本發明屬于裝甲戰車技術領域，具體涉及一種裝甲車輛減振器焊接工藝。

背景技術：

裝甲車減振器主要安裝在車輛懸掛部分，它是裝甲車的關鍵部件，其性能的好壞直接關系到整車的安全性能和舒適性能，裝甲車減振器在制造過程中，主要是采用手工焊接，對操作工人的依賴程度較高。車輛在部隊服役過車中，受車輛行駛振動、顛簸等影響，焊接質量差的焊縫易出現細微的裂紋，從而導致減振器易出現細微的滲油現象，給車輛安全造成威脅。減振器滲油、漏油在車輛上是無法修復的，需拆下修復或更換新的產品。

技術實現要素：

本發明解決的技術問題是提供一種裝甲車輛減振器焊接工藝，通過該焊接工藝提高減振器焊縫的焊接質量，解決減振器焊接質量不穩定的難題。

本發明的技術方案是：

一種裝甲車輛減振器焊接工藝，減振器焊接工藝步驟為：

第一步：通過溫度計觀察減振器焊接現場溫度，確認環境溫度大于10℃，且沒有穿堂風；

第二步：清理待焊部位的油污、鐵銹及影響焊接質量的雜物；

第三步：將待焊的減振器吊放在減振器焊接需要的可旋轉工裝(變位機)上，(用于將減振器進行固定，并能夠使減震器旋轉)，以減振器一端孔為基準進行定位，并夾緊減振器；

第四步：打開焊接用富氬混合氣體氣源，氣體流量調節為15-25L/min，其中混合氣體含90％Ar、10％CO₂，Ar的純度不小于99.99％，CO₂的純度不小于99.5％；

第五步：打開焊機電源；

第六步：將直徑1.2mm的焊絲安裝到送絲盤，并送入焊槍，焊絲伸出長度10-20mm；

第八步：旋轉工裝(變位機)將減振器放置于焊接位置，先焊接減振器(減振器筒前端與座之間的)環形焊縫，再焊接副筒位置(副筒與貯油筒之間)焊縫，焊接工藝參數為：電流140-190A，電壓21-27V，焊接速度0.2-0.4m/min；

第九步：焊接完成。

優選地，

第十步：對焊接的焊縫按檢驗要求進行自檢和修磨；

第十一步：清理焊縫；

第十二步：檢驗人員按要求檢驗；

第十三步：從旋轉工裝上卸下減振器。

優選地，減振器焊接裝置包括焊接機器人、可旋轉變位機和焊接工裝組成。

優選地，可旋轉工裝為變位機。

優選地，焊絲型號為OK AristoRod 49-6。

本發明的有益效果：

本發明通過將裝甲車減振器在工裝上進行組合定位焊接，然后將定位焊接完成的減振器裝夾在焊接裝置上，對減振器焊接的各個焊縫進行編程，調整焊接工藝參數對減振器各條焊縫的焊接速度、焊接角度、焊接位置、焊接順序、焊接電流、焊接電壓等工藝參數，編譯程序并執行后，對焊接完成后的減振器進行試壓試驗，對于不合格產品，采用手工補焊，以達到產品合格。

該機器人自動焊接工藝與傳統手工焊接相比優越性在于：焊接1個減振器由手工焊接0.5小時提高到0.2小時，焊接生產效率提高1.5倍。降低工人勞動強度和技術水平要求。提高了人工利用率1倍，1個工人可同時管理2套機器人焊接設備進行焊接生產。大幅減少了操作工人焊接煙塵和弧光危害，改善了工人作業環境，減少操作者身體的危害。采用該工藝焊接的試件焊縫外觀整齊，成型美觀，一致性好，且飛濺較少，熔合性好。減振器屬于裝甲車輛通用產品，本焊接工藝在行業內有較高的推廣前景和價值。通過在裝甲輸送車、步兵戰車、裝甲搶修車等多種產品中推廣和應用，節約了勞動成本，降低了工人的勞動強度，提高了生產效率，提高了產品質量。

附圖說明

本發明共有4幅附圖，其中圖1為本發明的實施例裝甲車減振器焊接示意圖，亦可作說明書摘要的附圖。

圖1為裝甲減振器焊接示意圖；

圖2焊接產品結構示意圖；

圖3為圖2的縱剖視圖；

圖4為圖2的橫剖視圖。

其中，1-焊接機器人，2-待焊減振器，3-焊接工裝，4-可旋轉變位機。5-副筒，6-貯油筒，7-底板，8-貯油筒座。

具體實施方式

下面對本發明詳細地描述。

裝甲減振器主要材料為裝甲鋼。

焊接要求：無裂紋，無氣孔，焊縫成型美觀，清除焊渣。

本發明的焊接工藝采用焊接系統為：焊接電源為TPS5000，TPS5000為全數字化逆變焊接電源，它的心臟部分是一個微電腦處理芯片，由它實現數字化焊接過程控制，其主要特征為具有機器人接口；焊接效果100％再現；優化的預置專家參數和一元化操作系統；適用于各種合金鋼，鋁及鋁合金，鎳合金，銅及銅基合金及特殊金屬；可調焊接參數，包括送絲速度、焊絲回燒、滯后氣時間、焊接電壓和焊接電流等，焊接參數直接數字化顯示；焊接電流范圍3-500A；焊接電壓范圍14.2-39V。

本發明的焊接工藝采用送絲機主要特征為送絲速度0.5-24m/min；送絲輪適應直徑1.0mm、1.2mm和1.6mm焊絲。

本發明的焊接工藝可以采用TBI 80W機器人焊槍，機器人焊槍主要特征為能夠在400A以上的大電流長期穩定工作；重量約為0.70公斤；具有機器人槍夾及防碰撞裝置。

本發明的焊接工藝可以焊接變位機主要特征為機器人軸，采用交流伺服技術，可自由編程，與機器人軸聯合進行軌跡差補(變位機坐標系)；最大旋轉速度:180°/s；最大負載:200kg；旋轉范圍:370°。

采用德國KUKA機器人，機器人為6軸旋轉關節式設計，每個軸臂都采用堅固的鑄鋁結構。傾斜式主軸設計，各關節的高自由度以及短小靈活的軸臂為此機器人的主要特點，即使對于難于接近的位置，仍然可以保證其很大的工作范圍和最佳的焊接角度。承重15kg，重復定位精度±0.01mm。機械手、控制柜和滑軌系統的控制和定位實現全數字化控制，通過總線進行數據交換。

焊接工藝步驟：

本發明的技術方案是：一種裝甲車輛減振器焊接工藝，其特征在于：減振器焊縫焊接工藝步驟為

第一步：通過溫度計觀察減振器焊接現場溫度，確認環境溫度大于10℃，且沒有穿堂風；

第二步：清理待焊部位的油污、鐵銹及影響焊接質量的雜物；

第三步：將待焊的減振器吊放在減振器焊接(機器人變位機)工裝上，以減振器一端孔為基準進行定位，并夾緊減振器；

第四步：打開焊接用富氬混合氣體氣源，氣體流量調節為15-25L/min，其中混合氣體含90％Ar、10％CO₂，Ar的純度不小于99.99％，CO₂的純度不小于99.5％；

第五步：打開焊機電源；

第六步：將直徑1.2mm的OK AristoRod 49-6焊絲安裝到送絲盤，并送入焊槍，焊絲伸出長度10-20mm；

第七步：打開機器人及變位機電源；

第八步：旋轉變位機將減振器放置于焊接位置，先焊接減振器環形焊縫，再焊接副筒位置焊縫，焊接工藝參數為：電流140-190A，電壓21-27V，焊接速度0.2-0.4m/min；

第九步：機器人歸零位；

第十步：對減振器機器人焊接的焊縫按檢驗要求進行自檢和修磨；

第十一步：清理焊縫；

第十二步：檢驗人員按要求檢驗；

第十三步：從變位機上卸下減振器。

在實際生產中采用該技術方案焊接的裝甲減振器外部主焊縫機器人焊接覆蓋率最高達96％，焊縫外觀成形良好。