本發明屬于預制混凝土構件技術領域，具體涉及一種道路墊層預制混凝土構件及其加工工藝。

背景技術：

現有的道路建設存在從業人員素質、施工環境等對建造質量影響很大，帶來建筑性能、質量和耐久性等問題。要改變現狀，應大力發展預制混凝土結構，減少現場制作混凝土結構量，提高預制化率。預制混凝土結構的主要結構構件在工廠里制作，生產效率高、質量好，節省資源和能源，有利于可持續發展。采用預制混凝土結構是建筑工業化發展的方向。

道路建設中使用的道路墊層預制混凝土構件，存在連接不夠緊密，長期使用后混凝土構件之間容易出現分離，且上層混凝土與混凝土構件之間容易分離。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種道路墊層預制混凝土構件及其加工工藝，以解決上述背景技術中提出的問題。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：一種道路墊層預制混凝土構件，包括混凝土構件本體，所述混凝土構件本體為混泥土支撐的方體，所述混凝土構件本體包括第一混泥土板和第二混泥土板，所述第一混泥土板和第二混泥土板的長度與混凝土構件本體相等，且第一混泥土板和第二混泥土板的厚度均為混凝土構件本體的三分之一，所述第一混泥土板固定連接在混凝土構件本體左端的下方，所述第二混泥土板固定連接在混凝土構件本體右端的上方，所述第一混泥土板和第二混泥土板上設置有孔洞，所述混凝土構件本體中央設置有通孔。

優選的，所述第一混泥土板的下端面與混凝土構件本體下端面齊平，所述第二混泥土板的上端面與混凝土構件本體上端面齊平。

優選的，所述混凝土構件本體長度不低于200mm，寬度不低于200mm，且混凝土構件本體厚度不低于60mm。

優選的，所述第一混泥土板和第二混泥土板上的孔洞對應設置，且孔洞等距離分布。

優選的，所述通孔上部面積小于下部面積。

本發明還公開了一種道路墊層預制混凝土構件的加工工藝，包括如下步驟：

S1：將自應力水泥、纖維、超細摻合料、外加劑拌合均勻；

S2：將S1中的混合物加入混凝土拌合用水，攪拌均勻后制作出水泥砂漿漿體：

S3：將S2中的水泥砂漿加入細骨料并拌和均勻，攪拌均勻后制作出水泥砂漿漿體，加入粗骨料并拌合均勻，制作出纖維自應力自密實高強混凝土；

S4：將S3中的高強混凝土倒入模具中，待混凝土泥漿完全填充模具后，放置在陽光下晾曬，晾曬6-8小時后在混凝土上潑灑一層水，防止開裂，晾干后從模具中取出，制成混凝土構件本體。

優選的，在S1中，所述自應力水泥采用硅酸鹽自應力水泥、硫鋁酸鹽自應力水泥或者鋁酸鹽自應力水泥，用量為650kg/m³-800kg/m³；纖維體積摻量為1％-4％；所述超細摻合料采用粉煤灰、礦粉、硅粉任意一種或兩種或三種的混合物，用量為100kg/m³-kg/m³；所述外加劑采用高效減水劑，用量為5kg/m³-1kg/m³；拌合時間為10s-15s。

優選的，在S2中，拌合用水量為160kg/m³-240kg/m³，拌合時間為30s-35s。

優選的，在S3中，細骨料采用中砂，用量為600kg/m³-800kg/m³，粗骨料采用碎石或卵石，用量為800kg/m³-1200kg/m³。

本發明的技術效果和優點：該道路墊層預制混凝土構件及其加工工藝，通過第一混泥土板和第二混泥土板的設計，第一混泥土板和第二混泥土板上設置有孔洞，且第一混泥土板和第二混泥土板的厚度均為混凝土構件本體的三分之一，在鋪設時一組混凝土構件本體上的第二混泥土板鋪設在另一組的第一混泥土板上方，兩組混凝土構件本體之間灌注混泥土后，混凝土在第一混泥土板和第二混泥土板之間，以及孔洞中，使混凝土構件本體之間連接更加牢固。

通過孔洞的設計，在混凝土澆筑在混凝土構件本體上方后，混凝上灌注到通孔內，且通孔上方截面面積小于下方截面，使混凝土構件本體位于混凝土漿體之間，混凝土構件本體與混凝土漿液之間連接更加緊密，增加了道路的使用壽命，減少維護成本。該道路墊層預制混凝土構件，結構設計合理，增加了混凝土構件之間連接的穩定性，同時道路上層的混凝土與混凝土構件之間連接更加緊固，延長道路使用壽命。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖；

圖2為本發明的截面圖。

圖中：1混凝土構件本體、2第一混泥土板、3第二混泥土板、4通孔、5孔洞。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

本發明提供了如圖1-2所示的一種道路墊層預制混凝土構件，包括混凝土構件本體1，所述混凝土構件本體1為混泥土支撐的方體，所述混凝土構件本體1包括第一混泥土板2和第二混泥土板3，所述第一混泥土板2和第二混泥土板3的長度與混凝土構件本體1相等，且第一混泥土板2和第二混泥土板3的厚度均為混凝土構件本體1的三分之一，所述第一混泥土板2固定連接在混凝土構件本體1左端的下方，所述第二混泥土板3固定連接在混凝土構件本體1右端的上方，所述第一混泥土板2和第二混泥土板3上設置有孔洞5，所述混凝土構件本體1中央設置有通孔4。

優選的，所述第一混泥土板2的下端面與混凝土構件本體1下端面齊平，所述第二混泥土板3的上端面與混凝土構件本體1上端面齊平。

優選的，所述混凝土構件本體1長度不低于200mm，寬度不低于200mm，且混凝土構件本體1厚度不低于60mm。

優選的，所述第一混泥土板2和第二混泥土板3上的孔洞5對應設置，且孔洞5等距離分布。

優選的，所述通孔4上部面積小于下部面積。

本發明還公開了一種道路墊層預制混凝土構件的加工工藝，包括如下步驟：

S1：將自應力水泥、纖維、超細摻合料、外加劑拌合均勻；

S2：將S1中的混合物加入混凝土拌合用水，攪拌均勻后制作出水泥砂漿漿體；

S3：將S2中的水泥砂漿加入細骨料并拌和均勻，攪拌均勻后制作出水泥砂漿漿體，加入粗骨料并拌合均勻，制作出纖維自應力自密實高強混凝土；

S4：將S3中的高強混凝土倒入模具中，待混凝土泥漿完全填充模具后，放置在陽光下晾曬，晾曬6-8小時后在混凝土上潑灑一層水，防止開裂，晾干后從模具中取出，制成混凝土構件本體1。

優選的，在S1中，所述自應力水泥采用硅酸鹽自應力水泥、硫鋁酸鹽自應力水泥或者鋁酸鹽自應力水泥，用量為650kg/m³-800kg/m³；纖維體積摻量為1％一4％；所述超細摻合料采用粉煤灰、礦粉、硅粉任意一種或兩種或三種的混合物，用量為100kg/m³-kg/m³；所述外加劑采用高效減水劑，用量為5kg/m³-1kg/m³；拌合時間為10s-15s。

優選的，在S2中，拌合用水量為160kg/m³-240kg/m³，拌合時間為30s-35s。

優選的，在S3中，細骨料采用中砂，用量為600kg/m³-800kg/m³，粗骨料采用碎石或卵石，用量為800kg/m³-1200kg/m³。

該道路墊層預制混凝土構件及其加工工藝，通過第一混泥土板和第二混泥土板的設計，第一混泥土板和第二混泥土板上設置有孔洞，且第一混泥土板和第二混泥土板的厚度均為混凝土構件本體的三分之一，在鋪設時一組混凝土構件本體上的第二混泥土板鋪設在另一組的第一混泥土板上方，兩組混凝土構件本體之間灌注混泥土后，混凝土在第一混泥土板和第二混泥土板之間，以及孔洞中，使混凝土構件本體之間連接更加牢固。

通過孔洞的設計，在混凝土澆筑在混凝土構件本體上方后，混凝土灌注到通孔內，且通孔上方截面面積小于下方截面，使混凝土構件本體位于混凝土漿體之間，混凝土構件本體與混凝土漿液之間連接更加緊密，增加了道路的使用壽命，減少維護成本。該道路墊層預制混凝土構件，結構設計合理，增加了混凝土構件之間連接的穩定性，同時道路上層的混凝土與混凝土構件之間連接更加緊固，延長道路使用壽命。

最后應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。