本發明屬于汽車覆蓋件沖壓模具領域，尤其涉及一種車門內板消除窗框起皺工藝。

背景技術：

由于車身造型限制，起皺的窗框區域為整體車門中，如圖1所示，A處沖壓深度急劇變化區域；B處起皺的窗框區域為弧形下凹趨勢,上述特征，在沖壓成型過程中，使得才窗框兩側下沿位置材料受到一定的壓縮成型，而鋼板只有延展性沒有壓縮性能，從而產生褶皺存在于制件上。

解決此問題，現在的技術做法為以下幾點：

1)、窗框內部增加壓料裝置。缺點：生產成本高，工裝周期長，后期維護成本高；

2)、要求產品更改，提出設變請求。缺點：設變申請通過可能性；產品的設變牽扯其他制件的變更，耽誤整體項目進度。

3)、增大外側沖壓工藝補充，緩解起皺風險。缺點：模具整體增大，鋼板材料利用率降低，生產成本高。

技術實現要素：

本發明要解決的問題是在于提供一種降低生產成本，縮短周期，通過在廢料區域的特征補充，控制材料流動實現車門內板水切位置落差臺防開裂起皺工藝。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：一種車門內板消除窗框起皺工藝，包括第一步：在窗體內側的廢料區域增加成型特征；

第二步：所述成型特征與沖壓方向的夾角α為5～7度；

第三步：所述成型特征的凸圓角RA；

第四步：所述成型特征的凹圓角RB為2～5mm；

第五步：所述成型特征的的沖壓高度H根據起皺區域的時間點確定；

第六步：所述凸圓角RA與所述凹圓角RB之間的直線長度h大于3mm。

進一步的，所述成型特征為類L形，所述成型特征的兩個邊與相鄰的框體邊的距離為15～40mm,所述成型特征的兩個邊與相鄰的框體邊的距離為30mm。

進一步的，所述成型特征的兩個邊的長度均大于100mm。

進一步的，所述成型特征的兩個邊與框體的邊線平行設置。

進一步的，每個窗體內側的廢料區域對應一個成型特征。

進一步的，在滿足所述第一步到所述第六步的各項參數下，所述凸圓角RA的大小和h的長度，在沖壓成型工藝前期的CAE分析中，根據起皺狀態進行調整。

進一步的，在沖壓到底完成前10mm產生褶皺的狀態下，沖壓高度H的高度為10～15mm。

進一步的，在所述第一步前，在沖壓成型補充區域建立成型補充面，所述成型補充面盡量緩解制件沖壓深度急劇變化的落差，同時緩解制件的弧形下凹趨勢。

進一步的，在所述第一步前，在保證材料利用率前提下，進行窗體外側補充且補充趨勢緩處理。

與現有技術相比，本發明具有的優點和積極效果是：1、本發明通過在廢料區域的特征補充，改變沖壓成型最后十幾毫米過程的鋼板材料流動方向和流動速度，在沖壓成型前期，沖壓補充非常緩，不影響材料流動和流速，滿足沖壓成型前期各部分特征所需要的材料。在沖壓成型最后階段，即成型的最后十幾毫米，通過沖壓特征快速有效的控制鋼板材料的流動速度和流動方向，將窗框起皺區域的材料進行控制，大幅度的降低了沖壓模具的制造成本，也大幅度的降低了生產廠家的生產成本；2、與沖壓方向的夾角a控制在5～7度，通過特征的立壁和產品之間的立壁，在該區域行程一個凹形特征，將該區域的鋼板材料進行進一步的拉延延展，將起皺區域的多余材料消耗掉；3、凸圓角R A要盡可能的大一些，避免成型前期影響材料的流動速度；4、凹圓角RB要控制在R3-R5，滿足機床刀具加工即可，此處圓角小，對多余材料流動速度和流動方向的控制更有利。

附圖說明

構成本發明的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：

圖1是本發明制件的結構示意圖；

圖2是本發明增加成型補充面后的結構示意圖；

圖3是本發明增加窗體外側補充和成型特征后的結構示意圖；

圖4是本發明成型特征的結構詳圖；

圖5是本發明實施例1的效果圖。

附圖標記：

1-成型補充面；2-窗體外側補充；3-成型特征；4-制件；5-制件起皺區域；6-沖壓補充。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本發明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以通過具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

下面結合附圖對本發明的具體實施例做詳細說明。

本發明為一種車門內板消除窗框起皺工藝，首先說明下，沖壓拉延成型是以產品為基礎進行工藝補充造型，形成滿足材料流動且不產生開裂起皺缺陷封閉式類似草帽狀型腔，通過后工序將工藝補充廢料修掉，呈現產品制件形狀的工藝方法。

如圖2所示，在沖壓成型補充區域建立成型補充面，來彌補深度落差值，所述成型補充面盡量緩解制件沖壓深度急劇變化的落差，同時緩解制件的弧形下凹趨勢，讓上模型體和壓邊圈型體閉合時，在凸模懸空的腔體位置受壓方向不產生多余的材料，減小深度急劇變化而造成的鋼板壓縮比率。

如圖3所示，在保證材料利用率前提下，進行窗體外側補充且補充趨勢緩處理，盡可能做大一些，補充做緩，避免急劇改變鋼板材料流動方向。讓鋼板材料在沖壓成型過程中，全程處于受控狀態。

如圖3所示，晚上步驟完成后，按照以下步驟進行操作，第一步：在窗體內側的廢料區域增加成型特征，成型特征為類L形，成型特征的兩個邊與相鄰的框體邊的距離為15～40mm，優選為30mm，更優選地，成型特征的兩個邊與相鄰的框體邊的距離為30mm；更優選地，成型特征的兩個邊的長度均大于100mm；更優選地，成型特征的兩個邊與框體的邊線平行設置。

如圖4所示，第二步：成型特征與沖壓方向的夾角α為5～7度；

第三步：成型特征的凸圓角RA,優選為R5；

第四步：成型特征的凹圓角RB為2～5mm；

第五步：成型特征的的沖壓高度H根據起皺區域的時間點確定，優選地，在沖壓到底完成前10mm產生褶皺的狀態下，沖壓高度H的高度為10～15mm，優選為13mm,在沖壓到底完成前15mm產生褶皺的狀態下，沖壓高度H的高度為15～20mm，優選為18mm,常規情況下，沖壓高度H比起皺時間點高3mm。

第六步：凸圓角RA與凹圓角RB之間的直線長度h大于3mm，優選地為大于5mm。

優選地，每個窗體內側的廢料區域對應一個成型特征,保證框體的每個區域的穩定成型。

優選地，在滿足第一步到第六步的各項參數下，凸圓角RA的大小和h的長度，在沖壓成型工藝前期的CAE分析中，根據起皺狀態進行調整。

實施例1：在沖壓到底完成前10mm產生褶皺的狀態下，α為5度，沖壓高度H為13mm,凸圓角RA與凹圓角RB之間的直線長度h為8mm,凸圓角RA為R4，凹圓角RB為R2。

在實際的使用過程中，成型特征的建立需嚴格按照以上步驟進行設定，并且參數應該符合以上描述，在模具行業競爭越來越劇烈的環境下，在客戶要求越來越嚴格，工序越來越壓縮的前提下，通過本發明可以更短時間內，簡單有效的解決行業內相對棘手問題，通過本發明，對于帶窗框的車門類沖壓制件窗框位置起皺有顯著效果，通過在廢料區域的特征補充，降低生產成本，縮短周期，通過制件本身的空間，控制材料流動解決問題，大幅度的降低了沖壓模具的制造成本，也大幅度的降低了生產廠家的生產成本。

以上對本發明的一個實施例進行了詳細說明，但所述內容僅為本發明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發明的實施范圍。凡依本發明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本發明的專利涵蓋范圍之內。