本發(fā)明涉及一種壓合彎頭的制備方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的彎頭生產(chǎn)工藝，從原料選用對(duì)制程安排不合理、需要彎管后進(jìn)行定長(zhǎng)切割，需要開料的長(zhǎng)度較長(zhǎng)，原料加要用量大，工序繁多，工藝參數(shù)選擇不合理，各工藝參數(shù)搭配不合理，且對(duì)操作者經(jīng)驗(yàn)要求較高，成品率欠佳，造成浪費(fèi)，增加了工藝成本，壓合彎頭生產(chǎn)工藝存在彎曲半徑過大，造成用料多，需使用噸位大、平面擺放模具大的液壓試設(shè)備，工藝參數(shù)選擇及用料不合理，各工藝參數(shù)搭配不合理，使得用材過多、資源浪費(fèi)大，客戶使用過程中，因彎位半徑過大，安裝空間空位要求大，部分安裝地給后續(xù)其它工程造成影響，安裝和使用較為不方便。

因此，為了克服上述的問題，我們從原料到成品工序制程進(jìn)行大量的研究突破，研制了一種壓合彎頭的制備方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的所要解決的技術(shù)問題是要提供一種壓合彎頭的制備方法，其工藝簡(jiǎn)單、合理彎曲半徑、有效減少用材量，制造成本低，適用大批量生產(chǎn)，各參數(shù)搭配合理協(xié)調(diào)，能夠有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率且有效解決客戶在使用過程中空間位空間要求過大的問題，更有利于小空間作業(yè)。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種壓合彎頭的制備方法，它包括如下步驟：

a.備料；采用管料的成分重量比，其包括：C≤0.12％，Si≤0.05％，Mn≤0.60％，P≤0.045％，S≤0.045％；再確定切割長(zhǎng)度，采用自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行進(jìn)行切割，開料端面的垂直度小于1mm，切割后清除兩端口批鋒；

b.修端倒角；采用自動(dòng)雙頭倒角設(shè)備，將切割后管料放入料槽，使用料槽斜度自由式下落進(jìn)行送料及料夾模固定直管工作，自動(dòng)雙頭倒角設(shè)備兩端氣缸推動(dòng)至要削刀處，對(duì)管料兩端長(zhǎng)度、毛刺等管口進(jìn)行定長(zhǎng)處理；

c.清洗；將已完成修端倒角的管料，放置于清洗槽內(nèi)，裝入3/5體積的清水及金屬去污粉，且放入鋼珠或石珠，進(jìn)行攪拌清洗；

d.彎管；采用數(shù)控彎管設(shè)備，在調(diào)試確認(rèn)好插入抽蕊桿蕊的尺寸及確認(rèn)設(shè)備一切正常后，于防鄒板、抽蕊桿頭刷上拉伸油，把工件的一端涂上潤(rùn)滑拉伸油，把管料套入抽蕊桿蕊頭，操作設(shè)備進(jìn)行彎制；

e.套口試制；將彎制好的工件，工件兩端口部涂上潤(rùn)滑拉伸油，把工件內(nèi)塞入膠粒后放入液壓型腔模內(nèi)，采用液壓設(shè)備的壓力進(jìn)行壓制套口成型及取出工作和膠粒；

f.檢驗(yàn)；利用卡尺及輔助彎位檢驗(yàn)器具，對(duì)照?qǐng)D紙對(duì)工件尺寸檢測(cè)、外弧處的壁厚、密封性檢驗(yàn)，再進(jìn)行水壓試驗(yàn)；

G.批量成型；將彎制好的工件，兩端涂上潤(rùn)滑拉伸油，把工件內(nèi)塞入一定量的膠粒后放入液壓型腔模內(nèi)，利用液壓設(shè)備的壓力進(jìn)行壓制成型及取出工件和膠粒，批量成型；

h.退火；采用氨氣退火爐設(shè)備，將工件消除應(yīng)力、細(xì)化晶粒，把退火溫度控制在800至850℃，保溫時(shí)間20min至22min，出爐自然冷卻；

i.電鍍；對(duì)工件表面進(jìn)行電鍍處理；

j.裝密封圈和包裝：對(duì)每件產(chǎn)品兩端裝上密封圈，并對(duì)每件產(chǎn)品進(jìn)行插管松緊性能檢驗(yàn)；即得成品。

于本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述管料直徑為28mm，管壁厚度為1.5mm，其力學(xué)性能要求的抗拉強(qiáng)度Rm≥270Mpa，屈服強(qiáng)度Rel≥235Mpa，伸長(zhǎng)率A％≥30％；工藝性能的擴(kuò)口試驗(yàn)≥25％未裂開，壓扁試驗(yàn)2T未裂開。

于本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述步驟i中，電鍍后進(jìn)行目測(cè)分揀，排除去電鍍件有氣泡、脫落鋅、漏鍍、花斑、黑點(diǎn)、色差、凸點(diǎn)等缺陷。

于本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述步驟a中選用管料符合GB/T88713標(biāo)準(zhǔn)，切割長(zhǎng)度為113mm，材質(zhì)為碳素鋼。

本發(fā)明同背景技術(shù)相比存在的效果是：

由于本發(fā)明采用上述的方案，其工藝簡(jiǎn)單、合理彎曲半徑、有效減少用材量，制造成本低，適用大批量生產(chǎn)，各參數(shù)搭配合理協(xié)調(diào)，能夠有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率且有效解決客戶在使用過程中空間位空間要求過大的問題，更有利于小空間作業(yè)。

【具體實(shí)施方式】

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

本實(shí)施例為一種壓合彎頭的制備方法，它包括如下步驟：

a.備料；采用管料的成分參數(shù)包括：C≤0.12％，Si≤0.05％，Mn≤0.60％，P≤0.045％，S≤0.045％；再確定切割長(zhǎng)度，采用自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行進(jìn)行切割，開料端面的垂直度小于1mm，切割后清除兩端口批鋒；可以優(yōu)選管料直徑為28mm，管壁厚度為1.5mm，其力學(xué)性能要求的抗拉強(qiáng)度Rm≥270Mpa，屈服強(qiáng)度Rel≥235Mpa，伸長(zhǎng)率A％≥30％；工藝性能的擴(kuò)口試驗(yàn)≥25％未裂開，壓扁試驗(yàn)2T未裂開。所述步驟a中選用管料符合GB/T88713標(biāo)準(zhǔn)，切割長(zhǎng)度為113mm，材質(zhì)為碳素鋼。

b.修端倒角；采用自動(dòng)雙頭倒角設(shè)備，將切割后管料放入料槽，使用料槽斜度自由式下落進(jìn)行送料及料夾模固定直管工作，自動(dòng)雙頭倒角設(shè)備兩端氣缸推動(dòng)至要削刀處，對(duì)管料兩端長(zhǎng)度、毛刺等管口進(jìn)行定長(zhǎng)處理。

c.清洗；將已完成修端倒角的管料，放置于清洗槽內(nèi)，裝入3/5體積的清水及金屬去污粉，且放入鋼珠或石珠，進(jìn)行攪拌清洗。

d.彎管；采用數(shù)控彎管設(shè)備，在調(diào)試確認(rèn)好插入抽蕊桿蕊的尺寸及確認(rèn)設(shè)備一切正常后，于防鄒板、抽蕊桿頭刷上拉伸油，把工件的一端涂上潤(rùn)滑拉伸油，把管料套入抽蕊桿蕊頭，操作設(shè)備進(jìn)行彎制。

e.套口試制；將彎制好的工件，工件兩端口部涂上潤(rùn)滑拉伸油，把工件內(nèi)塞入膠粒后放入液壓型腔模內(nèi)，采用液壓設(shè)備的壓力進(jìn)行壓制套口成型及取出工作和膠粒。

f.檢驗(yàn)；利用卡尺及輔助彎位檢驗(yàn)器具，對(duì)照?qǐng)D紙對(duì)工件尺寸檢測(cè)、外弧處的壁厚、密封性檢驗(yàn)，再進(jìn)行水壓試驗(yàn)，確認(rèn)合格且形成記錄。

G.批量成型；將彎制好的工件，兩端涂上潤(rùn)滑拉伸油，把工件內(nèi)塞入一定量的膠粒后放入液壓型腔模內(nèi)，利用液壓設(shè)備的壓力進(jìn)行壓制成型及取出工件和膠粒，批量成型。

h.退火；采用氨氣退火爐設(shè)備，將工件消除應(yīng)力、細(xì)化晶粒，把退火溫度控制在800至850℃，保溫時(shí)間20min至22min，出爐自然冷卻；

i.電鍍；對(duì)工件表面進(jìn)行電鍍處理；按GB/T13912要求進(jìn)行電鍍，電鍍后進(jìn)行分揀，對(duì)電鍍件，如有氣泡、脫落鋅、漏鍍、花斑、黑點(diǎn)、色差、凸點(diǎn)等缺陷進(jìn)行目測(cè)分揀，對(duì)不合格品進(jìn)行返修重新電鍍，將合格品流向下工序。

j.裝密封圈和包裝：對(duì)每件產(chǎn)品兩端裝上密封圈，并對(duì)每件產(chǎn)品進(jìn)行插管松緊性能檢驗(yàn)；即得成品。還設(shè)置對(duì)成品檢驗(yàn)，利用卡尺及其它一些輔助檢驗(yàn)器具按圖紙進(jìn)行外觀及幾何尺寸檢測(cè)、外弧處的壁厚、密封性檢驗(yàn)，每項(xiàng)關(guān)鍵點(diǎn)檢測(cè)都做詳細(xì)記錄，填寫水壓試驗(yàn)及并通知生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)結(jié)果和處量結(jié)果，并將檢測(cè)結(jié)果匯總，并保存及存檔。進(jìn)一步地可對(duì)工件進(jìn)行絲印，采用絲印設(shè)備，將彎頭平放，在承口指定工藝位置把品牌標(biāo)識(shí)絲印到產(chǎn)品上。產(chǎn)品制作過程的工藝簡(jiǎn)單、合理彎曲半徑、有效減少用材量，制造成本低，適用大批量生產(chǎn)，各參數(shù)搭配合理協(xié)調(diào)，能夠有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率且有效解決客戶在使用過程中空間位空間要求過大的問題，更有利于小空間作業(yè)。