專利名稱：大型連接筒體的焊接工藝方法
技術領域：
本發明涉及船舶機械制造技術領域，特別是一種船舶用大型連接筒體的焊接工藝方法。
背景技術：
傳統法蘭焊接方法包括有首先進行下料和單面打坡口 ；然后將下好的料拼裝在一起并點焊固定；點焊好后一次性施焊；焊好后砂輪打磨；再目視檢查焊縫質量；發現問題及時補焊；最后進行超聲波探傷等步驟。上述這種焊接方法只能用于小型連接筒體的焊接，如用于船舶用大型連接筒體的焊接時，由于焊接深度過深，焊接熱量較大，容易造成焊縫夾渣，焊件嚴重變形等問題。

發明內容
本發明的目的在于提供一種焊件變形較小的大型連接筒體的焊接工藝方法。為了解決上述問題，本大型連接筒體的焊接工藝方法的技術方案是這種大型連接筒體的焊接工藝方法，包括有如下步驟步驟101 :法蘭分段下料，按一個大法蘭的材料分成若干小段進行下料；步驟102 :開拼接坡口，在每件下好的所述小段材料的焊口處雙面開拼接坡口 ；步驟103 :法蘭拼裝，將開好所述拼接坡口的所述小段材料拼裝成所述法蘭形狀；步驟104 :分次施焊，在每個所述拼接坡口的對接處分次正反面施焊；步驟105 :打磨清根，每次所述施焊后均要對焊縫進行打磨清理；步驟106 :超聲波探傷，對焊接完成的所述法蘭的所有焊縫進行超聲波探傷；步驟107 :筒體板材下料，按照筒體的形狀對板材進行下料；步驟108 :開拼接坡口，在下好的長方形板材的焊口處雙面開拼接坡口 ；步驟109 :筒體輥壓成型，用輥壓設備將所述長方形板材輥制成型；步驟110 :分次施焊，在所述拼接坡口的對接處分次正反面施焊；步驟111 :打磨清根，每次所述施焊后均要對焊縫進行打磨清理；步驟112 :超聲波探傷，對焊接完成的所述筒體的所有焊縫進行超聲波探傷；步驟113 筒體復輥整形及面縫，將所述超聲波探傷合格的所述筒體再次放入所述輥壓設備進行整形及焊縫的最后面縫；步驟114 :整體拼裝，將焊好的兩件所述法蘭上下拼裝在所述筒體的上下端面上；步驟115 :分段對稱退焊，對上下兩整圈拼裝接縫進行分段對稱退焊；步驟116 打磨清根，每次所述施焊后均要對焊縫進行打磨清理；步驟117 :超聲波探傷，對焊接完成的所述上下兩整圈拼裝接縫的焊縫進行超聲波探傷；步驟118 :去應力處理，將焊接完成的整件工件進行去焊接應力處理。由于采用上述技術方案，本發明與現有技術相比具有如下有益效果
本發明具有焊縫焊透、無夾渣且焊接工件變形較小等優點。


圖1是本發明的流程示意圖。圖2是本發明實施例1的整體結構示意圖。
圖3是本發明實施例1的法蘭焊接方法示意圖。圖4是本發明實施例1的筒體焊接方法示意圖。圖5是本發明實施例1的整體焊接方法示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明實施例作進一步說明
圖1所示的大型法蘭焊接方法，包括有如下步驟步驟101 :法蘭分段下料；步驟102 開拼接坡口 ；步驟103 :法蘭拼裝；步驟104 :分次施焊；步驟105 :打磨清根；步驟106 :超聲波探傷；步驟107 :筒體板材下料；步驟108 :開拼接坡口 ；步驟109 :筒體輥壓成型；步驟110 :分次施焊；步驟111 :打磨清根；步驟112 :超聲波探傷；步驟113 :筒體復輥整形及面縫；步驟114 :整體拼裝；步驟115 :分段對稱退焊；步驟116 :打磨清根；步驟117 :超聲波探 傷；步驟118 :去應力處理。具體實施方法如下
圖2所述的大型連接筒體，包括有一個筒體I在筒體I的上下端面上焊接有兩個法蘭2，在筒體I的筒身上設有多個吊鉤3，其拼裝焊接過程具體如下首先進行法蘭2焊接(如圖3所示)，法蘭2用厚板留余量下料分段拼接，氣割雙面開拼接坡口，鈑金裝配工在裝配平臺上劃裝配線，吊裝擺正后，用水平儀檢查平面，用卷尺測量尺寸，經檢查合格后點焊固定。法蘭2為H136高強船板，使用經船級社認可的焊絲LW-71進行施焊，先焊一面的三分之一厚度，然后翻轉過來，用Φ8Χ355πιπι碳棒，I電流=350 400Α，P風壓=0. 4 O. 6MPa進行碳弧氣刨清焊縫根部，并用風動砂輪機碟形砂輪打磨根部干凈至見光亮金屬光澤。再焊此面的的二分之一厚度，經輪動翻轉焊接至焊透焊滿。然后用砂輪機打磨焊縫表面光滑，經超聲波探傷檢查焊縫。然后進行筒體I焊接(如圖4所示)，筒體I下料氣割開坡口，拼裝到展開長度，用油壓機壓制筒體I起弧邊，在數控三星輥床上輥彎筒體I直徑，彎制到尺寸后點焊固定，筒體I的焊接、碳刨、打磨、探傷按上述法蘭2焊接的方式進行，最外一層面縫是在三星輥床復輥后再蓋面縫。最后進行整體焊接(如圖5所示)，將法蘭2及筒體I進行吊裝，檢查同軸及垂直要求，合格后點焊固定組裝，其碳刨、打磨、探傷按前述方式進行，焊接采用分段對稱退焊方法進行施焊，整個焊件進行去應力處理后所有焊接過程完成。
權利要求
1. 一種大型連接筒體的焊接工藝方法，其特征在于包括有如下步驟步驟101 :法蘭分段下料，按一個大法蘭的材料分成若干小段進行下料；步驟102 :開拼接坡口，在每件下好的所述小段材料的焊口處雙面開拼接坡口 ；步驟103 :法蘭拼裝，將開好所述拼接坡口的所述小段材料拼裝成所述法蘭形狀；步驟104 :分次施焊，在每個所述拼接坡口的對接處分次正反面施焊；步驟105 :打磨清根，每次所述施焊后均要對焊縫進行打磨清理；步驟106 :超聲波探傷，對焊接完成的所述法蘭的所有焊縫進行超聲波探傷；步驟107 :筒體板材下料，按照筒體的形狀對板材進行下料；步驟108 :開拼接坡口，在下好的長方形板材的焊口處雙面開拼接坡口 ；步驟109 :筒體輥壓成型，用輥壓設備將所述長方形板材輥制成型；步驟110 :分次施焊，在所述拼接坡口的對接處分次正反面施焊；步驟111 :打磨清根，每次所述施焊后均要對焊縫進行打磨清理；步驟112 :超聲波探傷，對焊接完成的所述筒體的所有焊縫進行超聲波探傷；步驟113 :筒體復輥整形及面縫，將所述超聲波探傷合格的所述筒體再次放入所述輥壓設備進行整形及焊縫的最后面縫；步驟114 :整體拼裝，將焊好的兩件所述法蘭上下拼裝在所述筒體的上下端面上；步驟115 :分段對稱退焊，對上下兩整圈拼裝接縫進行分段對稱退焊；步驟116 :打磨清根，每次所述施焊后均要對焊縫進行打磨清理；步驟117 :超聲波探傷，對焊接完成的所述上下兩整圈拼裝接縫的焊縫進行超聲波探傷；步驟118 :去應力處理，將焊接完成的整件工件進行去焊接應力處理。
全文摘要
本發明公開了一種大型連接筒體的焊接工藝方法，包括有如下步驟按一個大法蘭的材料分成若干小段進行下料并開拼接坡口，然后裝成法蘭形狀；在每個對接處分次正反面施焊；每次施焊后均要對焊縫進行打磨清理；焊接完成后對所有焊縫進行超聲波探傷；再按照筒體的形狀對板材進行下料、開拼接坡口并輥制成型；在對接處分次正反面施焊、打磨清理和超聲波探傷后還有對筒體復輥整形及面縫，最后將焊好的兩件所述法蘭上下拼裝在所述筒體的上下端面上進行整體拼裝并將焊接完成的整件工件進行去焊接應力處理。本發明與現有技術相比，解決了用傳統普通連接筒體焊接方法焊接大型法蘭時，容易引起的焊縫夾渣，焊件變形過大等問題。
文檔編號B23K31/02GK102990237SQ20121040806
公開日2013年3月27日 申請日期2012年10月24日 優先權日2012年10月24日
發明者羅志強 申請人:中船華南船舶機械有限公司