本發明涉及縮管機領域，特別是涉及一種多工位自動縮管機。

背景技術：

為了得到預定的管材結構并減少不良品的產生，管材縮管加工有時需要經過多道縮管工序才能最終加工成型。

上述這種多工序縮管加工的工藝比較普遍，現有的加工操作一般是由人工將管材依次送入若干個縮管設備進行加工，不僅耗費人力，且加工效率低，人工的成本高。

技術實現要素：

本發明主要解決的技術問題是提供一種多工位自動縮管機，提高工作效率，減少人工成本。

為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供一種多工位自動縮管機，包括：機架，所述機架上設置有多工位下模，所述機架上設置有位于多工位下模一側的芯模座以及驅動芯模座的芯模驅動油缸，所述芯模座上設置有數個與多工位下模對應的縮管芯模，所述多工位下模在每個工位端部設有管材定位塊，所述機架上在多工位下模相對芯模座的另一側設置有定位管材端部的定位擋板，所述機架上在多工位下模上方設有沿各工位連線方向滑動的滑動座以及驅動滑動座的滑動驅動裝置，所述滑動座上設有上下運動的夾持座以及驅動夾持座的夾持驅動裝置，所述夾持座上設有數個分別與管材定位塊相對應的氣動夾緊機構，所述氣動夾緊機構上設置有定夾塊和動夾塊，所述定位擋板與多工位下模間的間距大于定夾塊的厚度。

在本發明一個較佳實施例中，所述滑動座上設有沿平行于縮管芯模運動方向滑動的使管材端部避免與定位擋板摩擦的微動座以及驅動微動座的微動驅動裝置，所述夾持驅動裝置設置在微動座上。

在本發明一個較佳實施例中，所述定位擋板與多工位下模間的間距大于定夾塊的厚度與微動座的運動距離之和。

在本發明一個較佳實施例中，所述機架上設有震動盤送管裝置，所述機架上在多工位下模出料側設有出料滑道。

在本發明一個較佳實施例中，所述機架上設有檢測芯模座位置的檢測機構，所述檢測機構包括設置在芯模座上的檢測塊以及兩個設置在機架上的分別對應于檢測塊前后兩個位置的光電檢測器。

在本發明一個較佳實施例中，所述滑動驅動裝置、夾持驅動裝置、微動驅動裝置為氣缸或油缸。

在本發明一個較佳實施例中，所述滑動驅動裝置、夾持驅動裝置、微動驅動裝置為電動執行器。

在本發明一個較佳實施例中，所述機架上設有將多工位下模第一個管材定位塊中的管材的一端推抵至定位擋板上的定位氣缸。

在本發明一個較佳實施例中，所述機架上設置有上模座以及驅動上模座的上模油缸。

在本發明一個較佳實施例中，所述上模座上設置有與多工位下模對應的多工位上模。

本發明的有益效果是：本發明指出的一種多工位自動縮管機，震動盤送管裝置把需要縮管的管材送到第一個管材定位塊上，定位氣缸伸長把管材的一端推抵至定位擋板上實現定位，氣動夾緊機構把管材依次送入下個工位并進行逐級縮管，最后通過出料滑道送出，自動化程度高，減少了人工成本，生產效率高。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的附圖，其中：

圖1是本發明一種多工位自動縮管機一較佳實施例的結構示意圖；

圖2是圖1的左視圖；

圖3是圖1的俯視圖；

圖4是本發明一種多工位自動縮管機一較佳實施例的局部結構示意圖；

圖5是圖4的A-A剖視圖；

圖6是本發明一種多工位自動縮管機一較佳實施例的局部立體結構示意圖。

具體實施方式

下面將對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。

請參閱圖1和圖6所示的三工位自動縮管機，本發明實施例包括：

一種多工位自動縮管機，包括：機架1，所述機架1上設置有多工位下模5，所述機架1上設置有位于多工位下模5一側的芯模座6以及驅動芯模座6的芯模驅動油缸7，所述芯模座6上設置有3個與多工位下模5對應的縮管芯模8，所述多工位下模5在每個工位端部設有管材定位塊11，所述機架1上在多工位下模5相對芯模座6的另一側設置有定位管材端部的定位擋板12，所述機架1上在多工位下模5上方設有沿各工位連線方向滑動的滑動座14以及驅動滑動座14的滑動驅動裝置15，所述滑動座14上設有上下運動的夾持座18以及驅動夾持座18的夾持驅動裝置19，所述夾持座18上設有4個分別與管材定位塊11相對應的氣動夾緊機構20，所述氣動夾緊機構20上設置有定夾塊21和動夾塊22，所述定位擋板12與多工位下模5間的間距大于定夾塊21的厚度，避免定夾塊21的撞擊。

所述滑動座14上設有沿平行于縮管芯模8運動方向滑動的使管材端部避免與定位擋板12摩擦的微動座16以及驅動微動座16的微動驅動裝置17，所述夾持驅動裝置18設置在微動座上，所述定位擋板12與多工位下模5間的間距大于定夾塊21的厚度與微動座16的運動距離之和，便于調整。

所述機架1上設有震動盤送管裝置23，震動盤送管裝置23把需要縮管的管材送到第一個管材定位塊上，所述機架1上在多工位下模5出料側設有出料滑道24，產品最后從出料滑道24送出，自動化程度高。

所述機架1上設有檢測芯模座6位置的檢測機構，所述檢測機構包括設置在芯模座6上的檢測塊9以及兩個設置在機架1上的分別對應于檢測塊9前后兩個位置的光電檢測器10，控制檢測芯模座6的行程，既能完成縮管動作，又不會發生強烈撞擊，提升穩定性和調節便利性。

所述滑動驅動裝置15、夾持驅動裝置19、微動驅動裝置17為氣缸、油缸或者電動執行器，便于控制。

所述機架1上設有將多工位下模5第一個管材定位塊中的管材的一端推抵至定位擋板12上的定位氣缸13。定位氣缸13伸長把管材的一端推抵至定位擋板12上實現管材的定位，

所述機架1上設置有上模座2以及驅動上模座2的上模油缸3，所述上模座2上設置有與多工位下模5對應的多工位上模4，上模油缸3實現多工位上模4和多工位下模5的閉合與開啟。

縮管機工作流程：

所謂的三工位自動縮管機有三個縮管芯模8、四個氣動夾緊機構20和四個管材定位塊11，第一個管材定位塊11不參與實際縮管，第二個管材定位塊才屬于第一工位，因此是三工位自動縮管機。

1.管料從震動盤送管裝置23進入預定位置，定位氣缸13將管料a頂出進入第一個管材定位塊，第一個氣動夾緊機構20抓起管料a送到第二個管材定位塊中，同時管料b從震動盤送管裝置23進入預定位置；

2.第一工位上的縮管芯模8對管料a進行第一次縮管，同時定位氣缸13將管料b頂出進入第一個管材定位塊，管料a縮管完成后第二個氣動夾緊機構20將其抓起送到多工位下模5上第二工位中，第一氣動夾緊機構20抓起管料b送到第一工位中，同時管料c從震動盤送管裝置23進入預定位置；

3.依次循環，完成三次縮管后，產品滑出。

多工位自動縮管機正常工作流程基本如上，四工位以上的多工位自動縮管機在管材縮管工序少時，可布置多組縮管模具，同時配合對滑動驅動裝置（電動執行器）及氣動夾緊機構20的控制，實現對多組管材同時進行相同的縮管工序加工，以四工位自動縮管機為例，可對兩組管材同時進行雙工位縮管加工，提高工作效率。

以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。