專利名稱：一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法及系統(tǒng)裝置和用途的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種處理鋅浸渣的選冶方法及系統(tǒng)裝置和用途，尤其是一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法及系統(tǒng)裝置和用途，屬濕法選冶技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鋅浸渣是濕法煉鋅浸出過程產(chǎn)出的浸出渣，由于鋅鉛銀共生難以處理和在先處理方法技術(shù)手段有限等原因，鋅浸渣含鋅約15-22%，含鉛約5-8%，含銀約30-300g/t。鋅浸渣鋅物相以鐵酸鋅和硫酸鋅為主，鋅浸渣鉛物相以鉛礬和硅酸鉛為主，鋅浸渣銀物相以硫化銀和單質(zhì)銀為主。根據(jù)李洪桂發(fā)明的《從含鐵酸鋅的浸出渣中回收鋅的方法》(ZL96118245. 8)，鋅浸渣含鋅降低到7_15%，使處理鋅浸渣技術(shù)跨進(jìn)了一大步，但與一次鋅礦資源閃鋅礦相比，鋅浸渣屬于富鋅礦資源。因此，濕法煉鋅企業(yè)采用高溫高酸浸出和揮發(fā)窯揮發(fā)等方法回收鋅浸渣中的鋅及其它有價(jià)金屬。由于能耗高和環(huán)境污染重等問題，絕大多數(shù)濕法煉鋅企業(yè)停止采用揮發(fā)窯技術(shù)處理鋅浸渣。因經(jīng)高溫高酸浸出后的鋅浸渣，含鋅仍達(dá)3-5%，隨著一次鋅礦資源的日益貧化和開采成本的日益升高，這種鋅浸渣仍然屬于富鋅礦資源。電鋅產(chǎn)量與鋅浸渣產(chǎn)量約1: 1，按2011年世界電鋅產(chǎn)量1290. 5萬噸推算，世界鋅浸渣含鋅總量38. 7-64. 5萬噸/年，含鉛總量64. 5-103. 2萬噸/年，含銀總量516. 2-3871. 5噸/年，鋅浸渣仍然是一種很有開發(fā)利用價(jià)值的二次鋅鉛銀資源。因此，很有必要對在先處理鋅浸渣的方法加以改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有鋅浸渣提出一種新的處理方法及系統(tǒng)裝置，該方法及系統(tǒng)裝置可以有效提取鋅浸渣中有價(jià)值的金屬。本發(fā)明的另一目的是提出上述鋅浸渣處理方法和裝置的用途。本發(fā)明人通過大量試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)鋅浸渣含鋅高的原因，一是鐵酸鋅礦物被鉛礬包裹，阻止了浸出反應(yīng)進(jìn)行；二是在先洗滌方法脫附硫酸鋅效率低，導(dǎo)致硫酸鋅被鋅浸渣吸附夾帶，進(jìn)而導(dǎo)致鋅浸渣含鉛越高則含鋅越高。鋅浸渣鉛礦物和銀礦物難浮選的原因，是硫酸鋅包裹鉛礦物和銀礦物表面形成水化包層，阻止了藥劑對鉛礦物和銀礦物的有效吸附，進(jìn)而導(dǎo)致鋅浸渣含鋅越高，鉛礦物和銀礦物浮選收率越低，鉛精礦含鋅越高。根據(jù)上述研究，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是通過清除鋅浸渣表面的鉛礬包層和設(shè)定浸出環(huán)境，使鐵酸鋅礦物分解；通過超聲洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)；經(jīng)由上述超聲浸出和超聲洗滌過程產(chǎn)出硫酸鋅溶液和超聲洗滌濾渣，再對超聲洗滌濾渣進(jìn)行超聲浮選，選出超聲洗滌濾渣中的有價(jià)值金屬。進(jìn)一步地，所述清除鋅浸渣表面鉛礬包層的方法，包括干式磨礦或濕式磨礦，磨礦后的鋅浸渣粒度為-0. 074mm占90_100%。(-0. 074mm,是指粒度小于或等于0. 074mm,比如，包括0. 043mm、0. OOlmm等；+0. 074mm,是指粒度大于或等于0. 074mm。-0. 074mm這個(gè)稱謂為行業(yè)術(shù)語)
進(jìn)一步地，所述處理鋅浸渣的浸出環(huán)境是固液比1:3 ;浸出初始PH=l-2. 5，浸出終點(diǎn)PH ^ 5. 2 ;浸出溫度70-90°C ;雙氧水用量10-40ml/L。進(jìn)一步地，在所述的浸出環(huán)境下，采用超聲浸出方法，超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ；超聲浸出時(shí)間為1-5分鐘。進(jìn)一步地，所述超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;洗滌和過濾溫度彡70 0C ;洗滌時(shí)間彡I分鐘。進(jìn)一步地，所述超聲浮選方法，包括超聲硫化前置調(diào)漿一超聲硫化一粗選前置調(diào)漿一粗選前置超聲分散一粗選一掃選前置調(diào)漿一掃選前置超聲分散一掃選一精選前置調(diào)漿一精選前置超聲分散一精選一尾礦漿脫水等過程；采用超聲硫化提高鉛礦物和銀礦物表面的硫化效率；采用超聲分散改善藥劑分散效果。 超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比為I :2-3 ;超聲洗滌濾渣粒度為-0. 043mm占90-100% ;礦漿溫度60_70°C ;硫化劑(包括硫化鈉或硫氫化鈉)用量為4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘。超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，超聲分散的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C;超聲分散時(shí)間0. 5-1分鐘。浮選過程中的氣泡產(chǎn)生和礦化過程，以及氣固分離過程(即礦化氣泡與脈石顆粒的分離過程)包括一次粗選、一次掃選、一次精選；在一次粗選、一次掃選和一次精選過程中，分別通入壓強(qiáng)彡0. 3MPa空氣流3-4m3/h。一種處理鋅浸渣超聲選冶系統(tǒng)裝置，至少包括一套浸出系統(tǒng)，一套洗滌系統(tǒng)和一套浮選系統(tǒng)，其特點(diǎn)在于，所述浸出系統(tǒng)、洗滌系統(tǒng)和浮選系統(tǒng)按照串聯(lián)順序組合起來，且在浸出系統(tǒng)中設(shè)有清除鋅浸渣表面鉛礬包層的系統(tǒng)；在洗滌系統(tǒng)中設(shè)有洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)的系統(tǒng)；在浮選系統(tǒng)中設(shè)有粗掃選和精選兩套系統(tǒng)。進(jìn)一步地，所述清除鋅浸渣表面鉛礬包層的系統(tǒng)包括干式磨礦或濕式磨礦，磨礦后的鋅浸渣粒度為-0. 074mm占90_100%。進(jìn)一步地，所述浸出系統(tǒng)為超聲浸出系統(tǒng)，浸出環(huán)境是固液比1:3 ;浸出初始PH=l-2. 5，浸出終點(diǎn)PH彡5. 2 ;浸出溫度70-90°C;雙氧水用量10_40ml/L ;超聲波有效聲強(qiáng)彡lw/cm2 ;超聲浸出時(shí)間為1-5分鐘。進(jìn)一步地，所述洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)的系統(tǒng)為超聲洗滌系統(tǒng)，超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)彡lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;洗滌和過濾溫度彡700C ;洗滌時(shí)間彡I分鐘。進(jìn)一步地，所述浮選系統(tǒng)為超聲浮選系統(tǒng)，所述的超聲浮選系統(tǒng)，包括超聲硫化、粗選前置超聲分散、粗選、掃選前置超聲分散、掃選、精選前置超聲分散、精選和尾礦漿脫水；上述裝置按照串聯(lián)順序組合起來；其中，
超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比為I :2-3 ;超聲洗滌濾渣粒度為-0. 043mm占90-100% ;礦漿溫度60_70°C ;硫化劑(包括硫化鈉或硫氫化鈉)用量為4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘。超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，超聲分散的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C;超聲分散時(shí)間0. 5-1分鐘。上述一種處理鋅浸渣超聲選冶方法及系統(tǒng)裝置的用途，包括應(yīng)用于處理鋅浸渣、·鋅焙砂、次氧化鋅、含氧化鋅鉛煙塵、氧化鋅鉛礦、氧化鋅鉛銅礦等含鋅物料。本發(fā)明通過將浸出系統(tǒng)、洗滌系統(tǒng)和浮選系統(tǒng)串接起來使用，并在系統(tǒng)中增加超聲方式的組合應(yīng)用可以有效改善鋅浸渣的物理?xiàng)l件，提高鋅浸渣中有用金屬的回收率，尤其是采用超聲硫化可提高鉛礦物和銀礦物表面的硫化效率；采用超聲分散可改善藥劑分散效果，使得鋅浸渣中有用金屬的回收率可以提高到90%以上。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是
I)工藝流程短，設(shè)備投資小，鋅、鉛、銀收率高且回收成本大幅降低。2)可以獨(dú)立運(yùn)行方式或結(jié)合濕法煉鋅企業(yè)在先生產(chǎn)要素方式處理鋅浸渣。


圖I為一種處理鋅浸渣的超聲選冶工藝。圖2為一種處理含銅鋅浸渣的超聲選冶工藝。圖I中，I、鋅浸渣；2、磨礦機(jī)；3、磨礦后礦漿；4、電積廢液(或工業(yè)硫酸)；5、雙氧水；6、過濾機(jī)；7、硫酸鋅溶液；8、過濾機(jī)；9、超聲洗滌濾液；10、超聲浸出前置調(diào)漿后液；11、超聲浸出后液；12、超聲浸出濾渣；13、熱水；14、超聲洗滌前置調(diào)漿后液；15、超聲洗滌后液；16、藥劑；17、超聲洗滌濾渣；18、調(diào)漿機(jī)；19、超聲浸出機(jī)；20、藥劑；21、調(diào)漿機(jī)；22、超聲洗滌機(jī)；23、調(diào)漿機(jī)；24、一次粗選精礦漿；25、一次粗選前置調(diào)漿后礦漿；26、藥劑；27、超聲硫化后礦漿；28、超聲硫化前置調(diào)漿后礦漿；29、一次掃選精礦漿；30、一次粗選尾礦漿；31、充氣浮選機(jī)；32、一次粗選前置超聲分散后礦漿；33、超聲分散機(jī)；34、調(diào)漿機(jī)；35、超聲硫化機(jī)；36、一次掃選尾礦漿；37、充氣浮選機(jī)；38、一次掃選前置超聲分散后礦漿；39、超聲分散機(jī)；40、混合精礦漿；41、藥劑；42、一次精選前置調(diào)漿后礦漿；43、脫水尾礦；44、過濾機(jī)；45、尾水；46、調(diào)漿機(jī)；47、超聲分散機(jī)；48、一次精選前置超聲分散后礦漿；49、充氣浮選機(jī)；50、一次精選尾礦漿；51、鉛精礦。圖2中，52、前置超聲浸出系統(tǒng)；53、后置超聲浮選系統(tǒng)。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于實(shí)施例所描述的范圍。通過附圖可以看出本發(fā)明涉及一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是通過清除鋅浸渣表面的鉛礬包層和設(shè)定浸出環(huán)境，使鐵酸鋅礦物分解；通過超聲洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)；經(jīng)由上述超聲浸出和超聲洗滌過程產(chǎn)出硫酸鋅溶液和超聲洗滌濾渣，再對超聲洗滌濾渣進(jìn)行超聲浮選，選出超聲洗滌濾渣中的有價(jià)值金屬。進(jìn)一步地，所述清除鋅浸渣表面鉛礬包層的方法，包括干式磨礦或濕式磨礦，磨礦后的鋅浸渣粒度為-0. 074mm占90_100%。進(jìn)一步地，所述處理鋅浸渣的浸出環(huán)境是固液比1:3 ;浸出初始PH=1_2. 5，浸出終點(diǎn)PH彡5. 2 ;浸出溫度70-90°C ;雙氧水用量10-40ml/L。
進(jìn)一步地，在所述的浸出環(huán)境下，采用超聲浸出方法，超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ；超聲浸出時(shí)間為1-5分鐘。進(jìn)一步地，所述超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;洗滌和過濾溫度彡70 0C ;洗滌時(shí)間彡I分鐘。進(jìn)一步地，所述超聲浮選方法，包括超聲硫化前置調(diào)漿一超聲硫化一粗選前置調(diào)漿——粗選前置超聲分散——粗選——掃選前置調(diào)漿——掃選前置超聲分散——掃選——精選前置調(diào)漿——精選前置超聲分散——精選——尾礦漿脫水等過程；采用超聲硫化提高鉛礦物和銀礦物表面的硫化效率；采用超聲分散改善藥劑分散效果。超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比為I :2-3 ;超聲洗滌濾渣粒度為-0. 043mm占90-100% ;礦漿溫度60_70°C ;硫化劑(包括硫化鈉或硫氫化鈉)用量為4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘。超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，超聲分散的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C;超聲分散時(shí)間0. 5-1分鐘。浮選過程中的氣泡產(chǎn)生和礦化過程，以及氣固分離過程(即礦化氣泡與脈石顆粒的分離過程)包括一次粗選、一次掃選、一次精選；在一次粗選、一次掃選和一次精選過程中，分別通入壓強(qiáng)彡0. 3MPa空氣流3-4m3/h。一種處理鋅浸渣超聲選冶系統(tǒng)裝置，至少包括一套浸出系統(tǒng)，一套洗滌系統(tǒng)和一套浮選系統(tǒng)，其特點(diǎn)在于，所述浸出系統(tǒng)、洗滌系統(tǒng)和浮選系統(tǒng)按照串聯(lián)順序組合起來，且在浸出系統(tǒng)中設(shè)有清除鋅浸渣表面鉛礬包層的系統(tǒng)；在洗滌系統(tǒng)中設(shè)有洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)的系統(tǒng)；在浮選系統(tǒng)中設(shè)有粗掃選和精選兩套系統(tǒng)。進(jìn)一步地，所述清除鋅浸渣表面鉛礬包層的系統(tǒng)包括干式磨礦或濕式磨礦，磨礦后的鋅浸渣粒度為-0. 074mm占90_100%。進(jìn)一步地，所述浸出系統(tǒng)為超聲浸出系統(tǒng)，浸出環(huán)境是固液比1:3 ;浸出初始PH=l-2. 5，浸出終點(diǎn)PH彡5. 2 ;浸出溫度70-90°C;雙氧水用量10_40ml/L ;超聲波有效聲強(qiáng)彡lw/cm2 ;超聲浸出時(shí)間為1-5分鐘。進(jìn)一步地，所述洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)的系統(tǒng)為超聲洗滌系統(tǒng)，超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)彡lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;洗滌和過濾溫度彡700C ;洗滌時(shí)間彡I分鐘。進(jìn)一步地，所述浮選系統(tǒng)為超聲浮選系統(tǒng)，所述的超聲浮選系統(tǒng)，包括超聲硫化、粗選前置超聲分散、粗選、掃選前置超聲分散、掃選、精選前置超聲分散、精選和尾礦漿脫水；上述裝置按照串聯(lián)順序組合起來；其中，
超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比為I :2-3 ;超聲洗滌濾渣粒度為-0. 043mm占90-100% ;礦漿溫度60_70°C ;硫化劑(包括硫化鈉或硫氫化鈉)用量為
4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘。
超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，超聲分散的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C;超聲分散時(shí)間0. 5-1分鐘。上述一種處理鋅浸渣超聲選冶方法及系統(tǒng)裝置的用途，包括應(yīng)用于處理鋅浸渣、鋅焙砂、次氧化鋅、含氧化鋅鉛煙塵、氧化鋅鉛礦、氧化鋅鉛銅礦等含鋅物料。下面結(jié)合附圖具體說明如下
從圖I和2可以看出，本發(fā)明是一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，包括一個(gè)前置超聲浸出系統(tǒng)52和一個(gè)后置超聲浮選系統(tǒng)53。
前置超聲浸出系統(tǒng)52，包括鋅浸渣I磨礦——超聲浸出前置調(diào)漿——超聲浸出一超聲浸出后液11過濾一超聲洗滌前置調(diào)漿一超聲洗滌一超聲洗滌后液15過濾等過程；通過濕式磨礦清除鋅浸渣I表面的鉛礬包層和設(shè)定浸出環(huán)境，使鐵酸鋅礦物分解；通過超聲洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)，使鋅浸渣I所含鋅以硫酸鋅溶液7的中間產(chǎn)品形態(tài)回收。后置超聲浮選系統(tǒng)53，包括超聲硫化前置調(diào)漿一超聲硫化一一次粗選前置調(diào)漿——一次粗選前置超聲分散——一次粗選——一次掃選前置調(diào)漿——一次掃選前置超聲分散——一次掃選——一次精選前置調(diào)漿——一次精選前置超聲分散——一次精選一尾礦漿脫水等過程；采用超聲硫化提高藥劑16對超聲洗滌濾渣17中鉛礦物和銀礦物的硫化效率，采用超聲分散改善藥劑20、26和41的分散效果，使超聲洗滌濾渣17所含鉛礦物和銀礦物以鉛精礦51的產(chǎn)品形態(tài)回收。前置超聲浸出系統(tǒng)52采用的清除鋅浸渣I表面鉛礬包層的方法，是濕式磨礦方法，磨礦后鋅浸渣I粒度為-0. 074mm占90_100%。處理鋅浸渣I的浸出環(huán)境是固液比1:3 ;浸出初始PH=l-2. 5，浸出終點(diǎn)PH彡5. 2 ;浸出溫度70-90°C ;雙氧水用量10_40ml/L。圖I和2所示的前置超聲浸出系統(tǒng)52，是采用超聲浸出方法對鋅浸渣I實(shí)施浸出。超聲浸出過程的超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2，超聲浸出終點(diǎn)時(shí)間為1-5分鐘。圖I和2所示的超聲洗滌過程，是采用超聲洗滌方法對超聲浸出濾渣12實(shí)施洗滌。超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;超聲洗滌和過濾溫度> 700C ;超聲洗滌終點(diǎn)時(shí)間> I分鐘。經(jīng)由前置超聲浸出系統(tǒng)52產(chǎn)出的超聲洗滌濾渣17，在后置超聲浮選系統(tǒng)53采用超聲浮選方法處理。其中，
超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;超聲洗滌濾渣17粒度為-0. 043mm占90-100%;固液比為I :2-3 ;礦漿溫度60-70°C ;藥劑16為硫化鈉或硫氫化鈉，用量
4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘。超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，其過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C ;超聲分散時(shí)間0. 5-1分鐘。圖I和2所示的一種處理鋅浸渣超聲選冶方法的用途，包括應(yīng)用于處理鋅浸渣、鋅焙砂、次氧化鋅、含氧化鋅鉛煙塵、氧化鋅鉛礦、氧化鋅鉛銅礦等含鋅物料。實(shí)施例一一種處理鋅浸渣的超聲選冶工藝從圖I和2可以看出，本發(fā)明是一種處理鋅浸渣的超聲選冶工藝。前置超聲浸出系統(tǒng)52，由磨礦機(jī)2、調(diào)漿機(jī)18、超聲浸出機(jī)19、過濾機(jī)6、調(diào)漿機(jī)21、超聲洗滌機(jī)22、過濾機(jī)8所組成；后置超聲浮選系統(tǒng)53，由調(diào)漿機(jī)23、超聲硫化機(jī)35、調(diào)漿機(jī)34、超聲分散機(jī)33、充氣浮選機(jī)31、超聲分散機(jī)39、充氣浮選機(jī)37、調(diào)漿機(jī)46、超聲分散機(jī)47、充氣浮選機(jī)49、過濾機(jī)44所組成。其技術(shù)原理和工作過程是
鋅浸渣I與熱水13按固液比2:1配料，進(jìn)入磨礦機(jī)2，產(chǎn)出鋅浸渣I粒度為-0. 074mm占90-100%的磨礦后礦漿3。磨礦后礦漿3進(jìn)入攪拌調(diào)漿機(jī)18調(diào)漿。調(diào)漿溶劑包括鋅電積廢液(或工業(yè)硫酸)4和超聲洗滌濾液9。調(diào)漿固液比為1:3，初始？111-2. 5，調(diào)漿液溫控制70-90°C，雙氧水用量10-40ml/L，調(diào)漿5-30分鐘后，產(chǎn)出超聲浸出前置調(diào)漿后液10。超聲浸出前置調(diào)漿后液10泵入U(xiǎn)型管式超聲浸出機(jī)19內(nèi)單向流動(dòng)。超聲浸出機(jī)19在單向流動(dòng)的超聲浸出前置調(diào)漿后液10中形成有效聲強(qiáng)大于lw/cm2的超聲波聲場，該超聲波聲場引發(fā)每秒400米流速的粒子流撞擊鋅浸渣I表面，強(qiáng)化剝蝕鋅浸渣I表面新生包層(如氧化鐵礦物和硫酸鋅包層)和自身包層(如鐵酸鋅包層)，對設(shè)定粒度、濃度、液溫、PH、礦漿電位的超聲浸出前置調(diào)漿后液10實(shí)施超聲浸出。超聲浸出1-5分鐘后，鋅浸渣I中的鐵酸鋅被分解，產(chǎn)出包含離子態(tài)硫酸鋅和固態(tài)氧化鐵礦物的超聲浸出后液11。超聲浸出后液11，在液溫彡70PH彡5. 2條件下泵入過濾機(jī)6。過濾過程沒有堿式硫酸鋅結(jié)晶生成，從而阻止超聲浸出濾渣12表面形成堿式硫酸鋅水化包層。過濾機(jī)6產(chǎn)出的超聲浸出濾液為硫酸鋅溶液7，用管道或溜槽輸送凈化系統(tǒng)處理。進(jìn)入攪拌調(diào)漿機(jī)21的超聲浸出濾渣12，其調(diào)漿溶劑為熱水13，固液比為1:3-4(顯然，降低超聲洗滌前置調(diào)漿過程固液比到1:8-10，則洗滌效果更好)，液溫70-90°C，調(diào)漿
5-30分鐘后，產(chǎn)出超聲洗滌前置調(diào)漿后液14。超聲洗滌前置調(diào)漿后液14泵入U(xiǎn)型管式超聲洗滌機(jī)22內(nèi)單向流動(dòng)。超聲洗滌機(jī)22在單向流動(dòng)的超聲洗滌前置調(diào)漿后液14中形成有效聲強(qiáng)大于lw/cm2的超聲波聲場，該超聲波聲場引發(fā)每秒400米流速的粒子流撞擊超聲浸出濾渣12表面，使吸附在超聲浸出濾渣12表面的硫酸鋅脫附進(jìn)入熱水13中，產(chǎn)出超聲洗滌后液15。超聲洗滌后液15在液溫70_90°C、PH ( 5. 2的條件下泵入過濾機(jī)8，過濾過程不會(huì)有堿式硫酸鋅結(jié)晶生成，進(jìn)而有效阻止超聲洗滌濾渣17對硫酸鋅產(chǎn)生吸附夾帶。過濾機(jī)8產(chǎn)出的超聲洗滌濾液9自流進(jìn)入調(diào)漿機(jī)18調(diào)漿，超聲洗滌濾渣17作為后置超聲浮選系統(tǒng)53的原料，進(jìn)入攪拌調(diào)漿機(jī)23。由此完成鋅浸渣I的前置超聲浸出過程。超聲洗滌濾渣17在攪拌調(diào)漿機(jī)23內(nèi)與熱水13按固液比1:2-3配料，在礦漿溫度60-70°C，藥劑16 (如硫化鈉)加入量4-20kg/t的條件下，攪拌調(diào)漿3_8分鐘，產(chǎn)出超聲硫化前置調(diào)漿后礦漿28。超聲硫化前置調(diào)漿后礦漿28泵入U(xiǎn)型管式超聲硫化機(jī)35內(nèi)單向流動(dòng)。超聲硫化機(jī)35在單向流動(dòng)的超聲硫化前置調(diào)漿后礦漿28中形成有效聲強(qiáng)大于lw/cm2的超聲波聲場，該超聲波聲場引發(fā)每秒400米流速的粒子流撞擊超聲洗滌濾渣17表面，使沉積于超聲洗滌濾渣17表面的超細(xì)脈石礦泥被高效清除，藥劑16優(yōu)選沉積于鉛礦物和銀礦物表面，使疏水性較低的鉛礦物和銀礦物表面改性為疏水性較高的硫化物包層表面。在礦漿溫度60-70°C的條件下超聲硫化3分鐘，完成超聲洗滌濾渣17鉛礦物和銀礦物表面改性為硫化物包層的硫化過程，產(chǎn)出超聲硫化后礦漿27。超聲硫化后礦漿27進(jìn)入攪拌調(diào)漿機(jī)34內(nèi)進(jìn)行一次粗選前置調(diào)漿。該調(diào)漿過程旨在利用藥劑26實(shí)施對鉛礦物和銀礦物改性為硫化物包層后的選擇性吸附和沉積，進(jìn)一步提高鉛礦物和銀礦物表面的疏水性。藥劑26為乙硫氮(300g/t)、丁銨黑藥(100g/t)、25# 黑藥(25-50g/t)、Y89 (40-5(^八)、戊黃(40-5(^八)、2#油(10-2(^八)。調(diào)漿 3-5 分鐘后，產(chǎn)出一次粗選前置調(diào)衆(zhòng)后礦衆(zhòng)25。一次粗選前置調(diào)漿后礦漿25泵入U(xiǎn)型管式超聲分散機(jī)33內(nèi)單向流動(dòng)。超聲分散機(jī)33在單向流動(dòng)的一次粗選前置調(diào)漿后礦漿25中形成有效聲強(qiáng)大于lw/cm2的超聲波聲場，該超聲波聲場引發(fā)每秒400米流速的粒子流撞擊超聲洗滌濾渣17和藥劑26，使沉積于鉛礦物和銀礦物改性硫化物包層表面的超細(xì)脈石礦泥被高效清除，藥劑26在一次粗選前置調(diào)漿后礦漿25中高效分散。一次粗選前置超聲分散0. 5-1分鐘后，藥劑26得以牢固沉積于超聲洗滌濾渣17鉛礦物和銀礦物的改性硫化物包層表面，為后置氣泡礦化過程的高 效完成創(chuàng)造充分必要條件。一次粗選前置超聲分散后礦漿32進(jìn)入充氣浮選機(jī)31內(nèi)。充氣浮選機(jī)31采用空心螺旋轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)實(shí)施氣泡產(chǎn)生和礦化過程，采用N條螺旋通道分流尾礦漿的方式實(shí)施氣固分離過程，在通入壓強(qiáng)0. 3MPa、流量3-4m3/h空氣流條件下，通入空氣流在空心螺旋轉(zhuǎn)子內(nèi)形成N個(gè)螺旋氣場，對一次粗選前置超聲分散后礦漿32實(shí)施N次氣液混合，使一次粗選前置超聲分散后礦漿32中被藥劑26充分包裹的鉛礦物和銀礦物顆?？焖俑街跉馀荼砻?。礦化氣泡與未被氣泡吸附的脈石顆粒，在充氣浮選機(jī)31內(nèi)的氣固分離區(qū)域完成氣固分離礦化氣泡浮出礦漿液面，流出充氣浮選機(jī)31，產(chǎn)出一次粗選精礦漿24;脈石顆粒經(jīng)設(shè)于充氣浮選機(jī)31槽體內(nèi)壁的N條螺旋通道分流，從充氣浮選機(jī)31底部的尾礦漿出口流出，產(chǎn)出一次粗選尾礦漿30。利用充氣浮選機(jī)31的一次粗選氣固分離區(qū)域加入藥劑20，對一次粗選尾礦漿30調(diào)漿。藥劑20為硫化鈉(500g/t)、乙硫氮(100g/t)、丁銨黑藥(50g/t)、25 #黑藥(10-20g/t)、Y89 (20-25g/t)、戊黃(20_25g/t)、2# 油(5-lOg/t)。一次粗選尾礦漿 30 的調(diào)漿過程與一次粗選氣固分離過程為同一過程。一次粗選尾礦漿30進(jìn)入超聲分散機(jī)39，歷經(jīng)類同一次粗選前置調(diào)漿后礦漿25的超聲分散過程后，產(chǎn)出一次掃選前置超聲分散后礦漿38。一次掃選前置超聲分散后礦漿38進(jìn)入充氣浮選機(jī)37，歷經(jīng)類同一次粗選前置超聲分散后礦衆(zhòng)32的浮選過程之后,產(chǎn)出一次掃選精礦衆(zhòng)29和一次掃選尾礦衆(zhòng)36。一次粗選精礦漿24和一次掃選精礦漿29，可以匯流為混合精礦漿40，進(jìn)入攪拌調(diào)漿機(jī)46內(nèi)進(jìn)行一次精選前置調(diào)漿。該調(diào)漿過程加入藥劑41，藥劑41為羧甲基纖維素(100-200g/t)。調(diào)漿3-5分鐘后，產(chǎn)出一次精選前置調(diào)漿后礦漿42。一次精選前置調(diào)漿后礦漿42泵入超聲分散機(jī)47，歷經(jīng)類同一次粗選前置調(diào)漿后礦漿25和一次粗選尾礦漿30的超聲分散過程后，產(chǎn)出一次精選前置超聲分散后礦漿48。一次精選前置超聲分散后礦漿48進(jìn)入充氣浮選機(jī)49，歷經(jīng)類同一次粗選前置超聲分散后礦衆(zhòng)32和一次掃選前置超聲分散后礦衆(zhòng)38的浮選過程之后,產(chǎn)出一次精選精礦漿即鉛精礦51和一次精選尾礦漿50。一次掃選尾礦漿36進(jìn)入過濾機(jī)44，產(chǎn)出脫水尾礦43和尾水45。尾水45為中溫?zé)崴訙睾蠓祷卣{(diào)漿機(jī)23對超聲洗滌濾渣17實(shí)施調(diào)漿。由此完成超聲洗滌濾渣17的后置超聲浮選過程。本發(fā)明采用的充氣浮選機(jī)，在PCT/CN2011/078154和CN102441494A等發(fā)明專利中已經(jīng)公開，但并不排斥在先充氣浮選機(jī)的應(yīng)用。在先充氣浮選機(jī)的技術(shù)原理和工作過程，是眾所周知的。 從圖I和2可以看出，在前置超聲浸出系統(tǒng)52的超聲浸出前置調(diào)漿過程中，浸出反應(yīng)已經(jīng)開始，延長超聲浸出前置調(diào)漿過程時(shí)間，超聲浸出過程時(shí)間可以相應(yīng)縮短，反之，超聲浸出過程時(shí)間可以相應(yīng)延長。調(diào)漿過程的具體參數(shù)，取決于達(dá)成設(shè)定礦漿溫度、酸度、固液比和藥劑添加完成時(shí)間等因素，尤其是礦漿加溫時(shí)間因素。從圖I和2可以看出，雙氧水5的主要作用，是在設(shè)定浸出環(huán)境下的強(qiáng)氧化劑作用，通過自身氧化還原電位對鋅浸渣所含硫化物及二價(jià)鐵實(shí)施氧化，調(diào)整浸出環(huán)境下的礦漿電位處于鐵酸鋅不能穩(wěn)定存在的礦漿電位，進(jìn)而有效破除硫酸鋅水化包層。雙氧水5的添加方式，為均勻連續(xù)添加方式。突擊式的添加方式，將導(dǎo)致其消耗無謂增加。從圖I和2還可以看出，浮選效果與充氣浮選機(jī)功能結(jié)構(gòu)的關(guān)聯(lián)度是很大的，氣泡產(chǎn)生和礦化過程效果，以及氣固分離過程效果，在使用不同功能結(jié)構(gòu)的充氣浮選機(jī)時(shí)，由此導(dǎo)致不同的粗選次數(shù)、掃選次數(shù)、精選次數(shù)和空氣流參數(shù)，是完全可能的。本發(fā)明采用的充氣浮選機(jī)31、37、49，其氣泡產(chǎn)生和礦化過程，是基于N個(gè)螺旋氣場作用下的氣泡產(chǎn)生和礦化過程；其氣固分離過程，是基于采用N條螺旋通道分流尾礦的氣固分離過程。實(shí)施例二 一種處理含銅鋅浸渣的超聲選冶工藝
從圖2可以看出，本發(fā)明是一種處理含銅鋅浸渣的超聲選冶工藝，其工程設(shè)計(jì)與實(shí)施例一是基本相同的，不同之處在于在一次粗選前置調(diào)漿過程加入的藥劑26中，增加乙硫氨酯(100-200g/t);在一次掃選前置調(diào)漿過程加入的藥劑20中，增加乙硫氨酯(50-100g/t);在一次精選前置調(diào)漿過程加入的藥劑41中，增加巰基乙酸鈉(20-100g/t);—次精選尾礦漿50為銅精礦，銅精礦實(shí)施開路處理。應(yīng)用本實(shí)施例的超聲選冶方法處理含銅0. 8%的鋅浸渣1，在前置超聲浸出系統(tǒng)52獲得含銅2. 4%的超聲洗滌濾渣17，在后置超聲浮選系統(tǒng)53獲得含銅12-15%的一次精選尾礦漿50。對一次精選尾礦漿50開路實(shí)施后續(xù)處理(比如增加一次銅精礦精選)，則可獲得商品級(jí)品位的銅精礦。顯然，在本實(shí)施例的超聲選冶工藝條件下，含銅鋅浸渣I中的部分氧化銅礦物，不可避免地要被浸出部分，進(jìn)入硫酸鋅溶液7中。調(diào)整超聲浸出過程條件，可以改變銅礦物進(jìn)入硫酸鋅溶液7和一次精選尾礦漿50的比例。因此，本發(fā)明應(yīng)用于氧化鋅鉛銅礦、氧化鋅銅礦的處理，可以實(shí)現(xiàn)鋅鉛銅或鋅銅高效分離，產(chǎn)出硫酸鋅溶液、銅精礦，對硫酸鋅溶液采用鋅粉置換處理則產(chǎn)出海綿銅。實(shí)施例三應(yīng)用本發(fā)明方法處理鋅浸渣的試驗(yàn)結(jié)果
I、一種鋅浸渣，鋅11%，鉛22%，銀120g/t。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 95% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 95%，銀收率> 90% ；
鉛精礦 51 :鉛 35-45% ;鋅< 2% M 2300g/t ；脫水尾礦 43 :鋅 0. 28-0. 48% ;鉛 0. 2% ;銀 12g/t。2、一種鋅浸渣，鋅3. 6%，鉛5. 1%，銀43g/t。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 95% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 95%，銀收率> 90% ；
鉛精礦 51 :鉛 35-45% ;鋅< 2% ;銀 230g/t ；
脫水尾礦 43 :鋅 0. 5-0. 6% ;鉛 0. 12% M l_5g/t?！?br> 3、一種鋅浸渣，鋅4%，鉛6%，銀Og/t。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 92% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 95% ；
鉛精礦51 :鉛36-53% ;鋅< 2% ；
脫水尾礦43 :鋅0. 3-0. 6% ;鉛0. 2%。4、一種鋅浸渣，鋅4. 8%，鉛7. 8%，銀220g/t。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 95% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 96%，銀收率> 95% ；
鉛精礦 51 :鉛 45-55% ;鋅< 2% ;銀 3440g/t ；
脫水尾礦 43 :鋅 0. 3-0. 5% ;鉛 0. 2% M 15g/t。5、一種鋅浸渣，鋅I. 7%，鉛5. 5%，銅0. 8%，金0. 8g/t，銀44g/t。采用圖2所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 80% ;銅收率18% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 96%，銀收率> 95%，金收率> 80% ；
鉛精礦 51 鉛 35-45% ;鋅< 1% ;金 4. 8g/t ;銀 230g/t ；
產(chǎn)出銅精礦的銅收率> 72% ；
一次精選尾礦漿50 (即銅精礦)銅12-15% ；
脫水尾礦 43 :鋅 0. 2-0. 3% ;鉛 0. 1% ;銅 0. 08% ;金 0. 2g/t ;銀 l_5g/t。實(shí)施例四應(yīng)用本發(fā)明方法處理氧化鋅鉛礦的工藝試驗(yàn)結(jié)果
I、一種氧化鋅鉛礦，鋅10-11%，鉛2-3%。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 95% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 90% ；
鉛精礦 51 :鉛 60-70% ;鋅< 0. 3% ；
脫水尾礦43 :鋅0. 1-0. 2% ;鉛0. 1%。2、一種氧化鋅礦，鋅7%。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 95% ；
脫水尾礦43 :鋅0. 1%。實(shí)施例五應(yīng)用本發(fā)明方法處理次氧化鋅的工藝試驗(yàn)結(jié)果I、一種次氧化鋅，鋅46%，鉛2.3%。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 99. 5% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 95% ；
鉛精礦 51 :鉛 35-45% ;鋅< 0. 3% ；
脫水尾礦 43 :鋅 0. 1-0. 2% ;鉛 0. 1-0. 2%。2、一種次氧化鋅，鋅57%，鉛5%。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 99. 5% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 95% ；
鉛精礦 51 :鉛 60-65% ;鋅< 0. 3% ；
脫水尾礦 43 :鋅 0. 1-0. 2% ;鉛 0. 1-0. 2%。實(shí)施例六應(yīng)用本發(fā)明方法處理氧化鋅鉛銅礦的工藝試驗(yàn)結(jié)果
一種氧化鋅鉛銅礦，鋅24%，鉛5%，銅2.2%。采用圖I所示的工藝流程處理。超聲選冶工藝試驗(yàn)結(jié)果是
產(chǎn)出硫酸鋅溶液的鋅收率> 96% ;銅收率20% ；
產(chǎn)出鉛精礦的鉛收率> 95% ；
鉛精礦51 :鉛60%，鋅< 2% ；
產(chǎn)出銅精礦的銅收率> 79% ；
銅精礦銅22% ;鋅0. 1%
脫水尾礦 43 :鋅 0. 1% ;鉛 0. 2% ;銅 0. 02-0. 05%。
權(quán)利要求
1.一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是通過清除鋅浸渣表面的鉛礬包層和設(shè)定浸出環(huán)境，使鐵酸鋅礦物分解；通過超聲洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)；經(jīng)由上述超聲浸出和超聲洗滌過程產(chǎn)出硫酸鋅溶液和超聲洗滌濾渣，再對超聲洗滌濾渣進(jìn)行超聲浮選，選出超聲洗滌濾渣中的有價(jià)值金屬。
2.如權(quán)利要求I所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述清除鋅浸渣表面鉛礬包層的方法，包括干式磨礦或濕式磨礦，磨礦后的鋅浸渣粒度為-O. 074mm占90-I00%ο
3.如權(quán)利要求I所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述處理鋅浸渣的浸出環(huán)境是:固液比1:3 ;浸出初始ΡΗ=1-2. 5，浸出終點(diǎn)PH彡5. 2 ;浸出溫度70-90。。;雙氧水用量10_40ml/L ;在所述的浸出環(huán)境下，采用超聲浸出方法，超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ；超聲浸出時(shí)間為1-5分鐘。
4.如權(quán)利要求I所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;洗滌和過濾溫度> 700C ;洗滌時(shí)間^ I分鐘。
5.如權(quán)利要求I所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述超聲浮選方法，包括超聲硫化前置調(diào)漿一一超聲硫化——粗選前置調(diào)漿——粗選前置超聲分散——粗選——掃選前置調(diào)漿——掃選前置超聲分散——掃選——精選前置調(diào)漿——精選前置超聲分散——精選——尾礦漿脫水等過程； 超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比為I :2-3 ;超聲洗滌濾渣粒度為-O. 043mm占90-100% ;礦漿溫度60_70°C ;硫化劑(包括硫化鈉或硫氫化鈉)用量為4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘； 超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，超聲分散的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C ;超聲分散時(shí)間O.5-1分鐘。
6.如權(quán)利要求I所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是浮選過程中的氣泡產(chǎn)生和礦化過程，以及氣固分離過程包括一次粗選、一次掃選、一次精選；在一次粗選、一次掃選和一次精選過程中，分別通入壓強(qiáng)彡O. 3MPa空氣流3-4m3/h。
7.一種處理鋅浸渣超聲選冶系統(tǒng)裝置，至少包括一套浸出系統(tǒng)，一套洗滌系統(tǒng)和一套浮選系統(tǒng)，其特征是所述浸出系統(tǒng)、洗滌系統(tǒng)和浮選系統(tǒng)按照串聯(lián)順序組合起來，且在浸出系統(tǒng)中設(shè)有清除鋅浸渣表面鉛礬包層的系統(tǒng)；在洗滌系統(tǒng)中設(shè)有洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)的系統(tǒng)；在浮選系統(tǒng)中設(shè)有粗掃選和精選兩套系統(tǒng)。
8.如權(quán)利要求7所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述清除鋅浸渣表面鉛礬包層的系統(tǒng)包括干式磨礦或濕式磨礦，磨礦后的鋅浸渣粒度為-O. 074mm占90-I00%ο
9.如權(quán)利要求7所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述浸出系統(tǒng)為超聲浸出系統(tǒng)，浸出環(huán)境是固液比1:3 ;浸出初始ΡΗ=1-2. 5，浸出終點(diǎn)PH彡5. 2 ;浸出溫度70-900C ;雙氧水用量10-40ml/L ;超聲波有效聲強(qiáng)彡lw/cm2 ;超聲浸出時(shí)間為1_5分鐘。
10.如權(quán)利要求7所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述洗滌脫附鋅浸渣表面的硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)的系統(tǒng)為超聲洗滌系統(tǒng)，超聲洗滌的過程條件是超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比1:3-4 ;洗滌和過濾溫度彡70 0C ;洗滌時(shí)間彡I分鐘。
11.如權(quán)利要求7所述的一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法，其特征是所述浮選系統(tǒng)為超聲浮選系統(tǒng)，所述的超聲浮選系統(tǒng)，包括超聲硫化、粗選前置超聲分散、粗選、掃選前置超聲分散、掃選、精選前置超聲分散、精選和尾礦漿脫水；上述裝置按照串聯(lián)順序組合起來；其中， 超聲硫化的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;固液比為I :2-3 ;超聲洗滌濾渣粒度為-O. 043mm占90-100% ;礦漿溫度60_70°C ;硫化劑(包括硫化鈉或硫氫化鈉)用量為4-20kg/t ;超聲硫化時(shí)間3分鐘； 超聲分散包括一次粗選前置超聲分散、一次掃選前置超聲分散、一次精選前置超聲分散，超聲分散的過程條件為超聲波有效聲強(qiáng)> lw/cm2 ;礦漿溫度60-70°C ;超聲分散時(shí)間O.5-1分鐘。
12.—種權(quán)利要求I所述處理鋅浸渣超聲選冶方法的用途，其特征是應(yīng)用于處理鋅浸渣、鋅焙砂、次氧化鋅、含氧化鋅鉛煙塵、氧化鋅鉛礦、氧化鋅鉛銅礦等含鋅物料。
全文摘要
一種處理鋅浸渣的超聲選冶方法及系統(tǒng)裝置和用途，包括前置超聲浸出系統(tǒng)和后置超聲浮選系統(tǒng)；在前置超聲浸出系統(tǒng)，通過清除鋅浸渣表面的鉛礬包層和設(shè)定浸出環(huán)境，使鐵酸鋅礦物分解；通過超聲洗滌脫附硫酸鋅水化包層，減輕或消除硫酸鋅水化包層在浮選過程中對鉛礦物和銀礦物的抑制效應(yīng)。在后置超聲浮選系統(tǒng)，采用超聲硫化提高鉛礦物和銀礦物表面的硫化效率；采用超聲分散改善藥劑分散效果。本發(fā)明的用途，包括應(yīng)用于處理鋅浸渣、鋅焙砂、次氧化鋅、含氧化鋅鉛煙塵、氧化鋅鉛礦、氧化鋅鉛銅礦和氧化鋅銅礦等含鋅物料。
文檔編號(hào)C22B1/00GK102952949SQ201210343600
公開日2013年3月6日 申請日期2012年9月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月17日
發(fā)明者曾興民, 梁中堂, 王世輝, 曾三信, 周彬 申請人:株洲市興民科技有限公司