本發明涉及后輪軸生產用裝置，具體涉及一種高效向后輪軸壓入軸承設備。

背景技術：

如圖1所示，后輪軸包括軸本體11，軸本體11為圓柱體結構，在軸本體11的一端連接有安裝板12，安裝板12所在平面與軸本體11的中心線垂直，在安裝板12上開設有軸孔13，軸孔13處需要壓入軸承14才能構成完整的后輪軸，軸承14的作用是連接外部軸，以起到連動作用。現有技術中，將是手工將安裝板壓緊在以操作平臺上，然后用力將軸承錘擊進入至安裝板上的軸孔內，雖然手工操作一定程度上實現了將軸承壓入軸孔內，但是存在的缺點為：

手工按住安裝板在操作平臺上時，由于在錘擊過程中安裝板會相對操作平臺跳動，故需要極大力將安裝板壓住，且若錘擊方向偏差，容易出現錘傷手的事故或出現損傷安裝板的現象，故手工壓入軸承不僅得到的后輪軸質量低，且生產效率低，容易發生安全事故。

技術實現要素：

針對現有技術中所存在的不足，本發明提供了一種高效向后輪軸壓入軸承設備，在保證實現軸承自動供給的前提下，實現了自動在安裝板的軸孔內壓入軸承。

為實現上述目的，本發明采用了如下的技術方案：

一種高效向后輪軸壓入軸承設備，包括：

工作平臺；

安放座，其設置于工作平臺表面上，安放座表面內凹形成安放槽，安放槽內用于放置后輪軸的軸本體遠離安裝板的端部；

支撐座，其設置于工作平臺表面上且位于安放座旁，支撐座的表面上設置有用于安放安裝板的板槽，安裝時安裝板的遠離軸本體的邊緣安放于板槽內，支撐座靠近安放座的一側設置有從水平方向支撐安裝板的承壓板；

供件座，其固定與工作平臺上且位于支撐座遠離安放座的一側，供件座內設置有貫穿供件座的出件孔，出件孔用于放置和導向軸承，當軸承位于出件孔靠近安裝板的端部上時安裝板上的軸孔與軸承對準；

輸件筒，其設置于供件座頂部，在輸件筒內設置有輸件孔，輸件孔用于豎直地放置若干個軸承，輸件孔與出件孔連通，且輸件孔的中心線與出件孔的中心線垂直；以及

第一氣缸，其設置于供件座遠離供件座的側面上，第一氣缸活塞桿穿過供件座能伸入出件孔內將軸承壓入軸孔內，第一氣缸的活塞桿未工作時未伸入出件孔與輸件孔連通的段內。

優選的是，

輸件筒內設置有兩對暫時擋位機構，兩對暫時擋位機構均設置于輸件孔靠近出件孔的內壁上，兩對暫時擋位機構沿著輸件孔的中心線對稱設置；

每對暫時擋位機構均包括：擋位柱，在輸件孔內壁上開設置有伸縮孔，伸縮孔的中心線與輸件孔的中心線垂直，擋位柱一端設置于伸縮孔內，擋位柱的另一端能伸入輸件孔內，且擋位柱伸入輸件孔內的端部為半球型結構，擋位柱位于伸縮孔內的端部通過第一彈簧與伸縮孔底面連接，在不受外力作用時擋位柱能擋住最多3個軸承在其上方；

第二氣缸，其設置于輸件筒的頂部，第二氣缸的活塞桿能伸入輸件孔內將軸承從擋位柱上撞擊下。

優選的是，還包括兩導向機構，兩導向機構均設置于出件孔的靠近輸件孔的內壁上，兩導向機構沿著出件孔的中心線對稱設置，且兩導向機構均設置于出件孔與輸件孔連接的轉角處，兩導向機構均包括：

第一伸縮桿，在出件孔內部上開設置有第一回縮孔，第一回縮孔的中心線與出件孔的中心線垂直，第一伸縮桿滑動地設置于第一回縮孔內；

第二彈簧，其連接于第一伸縮桿與第一回縮孔底面之間；

第一導向輪，其與第一伸縮桿轉動連接，第一導向輪的邊緣與輸件孔內壁相切；

第二伸縮桿，在出件孔內部上開設置有第二回縮孔，第二回縮孔位于第一回縮孔遠離輸件孔的一側，第二回縮孔的中心線與出件孔的中心線垂直，第二伸縮桿滑動地設置于第二回縮孔內；

第三彈簧，其連接于第二伸縮桿與第二回縮孔底面之間；以及

第二導向輪，其與第二伸縮桿轉動連接，第一導向輪和第二導向輪在不受外力作用時，第一導向輪到出件孔中心線的最近距離小于第二導向輪到出件孔中心線的最近距離，第二導向輪到出件孔中心線的最近距離大于出件孔內壁到出件孔中心線的最近距離。

優選的是，還包括對位裝置，對位裝置包括：

座體，其設置工作平臺表面上且靠近支撐座設置，座體內設置有驅動腔；

連接筒，連接筒一端伸入驅動腔內，連接筒的筒孔與驅動腔連通，連接筒另一端貫穿承壓板，且連接筒靠近承壓板的端面與承載板面向供件座的面在一個平面上，當軸承位于出件孔靠近安裝板的端部上時連接筒的筒孔的中心線與軸承的中心線對準，連接筒的筒孔小的直徑于軸孔的直徑；以及

第三氣缸，其設置于驅動腔內，第三氣缸的活塞桿順著連接筒的中心線延伸，且第三氣缸的活塞桿能伸出連接筒的筒孔。

優選的是，還包括壓緊機構，壓緊機構包括：

壓緊塊，其靠近出件孔的頂邊設置，壓緊塊靠近出件孔中心線的面能將軸承壓緊在出件孔底邊上；

連接塊，其設置于壓緊塊遠離出件孔的一側，其與供件座連接；

第四彈簧，其連接于壓緊塊與連接塊之間；以及

壓緊驅動裝置，其包括設置于供件座底部的壓緊殼體，壓緊殼體內形成轉動腔，在轉動腔內轉動設置有卷積筒，卷積筒上卷積有拉繩，拉繩一端與卷積筒連接，拉繩穿過供件座和連接塊壓緊塊連接，在壓緊殼體外設置有電機，電機的軸穿入壓緊殼體與卷積筒連接；

其中，當拉繩松開并軸承位于壓緊塊下方時，第四彈簧被壓縮。

優選的是，還包括夾持臂，夾持臂包括：

臂座，其設置于支撐座旁；

第五氣缸，其安裝于臂座上，第五氣缸的活塞桿的伸縮方向與安裝后安裝板所在平面垂直；以及

夾持本體，其與第五氣缸的活塞桿連接，夾持臂能將安裝板壓緊在承壓板上。

相比于現有技術，本發明具有如下有益效果：

1)通過設置安放座，實現了對軸本體未連接有安裝板的端部的支撐和安放；

2)通過設置支撐座，實現了對安裝板的支撐，對安裝板的支撐與對軸本體的支撐配合，使得與放置于出件孔出口處的軸承對準；

3)通過設置供件座，實現了對軸承的供給，對壓入軸承時進行了導向，由于出件孔的底邊與軸承接觸，軸承的直徑又是一定的，該出件孔的底邊與支撐座和安放座的配合，實現了輸出軸承與軸孔的對準；

4)通過設置第一氣缸，實現了將位于出件孔內的軸承壓入安裝板的軸孔內，進而最終實現自動將軸承壓入安裝板上的軸孔內，提高了壓入質量，減少了勞動成本，提高了加工效率；

5)通過設置輸件筒，實現了將軸承從輸件孔內放入，就可以直接輸入至出件孔內，實現了自動供應軸承，避免了因需要安裝軸承而需要移動第一氣缸，進一步提高了加工效率，進一步減輕了勞動力度。

附圖說明

圖1為后輪軸與待壓入軸承的結構示意圖；

圖2為高效向后輪軸壓入軸承設備的結構示意圖；

圖3為圖2中供件座與輸件筒處的剖視圖；

圖4為圖3中A處的放大圖；

圖5為圖3中B處的放大圖。

具體實施方式

如圖1以及圖2所示，本實施例提供一種高效向后輪軸壓入軸承設備，包括：

工作平臺2；

安放座3，其設置于工作平臺2表面上，安放座3表面內凹形成安放槽31，安放槽31內用于放置后輪軸的軸本體遠離安裝板的端部；

支撐座4，其設置于工作平臺2表面上且位于安放座3旁，支撐座4的表面上設置有用于安放安裝板的板槽(圖中未示)，安裝時安裝板的遠離軸本體的邊緣安放于板槽內，支撐座4靠近安放座3的一側設置有從水平方向支撐安裝板的承壓板41；

供件座5，其固定與工作平臺2上且位于支撐座4遠離安放座3的一側，供件座5內設置有貫穿供件座5的出件孔，出件孔用于放置和導向軸承，當軸承位于出件孔靠近安裝板的端部上時安裝板上的軸孔與軸承對準；

輸件筒6，其設置于供件座5頂部，在輸件筒6內設置有輸件孔，輸件孔用于豎直地放置若干個軸承，輸件孔與出件孔連通，且輸件孔的中心線與出件孔的中心線垂直；以及

第一氣缸7，其設置于供件座5遠離供件座5的側面上，第一氣缸7活塞桿穿過供件座5能伸入出件孔內將軸承壓入軸孔內，第一氣缸7的活塞桿未工作時未伸入出件孔與輸件孔連通的段內。使用時，首先，將軸本體未連接有安裝板的端部安放在安放座3的安放槽31內；然后，將后輪軸的安裝板的遠離軸本體的邊緣置于板槽內，進而實現后輪軸的安裝，由于安裝板的遠離軸本體的邊緣為異形曲線，因此安裝后軸孔的位置一定，為后面軸孔與位于出件孔出口處的軸承對準奠定了條件，進而為后面軸承壓入軸孔奠定了基礎條件；再后，從輸件筒6上的開口61將軸承放置于輸件孔內，可以將多個軸承均放置于輸件孔內，通過輸件孔的導向，最底下的軸承通過輸件孔自動落入至出件孔內，由于出件孔僅能讓一件軸承進入，故最底下的軸承上方的軸承均在輸件孔內，由于第一氣缸7的活塞桿未工作時未伸入出件孔與輸件孔連通的段內，故此時第一氣缸7的活塞桿位于最底下的軸承靠近第一氣缸7一側，以待第一氣缸7驅動最底下的軸承向軸孔所在方向移動；最后，啟動第一氣缸7，第一氣缸7的活塞桿伸出，將最底下的軸承向軸孔內壓入，壓入時承壓板41對安裝板進行支撐，進而最終將軸承壓入安裝板的軸孔內，當將最底下的軸承轉移走時，由于第一氣缸7的活塞桿將之前位于輸件孔內的軸承阻擋在上方，軸承與第一氣缸7的活塞桿能相對滑動；當第一氣缸7的活塞桿縮回時，第一氣缸7的活塞桿從下一軸承底面抽出，下一軸承進入到出件孔內，以待下一次壓軸承工作進行。

如圖3以及圖5所示，為了避免下一軸承與第一氣缸7的活塞桿發生相對滑動而造成第一氣缸7的活塞桿損壞，

輸件筒6內設置有兩對暫時擋位機構62，兩對暫時擋位機構62均設置于輸件孔64靠近出件孔的內壁上，兩對暫時擋位機構62沿著輸件孔64的中心線對稱設置；

每對暫時擋位機構62均包括：擋位柱621，在輸件孔64內壁上開設置有伸縮孔65，伸縮孔65的中心線與輸件孔64的中心線垂直，擋位柱621一端設置于伸縮孔65內，擋位柱621的另一端能伸入輸件孔64內，且擋位柱621伸入輸件孔64內的端部為半球型結構，擋位柱621位于伸縮孔65內的端部通過第一彈簧622與伸縮孔65底面連接，在不受外力作用時擋位柱621能擋住最多3個軸承14在其上方；

第二氣缸63，其設置于輸件筒6的頂部，第二氣缸63的活塞桿能伸入輸件孔64內將軸承14從擋位柱621上撞擊下。在不受到第二氣缸63的活塞桿對各個軸承14的壓力時，第一彈簧622僅受到所有軸承14的重力，重力的力度不足，也由于此限制最多3個軸承14在擋位柱621的正上方，故不能將擋位柱621擠壓入伸縮孔65內，此時擋位柱621對軸承14起到限位作用；當需要向出件孔內供軸承14時，第二氣缸63運作，第二氣缸63的活塞桿沖擊位于輸件孔64內的軸承14一下，最底下的軸承14由于受到強大的沖擊力，而使得最底下的軸承14將擋位柱621擠壓入伸縮孔65內，最底下軸承14滑入出件孔內，如圖1以及圖5所示，由于軸承14的兩端直徑小于中心段的直徑，在軸承14的兩端形成了臺階141，下一軸承14來到時在第一彈簧622的回復力作用下，擋位柱621卡在臺階141處，由于此時第二氣缸63的活塞桿已經回縮，下一軸承14失去被壓力，因此擋位柱621能夠將下一軸承14繼續限位，保證一個一個地為出件孔供軸承14。

如圖3以及圖4所示，高效向后輪軸壓入軸承設備還包括兩導向機構52，兩導向機構52均設置于出件孔的靠近輸件孔64的內壁上，兩導向機構52沿著出件孔的中心線對稱設置，且兩導向機構52均設置于出件孔51與輸件孔64連接的轉角處，兩導向機構52均包括：

第一伸縮桿511，在出件孔51內部上開設置有第一回縮孔53，第一回縮孔53的中心線與出件孔51的中心線垂直，第一伸縮桿511滑動地設置于第一回縮孔53內；

第二彈簧512，其連接于第一伸縮桿511與第一回縮孔53底面之間；

第一導向輪513，其與第一伸縮桿511轉動連接，第一導向輪513的邊緣與輸件孔64內壁相切；

第二伸縮桿514，在出件孔51內部上開設置有第二回縮孔54，第二回縮孔54位于第一回縮孔53遠離輸件孔64的一側，第二回縮孔54的中心線與出件孔51的中心線垂直，第二伸縮桿514滑動地設置于第二回縮孔54內；

第三彈簧515，其連接于第二伸縮桿514與第二回縮孔54底面之間；以及

第二導向輪516，其與第二伸縮桿514轉動連接，第一導向輪513和第二導向輪516在不受外力作用時，第一導向輪513到出件孔51中心線的最近距離小于第二導向輪516到出件孔51中心線的最近距離，第二導向輪516到出件孔51中心線的最近距離大于出件孔51內壁到出件孔51中心線的最近距離。由于出件孔51為了連通輸件孔64，出件孔51在輸件孔64連接處的直徑較大，在推動軸承14時，若軸承14出現晃動，就會偏離出件孔51的中心線，為了保證送出的軸承14與軸孔的對準度，出件孔51的直徑與軸承14的差異不大，而導致軸承14在進入出件孔51靠近軸孔的段時軸承14與出件孔51內壁的摩擦力較大或者發生碰撞的現象，進而導致生產得到的后輪軸的質量較差。為了解決上述問題，設置了第一導向輪513和第二導向輪516對軸承14滑入出件孔51靠近軸孔的段進行導向。具體地，第一導向輪513與輸件孔64內壁相切，軸承14能夠順利進入至輸件孔64底(也即是出件孔51的內壁)；當第一氣缸7將軸承14向兩第一導向輪513所在方向推動時，由于第一導向輪513輪到出件孔51中心線的最近距離大于出件孔51內壁到出件孔51中心線的最近距離，軸承14擠壓兩側的第一導向輪513，第一導向輪513轉動，當第一氣缸7繼續向前推動軸承14時，由于受力過大，第一導向輪513連接的第一伸縮桿511縮回第一回縮孔53內，軸承14的中心線被導送至靠近出件孔51的中心線，由于第一導向輪513到出件孔51中心線的最近距離小于第二導向輪516到出件孔51中心線的最近距離，故當軸承14達到第二導向輪516時軸承14很順利進入兩第二導向輪516之間，經過第二導向輪516的導向，軸承14的中心線被導送至更加靠近出件孔51的中心線，進而最后被順利送入至出件孔51內，

如圖2所示，為了增強軸承14與軸孔的對準效果，高效向后輪軸壓入軸承設備還包括對位裝置8，對位裝置8包括：

座體81，其設置工作平臺2表面上且靠近支撐座4設置，座體81內設置有驅動腔；

連接筒82，連接筒82一端伸入驅動腔內，連接筒82的筒孔與驅動腔連通，連接筒82另一端貫穿承壓板41，且連接筒82靠近承壓板41的端面與承載板面向供件座5的面在一個平面上，當軸承14位于出件孔51靠近安裝板的端部上時連接筒82的筒孔的中心線與軸承14的中心線對準，連接筒82的筒孔小的直徑于軸孔的直徑；以及

第三氣缸(圖中未示)，其設置于驅動腔內，第三氣缸的活塞桿順著連接筒82的中心線延伸，且第三氣缸的活塞桿能伸出連接筒82的筒孔。由于受到軸本體和安裝塊的安裝位置不對的影響，會出現軸承14與軸孔對準度不高的問題。為了解決上述問題，在安裝后輪軸時，啟動第三氣缸，第三氣缸的活塞桿穿出承壓板41，第三氣缸的活塞桿作為軸孔與軸承14對準的基準軸，手動調整安裝板和軸本體的安裝位置，使得軸孔與第三氣缸的活塞桿的中心對準，從而增強軸承14與軸孔的對準效果。

如圖3所示，高效向后輪軸壓入軸承設備還包括壓緊機構55，壓緊機構55包括：

壓緊塊551，其靠近出件孔51的頂邊設置，壓緊塊551靠近出件孔51中心線的面能將軸承14壓緊在出件孔51底邊上；

連接塊552，其設置于壓緊塊551遠離出件孔51的一側，其與供件座5連接；

第四彈簧553，其連接于壓緊塊551與連接塊552之間；以及

壓緊驅動裝置，其包括設置于供件座5底部的壓緊殼體554，壓緊殼體554內形成轉動腔555，在轉動腔555內轉動設置有卷積筒556，卷積筒556上卷積有拉繩557，拉繩557一端與卷積筒556連接，拉繩557穿過供件座5和連接塊552壓緊塊551連接，在壓緊殼體554外設置有電機558，電機558的軸穿入壓緊殼體554與卷積筒556連接；

其中，當拉繩557松開并軸承14位于壓緊塊551下方時，第四彈簧553被壓縮。由于在推動軸承14過程中，軸承14稍微晃動，就可能導致與軸孔對位不準。為了避免上述現象，設置了壓緊機構55。當軸承14還未傳送到正下方時，拉繩557處于繃緊狀態，將壓緊塊551提升到與出件孔51偏離位置，讓出軸承14移動空間，其中，第一氣缸7、第二氣缸63、第三氣缸、電機558以及第五氣缸均電連接至控制電路；當軸承14還傳送到正下方時，控制電路通過控制第一氣缸7的時間知道軸承14的傳送位置，第一氣缸7的傳送速度一致，控制電路控制電機558開始工作，使得卷積筒556轉動，釋放拉繩557，使得拉伸處于松開狀態，在第四彈簧553的回復力作用下，壓緊塊551將軸承14壓緊在出件孔51底邊上，由于第四彈簧553的回復力不大，在保持軸承14不上下跳動的同時，也可以讓軸承14在第一氣缸7的驅動下運動。

如圖2所示，高效向后輪軸壓入軸承設備還包括夾持臂9，夾持臂9包括：

臂座91，其設置于支撐座4旁；

第五氣缸92，其安裝于臂座91上，第五氣缸92的活塞桿的伸縮方向與安裝后安裝板所在平面垂直；以及

夾持本體93，其與第五氣缸92的活塞桿連接，夾持臂9能將安裝板壓緊在承壓板41上。為了避免因安裝板的安放位置有偏移而導致軸承14和軸孔對準度較低，通過設置第五氣缸92，在對位軸孔后，將安裝板壓緊在承壓板41上。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。