本發明涉及人造革
技術領域：
，具體而言，涉及一種人造革原料及人造革。
背景技術：
：現有的人造革制品在生產過程中，存在底層剝離強度差而需要重新生產的現象，對生產效率和制造成本造成很大影響。為了提高底布剝離強度，行業內通常做法是在底布涂覆一層粘合劑(俗稱“上漿”，具體比如可以是PU漿或PVC漿等)，以增加底布與發泡層的粘合度，且現有技術中也有通過改進該粘合劑配方來提高底層剝離強度的報道。然而，新粘合劑配方的研制或購買粘合力更強的粘合劑，無疑同樣會增加生產成本。因此，如何提供一種廉價的提高底布剝離強度的人造革的制備方法是相關企業面臨的一大技術問題。技術實現要素：本發明的主要目的在于提供一種人造革原料及人造革，以解決現有技術中的人造革產品易出現底層剝離，且改進成本高的技術問題。為了實現上述目的，根據本發明的一個方面，提供了一種人造革原料，該人造革原料包括發泡層原料組合物和面層原料組合物，發泡層原料組合物和面層原料組合物中均包括增塑劑和PVC樹脂，以PVC樹脂為100重量份計，增塑劑的預設值為M重量份，增塑劑的界限值為M’重量份，M’-10≤M＜M’，發泡層原料組合物中增塑劑為M’重量份，面層原料組合物中增塑劑為2.5M-1.5M’重量份。進一步地，人造革原料還包括底布，底布為針織布、平織布以及無紡布中的任意一種，優選平織布為起毛布。進一步地，底布為起毛布，界限值為96重量份，86重量份≤預設值＜96重量份，發泡層原料組合物中增塑劑為96重量份，面層原料組合物中的增塑劑含量為71～96重量份。進一步地，底布為針織布，界限值為70重量份，60重量份≤預設值＜70重量份，發泡層原料組合物中增塑劑為70重量份，面層原料組合物中的增塑劑含量為45～70重量份。進一步地，發泡層原料組合物和面層原料組合物中的增塑劑各自獨立地選自鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)、對苯二甲酸二辛酯(DOTP)、環氧大豆油(ESPO)、鄰苯二甲酸二丁酯(DBP)、癸二酸二辛脂(DOS)、鄰苯二甲酸二異壬酯(DINP)中的任意一種或多種。進一步地，發泡層原料組合物中還包括發泡劑，發泡劑選自偶氮二甲酰胺、偶氮甲酰胺甲酸鉀、肼氨基化合物、疊氨基化合物、脲氨基化合物、三唑類化合物、碳酸氫鹽、碳酸鹽、亞硝酸鹽及氫化物中的任意一種，優選發泡劑為1～7重量份。進一步地，發泡層原料組合物中還包括發泡穩定劑，發泡穩定劑選自丙烯酸穩定劑、鈣-鋅穩定劑及稀土穩定劑中的任意一種；優選發泡穩定劑為0.5～3重量份。進一步地，發泡層原料組合物中還包括第一熱穩定劑，面層原料組合物中還包括第二熱穩定劑，第一熱穩定劑選自鋇鋅復合穩定劑、鈣鋅復合穩定劑、鉀鋅復合穩定劑以及有機錫類穩定劑中的的任意一種，優選第一熱穩定劑為粉體熱穩定劑，更優選為粉體鋇鋅復合穩定劑；進一步優選，第一熱穩定劑為2～5重量份；第二熱穩定劑選自鋇鋅復合穩定劑、鈣鋅復合穩定劑、鉀鋅復合穩定劑及有機錫類穩定劑中的任意一種，優選第二熱穩定劑為液體熱穩定劑，更優選為液體鋇鋅復合穩定劑；進一步優選，第二熱穩定劑為2～5重量份。為了實現上述目的，根據本發明的一個方面，提供了一種人造革，該人造革采用上述任一種人造革原料制備而成。根據本發明的另一方面，提供了一種人造革，包括由下至上依次疊置的底布、發泡層和面層，底布的剝離強度為12N～25N。應用本發明的技術方案，通過對人造革的原料配方進行改進，通過適當改進發泡層原料組合物中的增塑劑的含量與面層原料組合物中增塑劑的含量的比例，使得發泡層的增塑劑含量相對增高，相對增高的增塑劑含量使得發泡層相對較軟，從而相對有更多的發泡層的組織嵌入到底布的結構中，從而提高底布的剝離強度。本發明的改進配方與現有技術相比，并未增加額外上漿的成本，因而在提高底布剝離強度的基礎上降低了生產成本。具體實施方式需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將結合實施例來詳細說明本發明。對于人造革產品的生產而言，特定性能(包括耐磨、耐刮、耐折等)與特定用途相關聯的。由于現有技術中面層原料與發泡層原料中增塑劑的含量均相同，因而在本申請中，將為滿足特定性能或用途而實際所需的面層原料或發泡層原料中增塑劑的含量記為預設值。本申請中，增塑劑的含量是以指PVC為100重量份計所對應的重量份。由于現有技術中人造革產品存在底布易剝離需要重新生產而導致生產效率低、成本高的問題，為了改善上述狀況，申請人對現有的人造革制備工藝進行改進。具體研究如下：相同增塑劑含量的發泡層與不同種類的底布的粘合力是不同的。對同一種類的底布而言，當發泡層中增塑劑的含量逐漸增加時，所制備的人造革產品的發泡層與底布之間的剝離強度也逐漸增加，當增塑劑的含量增加到一定程度后，發泡層與底布之間的剝離強度即能滿足合格要求，而不需要額外上漿來提高底布剝離強度，從而能夠在不增加生產成本的基礎上滿足底布剝離強度的合格要求。因而，在本申請中，將特定底布與發泡層之間的剝離強度滿足合格要求時，對應的原料(指面層和發泡層增塑劑含量相同的情況下，每一層中增塑劑的含量)中增塑劑的含量定義為界限值，但此處并不意味著繼續增加增塑劑含量時，該特定底布與發泡層的剝離強度不再提高。而合格的人造革產品既需要滿足特定的底布剝離強度，同時還需要滿足產品其他性能要求(包括耐磨、耐刮、耐折等)。然而，如何在不增加生產成本的前提下滿足產品的上述各種性能呢？申請人通過上述研究進一步發現，當目的人造革產品所需的發泡層原料和面層原料的上述預設值接近該類底布滿足底布剝離強度合格時所對應的發泡層中增塑劑含量的界限值時，可以通過調整發泡層和面層之間的增塑劑的含量的匹配關系，將發泡層中增塑劑的含量增加至該界限值，而適當調低面層中增塑劑的含量，使得在不增加生產成本的前提下，既可以提高該人造革產品的底布剝離強度，還可高效生產出符合市場性能需求的人造革產品。基于上述研究發現，在本申請一種典型的實施方式中，提供了一種人造革原料，該人造革原料包括發泡層原料組合物和面層原料組合物，發泡層原料組合物和面層原料組合物中均包括增塑劑和PVC樹脂，以PVC樹脂為100重量份計，增塑劑的預設值為M重量份，增塑劑的界限值為M’重量份，其特征在于，M’-10≤M﹤M’，發泡層原料組合物中增塑劑為M’重量份，面層原料組合物中增塑劑為2.5M-1.5M’重量份。與現有技術中通過在底布與發泡層之間涂覆粘合劑，或者對該粘合劑性能進行改進來提高底布剝離強度的改進思路不同，本申請通過對人造革的原料配方進行改進，通過適當改進發泡層原料組合物中的增塑劑的含量與面層原料組合物中增塑劑的含量的比例，使得發泡層的增塑劑含量相對增高，相對增高的增塑劑含量使得發泡層相對較軟，從而相對有更多的發泡層的組織嵌入到底布的結構中，從而提高底布的剝離強度。在此基礎上，根據實際產品性能需要，也可以通過進一步在底布與發泡層之間涂覆少量的粘合劑，如PVC漿或PU漿等來進一步提高底布剝離強度。對于上述人造革原料中還包括底布，對底布的具體種類本申請并無特殊限定，只要是能夠用于制備PVC人造革的布料種類均可用作本申請的底布。在本申請優選的實施例中，上述底布為針織布、平織布以及無紡布中的任意一種，優選平織布為起毛布。根據實際PVC產品性能、用途或工藝的不同，選擇合適的布料種類作為底布。而由上述可知，不同種類的底布與發泡層的剝離強度會隨發泡層原料中增塑劑含量的增加而增加，因而，上述通過增加發泡層中增塑劑的含量能夠改善底布剝離強度。而不同底布對發泡層增塑劑含量變化所引起的底布剝離強度的變化不同。而且，每一種底布與發泡層之間的剝離強度都存在不再隨發泡層中增塑劑含量增加而增加的界限值。通過控制發泡層中增塑劑的預設值接近對應的底部所需的發泡層中增塑劑含量的界限值時，將發泡層的含量調整至該界限值附近，而基于平衡產品的其他方面性能考慮相應降低面層中增塑劑的含量，使得產品的底布剝離強度更強，而無需用額外的粘合劑來輔助提高底布剝離強度。在本申請一種優選的實施例中，上述人造革原料中的底布為起毛布，以發泡層原料組合物和面層原料組合物中的PVC樹脂為100重量份計，增塑劑的界限值為96重量份，預設值為86～96重量份，發泡層原料組合物中的增塑劑的含量為96重量份，面層原料組合物中的增塑劑含量為71～96重量份。上述發泡層中增塑劑的含量的預設值接近界限值時，通過增加發泡層增塑劑含量，使得發泡層柔軟度增加，為了使產品整體柔軟耐磨、耐刮等性能符合要求，則通過減少面層的增塑劑用量來平衡。這樣在保證底布剝離強度合格的情況下，減少了涂覆漿料，降低了成本。在本申請另一種優選的實施例中，上述人造革原料中的底布為針織布，以發泡層原料組合物和面層原料組合物中的PVC樹脂為100重量份計，界限值為70重量份，預設值為60～70重量份，發泡層原料組合物中的增塑劑的含量為70重量份，面層原料組合物中的增塑劑含量為45～70重量份。上述優選實施例中，通過以針織布作為底布，并且根據產品性能對增塑劑含量的預設值與界限值接近時，通過將發泡層原料組合物中的增塑劑的含量提高為70重量份，而面層組合物中的增塑劑含量相應改進為45～70重量份，使得在不影響產品整體耐磨、耐刮等性能的同時，提高人造革產品的底布剝離強度。上述人造革原料中的增塑劑的具體種類采用PVC人造革常用的增塑劑即可。在本申請一種優選的實施例中，上述發泡層原料組合物和面層原料組合物中的增塑劑各自獨立地選自鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)、對苯二甲酸二辛酯(DOTP)、環氧大豆油(ESPO)、鄰苯二甲酸二丁酯(DBP)、癸二酸二辛脂(DOS)及鄰苯二甲酸二異壬酯(DINP)中的任意一種或多種。不同增塑劑所制備的人造革產品的性能有所不同，實際生產中可以根據產品性能需求合理選擇相應的增塑劑進行使用，并根據性能需求合理調整增塑劑的用量。本申請的上述發泡層原料組合物中，發泡劑采用現有人造革制品中常用的材料即可，本申請中并無特殊限定。在本申請一種優選的實施例中，上述發泡劑選自偶氮二甲酰胺、偶氮甲酰胺甲酸鉀、偶氮二異丁腈、肼氨基化合物、疊氨基化合物、脲氨基化合物、亞硝基化合物、三唑類化合物、碳酸氫鹽、碳酸鹽、亞硝酸鹽及氫化物中的任意一種。其用量根據發泡倍率而定。這些發泡劑都屬于熱分解型的發泡劑，成本低且能夠滿足不同發泡倍率的需求。優選發泡劑為1～7重量份。上述發泡層原料組合物中還包括發泡穩定劑，發泡穩定劑，又稱泡孔調整劑，作用是使發泡劑發泡后產生的泡孔更均勻。在另一種優選實施例中，發泡穩定劑選自丙烯酸穩定劑、鈣-鋅穩定劑及稀土穩定劑中的任意一種。優選發泡穩定劑為0.5～3重量份上述人造革原料中，由于PVC在高溫下加工，極易放出HCl，形成不穩定的聚烯結構。同時HCl具有催化作用，會使PVC進一步降解。另外，如有氧存在，或者有鐵、鋁、鋅、錫、銅和鎘等離子存在，都會對PVC降解起到催化作用，加速其老化，進而出現各種不良現象，如變色、變形、龜裂、機械強度下降、電絕緣性下降、發脆等。為了解決這些問題，優選配方中加入穩定劑，尤其是熱穩定劑。PVC用的穩定劑包括熱穩定劑、抗氧劑、紫外吸收劑等。配方設計時根據制品使用要求和加工工藝要求不同選用不同品種和數量的穩定劑。在本申請一種優選的實施例中，上述發泡層原料組合物和面層原料組合物中還包括熱穩定劑，發泡層原料組合物中還包括第一熱穩定劑，面層原料組合物中還包括第二熱穩定劑，第一熱穩定劑選自鋇鋅復合穩定劑、鈣鋅復合穩定劑、鉀鋅復合穩定劑以及有機錫類穩定劑中的的任意一種，優選第一熱穩定劑為粉體熱穩定劑，更優選為粉體鋇鋅復合穩定劑；第二熱穩定劑選自鋇鋅復合穩定劑、鈣鋅復合穩定劑、鉀鋅復合穩定劑及有機錫類穩定劑中的任意一種，優選第二熱穩定劑為液體熱穩定劑，更優選為液體鋇鋅復合穩定劑。紫外線吸收劑選自UV-P、UV-9、UV-531以及UV-326中的任一種或多種。優選第一熱穩定劑為2～5重量份，第二熱穩定劑為2～5重量份。面層和發泡層中熱穩定劑的用量在上述范圍內能夠有效維持PVC的穩定性，減緩其老化速率。對于具有發泡層的人造革而言，發泡層的原料組合物中根據實際需要還可以包括助劑，助劑選自丙烯酸酯類和/或硬脂酸類。此外，根據實際需要，面層中也可以含有適量的該類助劑。在本申請另一種典型的實施方式中，還提供了一種人造革，該人造革采用上述任一種人造革原料制備而成。采用上述原料組合物制備成的人造革產品不僅在耐磨、耐刮等性能方面滿足市場要求，而且底布剝離強度也得到提高。在本申請又一種典型的實施方式中，還提供了一種人造革品，由下至上依次包括底布、發泡層和面層，該人造革的底布剝離強度為12N～25N。具有上述剝離強度的人造革產品質量穩定，不易出現底布剝離現象。下面將結合具體的實施例來進一步說明本申請的有益效果。實施例1客戶要求制備一種基布為起毛布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量為90重量份。車間提供以下原料配方：發泡層原料組合物包括：PVC樹脂為100重量份，增塑劑DOP為96重量份，發泡劑偶氮二甲酰胺4重量份、第一熱穩定劑3重量份；面層原料組合物包括：PVC樹脂為100重量份，增塑劑DOP為81重量份，第二熱穩定劑3重量份。實施例2客戶要求制備一種基布為起毛布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量為86重量份。車間按照表1中的原料配比及表2中的原料種類提供了該產品的原料配方。實施例3客戶要求制備一種基布為起毛布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量為95重量份。車間按照表1中的原料配比及表2中的原料種類提供了該產品的原料配方。實施例4～6客戶要求制備一種基布為針織布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量分別為60重量份、65重量份和68重量份。車間按照表1中的原料配比及表2中的原料種類提供了實施例4～6的人造革產品的原料配方。實施例7客戶要求制備一種基布為不起毛的平織布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量為75重量份。車間按照表1中的原料配比及表2中的原料種類提供了該產品的原料配方。實施例8客戶要求制備一種基布為帆布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量為70重量份。車間按照表1中的原料配比及表2中的原料種類提供了該產品的原料配方。實施例9客戶要求制備一種基布為無紡布的人造革，其產品性能所要求的配方中，以PVC為100重量份計，增塑劑的含量為83重量份。車間按照表1中的原料配比及表2中的原料種類提供了該產品的原料配方。對比例1與實施例2中客戶的要求相同，但對比例1所提供的原料配方中，面層和發泡層原料中增塑劑的含量相同，具體見表1中的配比及表2中的原料種類。對比例2與實施例4中客戶的要求相同，但對比例2所提供的原料配方中，面層和發泡層原料中增塑劑的含量相同，具體見表1中的配比及表2中的原料種類。表1：表2：各實施例和對比例的原料種類表2：對上述實施例1～9和對比例1和2的配方按照相同的壓延工藝，在同樣的發泡倍率下制備成人造革產品，對各實施例所得人造革產品的底布剝離強度及其他性能進行了檢測，檢測結果見表3。表3：檢測結果項目底布剝離強度/N耐磨性耐刮性實施例125D級D級實施例220D級D級實施例318D級D級實施例412C級C級實施例513C級C級實施例615C級C級實施例718D級D級實施例816C級C級實施例922D級D級對比例111E級E級對比例27E級E級對比例3與實施例4中客戶的要求相同，但對比例3所提供的原料配方中，面層和發泡層原料中的增塑劑的含量均相同，具體見表1中的配比及表2中的原料種類。此外，在壓延工藝步驟中，除了增加了在底布上涂覆PVC漿的步驟外，其余步驟與實施例4和對比例2完全相同。對比例3的底布剝離強度顯示為12，但制備同樣性能產品其所增加的PVC漿料的成本及增加步驟的成本相對于實施例4所制備的產品成本提高了6.25％(部分產品成本由8元/米增加到8.5元/米)。從以上的描述中，可以看出，本發明上述的實施例實現了如下技術效果：與現有技術中通過在底布與發泡層之間涂覆粘合劑，或者對該粘合劑性能進行改進來提高底布剝離強度的改進思路不同，本申請通過對人造革的原料配方進行改進，通過適當改進發泡層原料組合物中的增塑劑的含量與面層原料組合物中增塑劑的含量的比例，使得發泡層的增塑劑含量相對增高，相對增高的增塑劑含量使得發泡層相對較軟，從而相對有更多的發泡層的組織嵌入到底布的結構中，從而提高底布的剝離強度。在此基礎上，根據實際產品性能需要，也可以通過進一步在底布與發泡層之間涂覆少量的粘合劑，如PVC漿或PU漿等來進一步提高底布剝離強度。以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。當前第1頁1 2 3