清理油渣的過濾器與真空管道連通的閥門將油渣的油吸干就可清理過濾器內油渣了，這樣就實現不斷流的供給熱交換器17、補油罐18和儲油加熱罐22的清潔油脂，就能保證油炸機的油脂清潔。

油循環過濾和循環加熱系統02的油循環加熱系統經過濾器15和出油泵16過濾后的油脂，經過熱交換器17加熱后流到儲油加熱罐22，儲油加熱罐22設置的集油器的作用是在油加熱時產生的油分子經集油器的油存結在集油器內，到一定時間集中放出，油經換熱器17加熱到80～120℃的溫度時，供到儲油加熱罐22經保溫供給供油泵24循環使用，經過使用一定時間油炸食品會消耗一些油，儲油加熱罐22和補油罐18之間由真空管道連通就能將補油罐18的油定時定量地補充到儲油加熱罐22內，在真空力的作用下補油罐18補油完成后就由儲油罐19補滿油，儲油加熱罐22需要補油罐18補油時就關閉儲油罐19到補油罐18管道間的閥門，補油罐18需要補油時就關閉儲油加熱罐22與補油罐18管道間的閥門進行補油，油循環過濾和循環加熱系統02在真空系統26下實現循環供油、油過濾、加熱和補油。

如圖1所示，其工作過程是：cip清洗系統25設置在油炸機外部，有酸罐、堿罐、酸堿泵、換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵或只用換熱器、熱水罐、清水罐和熱水泵，采用蒸汽和配合安裝在油炸艙上艙1頂部、油炸艙下艙2底部的清洗噴嘴6進行清洗使用，在油炸艙內上艙1頂部內設置若干清洗噴嘴6，或在油炸艙下艙2底部內設置若干清洗噴嘴6，清洗時可采用一定比例的堿液和熱水分別沖洗或蒸汽通過熱交換器的高溫熱水單一沖洗。

真空系統26由真空泵和冷凝器組合而成，真空泵可采用流體噴射式、水環式或旋片式真空設備，真空系統26主要用于建立并維持真空油炸艙的真空穩定以處理物料產生的水蒸汽，真空度高有利于物料的前期膨化并可縮短油炸時間，制品可獲得更好的色澤、形態和產量，可設置兩個以上配套的真空泵以備獲得更高的真空度和真空穩定之用。

如圖1所示，其工作過程是：油汽分離裝置03的真空管102設置在真空油炸艙上艙1頂部或一側面與真空系統26連通，在真空油炸艙上艙1上設置3～6個真空口8，每一真空口8處設有油汽分離器和油汽網板，油汽網板可擋住從油炸艙內升華的油汽，這樣就可達到雙重油汽分離的作用，就能達到從真空系統26無油排出，可減少污染。

如圖2、圖3所示，其工作過程是：油炸艙升降裝置30采用龍門架式鏈條升降裝置固定在油炸艙下艙2或機腳上，鏈輪驅動組合的兩個減速機30-2設置在龍門架30-1的上部或下部，減速機30-2輸出軸通過轉動軸和鏈條分別帶動鏈輪30-3轉動，鏈條回繞在鏈輪30-3與鏈條掛環30-5上，如果需要帶動網帶支架7升降時，油炸艙機架離合裝置設置有掛鉤扳手30-11、掛鉤30-8、掛座30-9和升降軸30-6，升降裝置30可提升油炸艙上艙1和網帶機架7一起上升下降或單一提升油炸艙上艙1，設置在油炸艙上艙1上的掛鉤扳手30-11向下壓時，掛鉤30-8就落在網帶機架7的掛座30-9內，升降軸30-6安裝在鏈條掛環30-5孔內，就隨著減速機30-2轉動鏈條帶動油炸艙上艙1和網帶支架7上升或下降到預訂位置，在龍門架30-1上設置有安全支架，在安全支架設一根橫桿就防止了墜落。為防止升降軸30-6的空氣泄漏，在油炸艙上艙1設置有真空密封圈座30-7固定在油炸艙上艙1上，或采用龍門架式絲桿升降裝置可以實現同樣的目的。

龍門架式絲桿升降裝置的一種形式是：龍門架式絲桿升降裝置設置有減速機、錐形齒輪傳動箱、傳動桿、升降絲桿和升降絲桿螺母，減速機設置在龍門架四角頂部，直接與升降絲桿連接。龍門架式絲桿升降裝置設置有減速機、升降絲桿和升降絲桿螺母，減速機設置在每檔龍門架中部，減速機傳動輸出軸兩端與傳動桿和錐形齒輪傳動箱連接，錐形齒輪傳動箱與升降絲桿連接。絲桿升降組合和鏈輪升降組合及龍門架有共性，油炸上艙1和網帶機架7離合裝置設置有掛鉤扳手30-11、掛鉤30-8、掛座30-9和升降軸30-6，升降時裝置油炸艙上艙1的升降軸30-6上掛勾扳手30-11向下壓時掛勾30-8就掛座30-9內機架掛座架30-10，升降軸30-6與升降絲桿螺母連接，就隨著減速機轉動升降絲桿螺母帶動升降軸30-6和油炸艙上艙1和網帶支架7上升或下降到預訂位置。

升降裝置或可采用蝸輪蝸桿推桿升降油炸艙上艙1，油炸艙升降裝置可設置2～6組蝸輪蝸桿推桿，每組蝸輪蝸桿推桿升降裝置固定在油炸艙下艙2的機腳上或油炸艙上艙1的外側。

由于該一種高效連續真空油炸機的油炸艙上艙1進料口要重一些，再加之如果要帶動油炸艙上艙1和網帶支架7上升或下降很難撐握好平衡，升降裝置采用龍門架式鏈條升降裝置30或龍門架式絲桿升降裝置較好的，現有使用的采用多組蝸輪蝸桿推桿每只都是單一的相互之間沒有關聯容易造成重心偏移，只要掌握好重心還是可以的。

上述參照附圖和實施例描述只是說明性的，而不是對相發明的限定，雖然技術人員可在本發明的基礎上做出許多改動，但不脫離本發明的實質，均在本發明權利限定保護范圍之內。