專利名稱：一種彈簧座的熱沖壓成形方法
技術領域：
本項發明屬于熱沖壓技術領域，主要涉及熱沖壓工藝和熱沖壓用模具的設計方法。
背景技術：
目前能源危機和環境問題的加劇，使節能、環保、安全成為汽車制造業發展的主要方向。汽車輕量化是實現節能減排的重要手段和方法，超高強鋼熱沖壓件具有減輕車體重量和提高安全性的雙重優勢。熱沖壓超高強度鋼板沖壓件能獲得1500MPa以上的強度，成形精度高，用于汽車保安件和結構件以及其他場合的重要零部件，可提高汽車的安全性能、減輕車身重量和燃油經濟性能。

現有汽車彈簧座采用沖壓后再翻邊兩套模具、兩步工序的制造方法，成形過程多、零件重、成本高。本發明對旨在解決上述問題。

發明內容
本發明為解決現有彈簧座成形工序多、零件重的問題，采用超高強鋼熱沖壓技術，不僅能減輕改零部件重量、簡化生產工序，而且能大大提高其性能。熱沖壓使得彈簧座可在一套模具內完成沖壓和翻邊兩個工序。在熱沖壓模具設計過程中，采取凸模組合或凹模組合方式。當采用凸模組合時，凸模和凸模模芯組合成凸模整體。成形方式為采用彈簧施加于凸模，依靠彈簧力先成形沖壓工序；之后壓機下行完成翻邊工序。或凸模連接于壓機活動橫梁，凸模模芯連接于壓機上缸，活動橫梁下行帶動凸模完成沖壓工序，之后上缸下行帶動凸模模芯完成翻邊工序。當采用凹模組合時，凹模和凹模模芯組合成凹模整體。成形方式為采用彈簧施加于凹模模芯，依靠彈簧力先成形翻邊；之后壓機下行完成沖壓工序。或凹模模芯連接于壓機下缸，壓機下缸帶動凹模模芯上行至分模面位置，活動橫梁帶動凸模下行先完成翻邊工序，之后凸模繼續下行完成沖壓工序。


圖I彈簧座數模 圖2熱沖壓模具
圖3凸模組合 圖4凹模組合
具體實施例方式下面結合附圖進一步說明本發明的內容及具體實施方法。
如所示某彈簧座厚度2. 4mm。復合熱沖壓成形時采用厚度為2mm的22MnB5材料，如圖所示，減重17%。成形過程中先把坯料加熱到930°C，之后迅速放入自帶冷卻系統的模具沖壓成形，得到抗拉強度達1500MPa的熱沖壓件。當采用凸模組合時，凸模整體見圖3。成形方式采用彈簧施加于凸模，依靠彈簧力先成形沖壓工序；之后壓機下行完成翻邊工序。
當采用凹模組合時，凹模整體見圖4。成形方式采用凹模模芯連接于壓機下缸，壓機下缸帶動凹模模芯上行至分模面位置，活動橫梁帶動凸模下行先完成翻邊工序，之后凸模繼續下行完成沖壓工序。本發明所述彈簧座的熱沖壓成形方法具有突出優點，具有重要的實用價值。
權利要求
1.彈簧座的熱沖壓成形方法，其特征在于采用熱沖壓エ藝和熱沖壓模具使彈簧座的成形由原沖壓后再翻邊的兩套模具、兩步エ序簡化成在一套模具內、一次成形。
2.如權利要求I所示熱沖壓成形方法，其特征在于零件材料采用超高強鋼。
3.如權利要求I所述的熱沖壓エ藝，其特征在于采用相變強化鋼板，把零件坯料加熱到奧氏體化以上，之后放入自帶冷卻系統模具快速成形，使成形件在一次エ藝過程中完成沖壓成形和馬氏體相變強化兩個過程。
4.如權利要求I所述的熱沖壓模具，其特征在于采取凸模組合或凹模組合方式，使得彈簧座翻邊和成形能在一套模具內、一次完成。
5.如權利要求I所述熱沖壓模具，內部自帶冷卻系統。
全文摘要
本發明描述了一種彈簧座的熱沖壓成形方法，用于制作高性能、低成本、重量輕的某汽車用彈簧座，屬于熱沖壓領域。所述成形方法涉及熱沖壓工藝及模具設計方法，其中，采用熱沖壓工藝以提高沖壓件性能、降低沖壓件重量；模具設計過程中采用凸模組合或凹模組合方式，在同一套模具內完成翻邊和成形兩個工序，不僅節約了模具開發成本、縮減了成形步驟，而且提高了成形質量。
文檔編號B21D22/02GK102847769SQ20121036729
公開日2013年1月2日 申請日期2012年10月31日 優先權日2012年10月31日
發明者單忠德, 張密蘭, 姜超, 莊百亮, 劉萌 申請人:機械科學研究總院先進制造技術研究中心