本發明涉及的是機械制造加工技術領域，具體而言，涉及一種高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法。
背景技術：
隨著機械制造業，特別是汽車、航空、原子能等工業的迅速發展，對軸承性能的要求不斷提高。軸承是工業社會不可缺少的基礎零部件，品種繁多，應用范圍非常廣泛，多年來已經形成了標準化、通用化的專業化生產，并在向高精度、高速、高溫方向發展。
同時，隨著我國國民經濟的發展，無人機已經廣泛用于減災、救災等各個領域。尤其是一些需要負擔一定載荷的中型及中型以上的無人機，其發動機從結構到動力需求與大型發動機完全相同。而無人機用的發動機軸承作為其關鍵件之一，一直是制約無人機發展的重要瓶頸。研制開發其配套軸承是確保無人機成功研制的需要，是縮短現有國產無人機同發達國家的差距，無人機配套軸承的開發與研制，有助于今后不同型號、不同動力需求的無人機配套軸承系列化和個性化的發展。另外，由于無人機軸承要求重量輕、承載能力大和高轉速，研制有一定的難度，并且因無人機屬于軍、民兩用的范疇，所以國外在無人機軸承技術方面始終進行封鎖。通過無人機軸承的研究不僅滿足當前無人機軸承的配套，同時在新材料的研制、產品設計技術、加工工藝研究方面縮短了與國外的差距。無人機軸承的研制成功，不僅可以避免國外采購渠道的制約，同時也可保障無人機裝備建設和發展。無人機軸承的研制成功，對我國無人機行業的發展及相關配套業起到積極的推進作用，對于保證國防安全意義重大，社會效益巨大。因此，研制開發其配套球軸承是研制開發無人機的可靠保證。
目前的雙半內圈球軸承的生產工藝比較復雜，而且制造精度也往往不能滿足實際的使用工況要求，從而導致不能滿足工業生產和特殊產品發展配套的需要。因此，研制能夠達到高速高溫要求的精密球軸承的制造工藝，就成為軸承工業領域的攻關課題。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是針對背景技術中存在的問題，提供一種高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，能夠滿足制作高速高溫精密球軸承的使用要求和應用環境，機械化程度高，工藝路線設計合理，生產設備配套連續，生產的成套軸承技術指標先進，適應高速高溫的配套性能要求，生產效率高，操作安全方便，工藝連續性好，社會經濟效益良好，適用范圍廣泛。
為解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案為：一種高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，所述加工方法是先將軸承圓鋼的鍛件毛坯分別加工成外圈和內圈的工件坯料，具體加工步驟為：
(1)外圈車加工：粗車外內徑、車第一面→細車外徑、細車第二面→軟磨第一、第二面→軟磨外徑→細車外內徑→車倒角兩面→細車外溝→熱處理→粗磨平面→研磨平面→粗磨外徑→粗磨外內徑→粗磨外溝→第一次補充回火→磨倒角兩面→研磨平面→細磨外徑→終磨外內徑→細磨外溝→終磨外徑→終磨外溝→第二次補充回火→探傷、退磁→酸洗→研外內徑→粗研外溝→精研外溝→修磨外徑→退磁、清洗→提交磨加工前檢驗；
(2)內圈車加工：粗車內徑、車第一面→細車內外徑、細車第二面→軟磨第一、第二面→軟磨內外徑→細車內徑→車倒角兩面→車內溝→熱處理→粗磨平面→研磨平面→粗磨內外徑→粗磨內徑→粗磨內溝→第一次補充回火→磨倒角→研磨平面→終磨內外徑→終磨內溝→終磨內徑→第二次補充回火→探傷、退磁→酸洗→粗研內溝→精研內溝→退磁、清洗→提交磨加工前檢驗；
(3)外圈磨加工：粗磨平面→粗研平面→粗磨外徑→粗磨外內徑→粗磨外溝→第一次補充回火→磨倒角→終磨平面→研磨平面→終磨外徑→終磨外內徑→終磨外溝→第二次補充回火→探傷→酸洗→研外內徑→精研外溝→修磨外徑；
(4)內圈磨加工：粗磨平面→粗研平面→粗磨內外徑→粗磨內徑→粗磨內溝→第一次補充回火→磨倒角→終磨平面→研磨平面→終磨內外徑→終磨內徑→按內徑尺寸分組→終磨內溝→第二次補充回火→探傷→酸洗→精研內溝；
(5)加工后的工件經過檢驗，經進行清洗裝配工序的工藝過程，制成球軸承成套產品，成套球軸承的外圈徑向跳動量為≤0.005mm，內圈端面背面對溝道的跳動量為≤0.005mm，外圈端面背面對溝道的跳動量為≤0.005mm，其額定轉速為65565r/min，軸向負荷為544N，徑向負荷為1156N，軸向游隙為152～200μm，徑向游隙為40～60μm，軸承工作溫度為100～120℃，軸承工作噪音為45dB。
進一步地，所述的高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，其中在所述外圈和內圈的車加工過程中，分別按照工件的尺寸公差、形位公差的公差中心值控制加工尺寸，偏差不得大于0.02mm，并預留精研的加工余量。
進一步地，所述的高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，其中在所述外圈和內圈的磨加工過程中，分別按照工件的尺寸公差、形位公差的公差中心值控制磨削精度，偏差不得大于0.008mm，并預留精研的加工余量。
進一步地，所述的高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，其中所述的清洗裝配工序的工藝過程是，先將精研過的工件進行檢測，檢測其溝道圓度、溝道表面粗糙度和溝曲率輪廓度指標滿足質量要求，然后采用超聲波零件清洗機對工件進行清洗，再進行分選、合套、鉚合，采用成品精洗機，對裝配后的成套軸承傾斜45°高速旋轉噴淋，進行高速射流空氣旋轉清洗，再加注高溫高速潤滑脂，然后進行振動試驗，檢測成套軸承的徑向跳動量、內圈和外圈的溝道側擺差，最后檢測雙半溝的尺寸相互差、雙半溝的法向跳動、雙半溝的位置度和雙半溝的壓力線寬度。
采用本發明所述的一種高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，與現有技術相比，其有益效果在于：通過在車加工和磨加工過程中進行與熱處理工藝的有機配合，能夠滿足制作雙半內圈球軸承的使用要求和應用環境，可廣泛應用于為高速、高溫、精密的機械主機配套。其技術指標先進，工藝路線合理。設備配置有效，工藝過程簡便，銜接緊密，制成的成套軸承精度高，質量好，達到高速、高溫的配套性能，適用范圍廣泛，具有良好的技術經濟效益，較好地達到了預定目的。
具體實施方式
為進一步說明本發明的發明構思，下面將結合本發明實施例，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
一種高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，以9Cr18不銹鋼為例，先將軸承圓鋼的鍛件毛坯分別加工成外圈和內圈的工件坯料，具體加工步驟為：
(1)外圈車加工：粗車外內徑、車第一面→細車外徑、細車第二面→軟磨第一、第二面→軟磨外徑→細車外內徑→車倒角兩面→細車外溝→熱處理→粗磨平面→研磨平面→粗磨外徑→粗磨外內徑→粗磨外溝→第一次補充回火→磨倒角兩面→研磨平面→細磨外徑→終磨外內徑→細磨外溝→終磨外徑→終磨外溝→第二次補充回火→探傷、退磁→酸洗→研外內徑→粗研外溝→精研外溝→修磨外徑→退磁、清洗→提交磨加工前檢驗；
(2)內圈車加工：粗車內徑、車第一面→細車內外徑、細車第二面→軟磨第一、第二面→軟磨內外徑→細車內徑→車倒角兩面→車內溝→熱處理→粗磨平面→研磨平面→粗磨內外徑→粗磨內徑→粗磨內溝→第一次補充回火→磨倒角→研磨平面→終磨內外徑→終磨內溝→終磨內徑→第二次補充回火→探傷、退磁→酸洗→粗研內溝→精研內溝→退磁、清洗→提交磨加工前檢驗；
(3)外圈磨加工：粗磨平面→粗研平面→粗磨外徑→粗磨外內徑→粗磨外溝→第一次補充回火→磨倒角→終磨平面→研磨平面→終磨外徑→終磨外內徑→終磨外溝→第二次補充回火→探傷→酸洗→研外內徑→精研外溝→修磨外徑；
(4)內圈磨加工：粗磨平面→粗研平面→粗磨內外徑→粗磨內徑→粗磨內溝→第一次補充回火→磨倒角→終磨平面→研磨平面→終磨內外徑→終磨內徑→按內徑尺寸分組→終磨內溝→第二次補充回火→探傷→酸洗→精研內溝；
(5)加工后的工件經過檢驗，經進行清洗裝配工序的工藝過程，制成球軸承成套產品，成套球軸承的外圈徑向跳動量為≤0.005mm，內圈端面背面對溝道的跳動量為≤0.005mm，外圈端面背面對溝道的跳動量為≤0.005mm，其額定轉速為65565r/min，軸向負荷為544N，徑向負荷為1156N，軸向游隙為152～200μm，徑向游隙為40～60μm，軸承工作溫度為100～120℃，軸承工作噪音為45dB。
進一步地，其中在外圈和內圈的車加工過程中，分別按照工件的尺寸公差、形位公差的公差中心值控制加工尺寸，偏差不得大于0.02mm，并預留精研的加工余量。
進一步地，其中在外圈和內圈的磨加工過程中，分別按照工件的尺寸公差、形位公差的公差中心值控制磨削精度，偏差不得大于0.008mm，并預留精研的加工余量。
進一步地，所述的高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，其中所述的清洗裝配工序的工藝過程是，先將精研過的工件進行檢測，檢測其溝道圓度、溝道表面粗糙度和溝曲率輪廓度指標滿足質量要求，然后采用超聲波零件清洗機對工件進行清洗，再進行分選、合套、鉚合，采用成品精洗機，對裝配后的成套軸承傾斜45°高速旋轉噴淋，進行高速射流空氣旋轉清洗，再加注高溫高速潤滑脂，然后進行振動試驗，檢測成套軸承的徑向跳動量、內圈和外圈的溝道側擺差，最后檢測雙半溝的尺寸相互差、雙半溝的法向跳動、雙半溝的位置度和雙半溝的壓力線寬度。
采用本發明所述的一種高速高溫精密雙半內圈球軸承的加工方法，通過在車加工和磨加工過程中進行與熱處理工藝的有機配合，能夠滿足制作雙半內圈球軸承的使用要求和應用環境，可廣泛應用于為高速、高溫、精密的機械主機配套。其技術指標先進，工藝路線合理。設備配置有效，工藝過程簡便，銜接緊密，制成的成套軸承精度高，質量好，達到高速、高溫的配套性能，適用范圍廣泛，具有良好的技術經濟效益，較好地達到了預定目的。
以上所述僅是本發明的較佳實施方式，故凡依本發明專利申請范圍所述的構造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均包括于本發明專利申請范圍之內。