本發明屬于機械加工技術領域，特別是涉及一種不銹鋼類零件高精度孔的光整加工方法。該方法以航空發動機不銹鋼類機匣零件為載體，適用于不銹鋼類零件大批量精孔的加工工藝。

背景技術：

在零件的研制過程中，以某型機前機匣為例，該不銹鋼類零件精孔加工時，不適合使用鏜刀進行擴孔及最終尺寸鏜孔加工，因鏜刀刀片在加工中容易粘刀，產生積屑瘤，導致刀具崩損，引起零件尺寸變化并影響零件表面質量。若精孔采用鉆-擴-鉸方式加工，零件最終鉸孔表面會產生難以控制的螺旋狀紋路，期間經過多種刀具的試加工，此紋路均無法完全消除，所以采用鉆-擴-鉸方式加工不銹鋼類零件的精孔時，雖然尺寸精度控制較為穩定，但是表面質量問題急需解決。

技術實現要素：

針對現有技術存在的問題，本發明提供一種在不降低零件加工效率的前提下，可有效提高零件加工質量、保證精孔表面光度的不銹鋼類零件高精度孔的光整加工方法。

為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案：一種不銹鋼類零件高精度孔的光整加工方法，包括如下步驟：

步驟一：鉆底孔；

步驟二：進行擴孔；

步驟三：若在設計要求中孔位置度小于Φ0.05，則進行鏜孔，否則轉去執行步驟四；

步驟四：進行鉸孔；

步驟五：采用滾光刀進行光整加工。

步驟五中所述的采用滾光刀進行光整加工，其具體包括如下步驟：

步驟A：將刀具裝夾后，調整至最小尺寸，對準其中一個底孔，通過運行加工部位手動操作機床將刀具運行至該底孔內；

步驟B：轉動刀具的調整機構，調整刀具的上刀尺寸；

步驟C：當刀具的滾針與孔壁接觸時，輕微鎖緊，并退出刀具，完成一個精孔的光整加工。

本發明的有益效果：

本發明在不降低零件加工效率的前提下，可有效提高零件加工質量、保證精孔表面光度，有效的解決了大批量精孔鉸孔后表面粗糙度差的問題。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明做進一步的詳細說明。

本實施例中，采用本發明的加工方法加工某不銹鋼實驗零件上的大批量精孔，精孔直徑為Φ12.2+0.018，在加工中既要保證零件的加工效率，又要保證零件的加工質量。

一種不銹鋼類零件高精度孔的光整加工方法，包括如下步驟：

步驟一：鉆底孔，

其工藝參數為：S＝1000～1200s/min，F＝100～120mm/min；

步驟二：進行擴孔，

其工藝參數為：S＝500～600s/min，F＝80～100mm/min；

步驟三：若在設計要求中孔位置度小于Φ0.05，則進行鏜孔，否則轉去執行步驟四，

其工藝參數為：S＝600～700s/min，F＝60～70mm/min；

步驟四：進行鉸孔，

其工藝參數為：S＝450～550s/min，F＝80～100mm/min；

步驟五：鉸孔后，將所要加工的精孔均加工至規定尺寸偏下差，采用滾光刀進行光整加工，

其工藝參數為：S＝1200～1500s/min，F＝400～500mm/min，所述滾光刀選用Φ12直徑級別，其前端均布有四根圓柱金剛石滾針。

步驟五中所述的采用滾光刀進行光整加工，其具體包括如下步驟：

步驟A：將刀具裝夾后，調整至最小尺寸，對準其中一個底孔，通過運行加工部位手動操作機床將刀具運行至該底孔內；

步驟B：轉動刀具的藍色調整機構，調整刀具的上刀尺寸，刀具上每格調整量為0.01，“+”方向為直徑增大；

步驟C：當刀具的滾針與孔壁接觸時，輕微鎖緊，并退出刀具，完成一個精孔的光整加工。

在對零件進行光整加工前，需要先進行試加工，在進行試加工時，每次刀具的調整量不大于0.01。