專利名稱：鋼板熱處理設備及鋼板熱處理工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及熱處理技術領域，更具體地說，涉及一種鋼板熱處理設備，本發明還涉及一種鋼板熱 處理工藝。
背景技術：
熱處理是將金屬材料放在一定的介質內加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內部的金相組織結構來控制其性能的一種金屬熱加工工藝。現有技術的鋼板熱處理設備包括箱式爐、淬火裝置和回火爐，利用上述的熱處理設備進行的工藝步驟為首先將鋼板放入箱式爐內進行加熱保溫，再采用人工取出鋼板并將其夾持著放入淬火裝置(水槽或者油槽)中進行淬火，淬火完成后將鋼板夾持著放進回火爐中，待回火結束后從回火爐出口取出鋼板即可。由于箱式爐與淬火裝置、淬火裝置與回火爐之間沒有相連，上述工藝步驟中，均是通過人工將鋼板從箱式爐搬運到淬火裝置，再將鋼板從淬火裝置搬運到回火爐，搬運時間長，容易造成鋼板的熱量損失，影響了鋼板的淬火硬度，同時增加了工人的勞動量。此外，利用上述淬火裝置進行淬火時鋼板處于自由狀態，淬火后變形量很大，容易產生裂紋缺陷，尤其是一些較窄、較長以及較薄類的鋼板經過熱處理之后其上設置有榫槽的部位極易發生應力集中而導致淬火裂紋缺陷，且淬火變形量較大，增加了進行校正平面度工序的工人勞動量。綜上所述，如何提供一種鋼板熱處理設備，以減少鋼板在運送過程中的熱量損失，從而減小熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低工人的勞動量，是目前本領域技術人員亟待解決的技術問題。

發明內容
有鑒于此，本發明的目的在于提供一種鋼板熱處理設備，以減少鋼板在運送過程中的熱量損失，從而減小熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低工人的勞動量。為了達到上述目的，本發明提供如下技術方案一種鋼板熱處理設備，包括加熱爐；淬火裝置；回火爐；和用于將鋼板從所述加熱爐傳送至所述淬火裝置，再傳送至所述回火爐的傳送裝置。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述傳送裝置包括用于將所述鋼板從所述淬火裝置傳送至所述回火爐的第二傳送鏈機構，所述第二傳送鏈機構包括分別設置在所述回火爐兩側的驅動鏈輪和從動鏈輪以及連接兩者的鏈條；
用于將所述鋼板從所述加熱爐傳送至所述淬火裝置的第一傳送鏈機構，所述第一傳送鏈機構為自所述加熱爐的輸入端延伸至所述淬火裝置的輸出端，并與所述鏈條相連，能夠將所述鋼板傳送到所述鏈條上的傳送輥道。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述淬火裝置為淬火壓床，該淬火壓床包括兩者之間的間距可調，相互配合能夠夾緊所述鋼板并相對設置的上壓緊塊和下壓緊塊，且所述下壓緊塊上設置有能夠卡設位于其上的所述傳送輥道的輥輪的卡槽；設置在所述上壓緊塊的頂端，用于向所述鋼板的頂面噴水的上噴水系統；設置在所述下壓緊塊的底端，用于向所述鋼板的底面噴水的下噴水系統。 優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述淬火壓床還包括執行元件與所述下壓緊塊相連，驅動所述下壓緊塊上下移動并能夠向其施加壓力的液壓系統。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述液壓系統包括油缸；油泵，所述油泵與所述油缸的上腔通過第一管路相連通，所述油泵與所述油缸的下腔通過第二管路相連通，所述上腔為所述油缸靠近其輸出端的腔體；均與所述第一管路與所述第二管路相連通的三位四通電磁換向閥；設置在所述第二管路上，位于所述三位四通電磁換向閥與所述油缸的下腔之間的液控單向閥，所述液控單向閥的主油口與所述三位四通電磁換向閥相連通，泄油口與所述油缸的下腔相連通，控制油口與所述第二管路相連通。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述上壓緊塊與所述下壓緊塊相對的兩個面上分別均勻設置有多個上壓頭和下壓頭，且所述上壓頭和所述下壓頭分別布置為兩排，相鄰的兩個所述下壓頭之間設置有所述卡槽。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述上壓頭與所述下壓頭均為不銹鋼壓頭，且兩者的壓點面積均小于25mm2。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述加熱爐的入口處加熱元件的加熱功率大于其出口處加熱元件的加熱功率。優選的，上述鋼板熱處理設備中，所述加熱爐內還設置有用于向所述鋼板的表面滲碳的保護氣氛裝置。從上述的技術方案可以看出，應用本發明提供的鋼板熱處理設備進行熱處理工藝時，只需要人工將鋼板放置在加熱爐內，經加熱爐加熱保溫后，利用傳送裝置將鋼板傳送至淬火裝置處進行淬火，再利用傳送裝置將鋼板傳送至回火爐內進行回火，待回火結束后從回火爐處取出鋼板即可。利用上述鋼板熱處理設備進行熱處理工藝的過程中，省去了人工搬運過程，縮短了鋼板從加熱爐到淬火裝置的傳送時間，從而減少了鋼板在運送過程中的熱量損失，減小了熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低了工人的勞動量。此外，利用本發明提供的鋼板熱處理設備進行熱處理工藝時，只需將鋼板放置在加熱爐入口處，最后從回火爐出口處取出即可，整個過程無人工搬運，整體連貫，實現了流水線式批量生產。本發明還提供了一種鋼板熱處理工藝，其應用上述技術方案中任意一項所述的鋼板熱處理設備進行，包括以下步驟
I)將鋼板放置在所述加熱爐內，使所述鋼板加熱到830°C _850°C范圍內，保溫20分鐘-30分鐘范圍內；2)利用所述傳送裝置將加熱后的所述鋼板傳送至所述淬火裝置處，對所述鋼板進行淬火，淬火時間為8秒-10秒；3)利用所述傳送裝置將淬火 后的所述鋼板傳送至所述回火爐內，對所述鋼板進行回火，將所述回火爐內溫度設置在380°C _400°C范圍內，保溫60分鐘-90分鐘范圍內。由于本發明提供的鋼板熱處理工藝應用上述技術方案中任意一項所述的鋼板熱處理設備進行，所以本發明提供的鋼板熱處理工藝能夠減少鋼板在運送過程中的熱量損失，從而減小了熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低了工人的勞動量，本文不再贅述。


為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖I是本發明實施例提供的鋼板熱處理設備的結構示意圖；圖2是本發明實施例提供的淬火壓床的結構示意圖；圖3是本發明實施例提供的液壓系統原理圖；圖4是本發明實施例提供的鋼板熱處理工藝的流程示意圖。
具體實施例方式本發明實施例提供了一種鋼板熱處理設備，減少了鋼板在運送過程中的熱量損失，從而減小了熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低了工人的勞動量。為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。請參考附圖1-3，本發明實施例提供的鋼板熱處理設備包括加熱爐1，淬火裝置，回火爐3和用于將鋼板從加熱爐I傳送至淬火裝置，再傳送至回火爐3的傳送裝置。應用本發明實施例提供的鋼板熱處理設備進行熱處理工藝時，只需要人工將鋼板放置在加熱爐I內，經加熱爐I加熱保溫后，利用傳送裝置將鋼板傳送至淬火裝置處進行淬火，再利用傳送裝置將鋼板傳送至回火爐3內進行回火，待回火結束后從回火爐3處取出鋼板即可。由于利用上述鋼板熱處理設備進行熱處理工藝的過程中，省去了人工搬運過程，縮短了鋼板從加熱爐I到淬火裝置的傳送時間，從而減少了鋼板在運送過程中的熱量損失，減小了熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低了工人的勞動量。此外，利用本實施例提供的鋼板熱處理設備進行熱處理工藝時，只需將鋼板放置在加熱爐I入口處(即輸入端)，最后從回火爐3出口處(即輸出端)取出即可，整個過程無人工搬運，整體連貫，實現了流水線式批量生產。具體的，上述實施例提供的鋼板熱處理設備中，傳送裝置包括用于將鋼板從加熱爐I傳送至淬火裝置的第一傳送鏈機構4和用于將鋼板從淬火裝置傳送至回火爐3的第二傳送鏈機構5。優選的，上述第二傳送鏈機構5包括分別設置在回火爐3兩側的驅動鏈輪和從動鏈輪以及連接兩者的鏈條；第一傳送鏈機構4為自加熱爐I的輸入端延伸至淬火裝置的輸出端，與鏈條相連，并能夠將鋼板傳送到鏈條上的傳送輥道。這樣一來，在進行熱處理工藝時，將鋼板放置在傳送輥道的輸入端，利用傳送輥道將鋼板傳送到加熱爐I內，待加熱保溫完畢后，再利用傳送輥道將鋼板傳送到淬火裝置處進行淬火，待淬火完畢后，傳送輥道繼續將鋼板朝著回火爐3的方向傳送，直到鋼板能夠搭放在第二傳送鏈機構5的鏈條上，此時依靠第二傳送鏈機構5將鋼板傳送到回火爐3處進行回火，待回火完成后，利用鏈條將鋼板傳 送到輸出端，工作人員將鋼板取出即可。本領域技術人員可以理解的是，該傳送裝置也可為其他結構，如從加熱爐I的輸入端延伸至回火爐3的輸出端的傳送輥道，也可以為包括兩組傳送鏈輪(與第二傳送鏈機構5結構相同)結構，以達到同樣的傳送鋼板的效果，在此不再一一介紹。上述實施例提供的鋼板熱處理設備中，淬火裝置為淬火壓床2，該淬火壓床2包括上壓緊塊22，下壓緊塊23，上噴水系統21和下噴水系統24 :其中，上壓緊塊22和下壓緊塊23相對設置且兩者之間的間距可調，兩者相互配合能夠夾緊鋼板，下壓緊塊22上設置有能夠卡設位于其上的傳送輥道的輥輪的卡槽；上噴水系統21設置在上壓緊塊22的頂端，用于向鋼板的頂面噴水；下噴水系統24設置在下壓緊塊23的底端，用于向鋼板的底面噴水。上噴水系統21和下噴水系統24中的淬火介質是清水，兩者中的冷卻水分別通過設置在上壓緊塊22和下壓緊塊23中的噴水閥噴到鋼板表面，冷卻水為循環水。當鋼板傳送到淬火壓床2處進行淬火時，鋼板位于上壓緊塊22和下壓緊塊23之間，通過調整兩者之間的間距使兩者夾緊鋼板，使鋼板脫離了自由態，減小了鋼板淬火后的變形量，降低了進行校正平面度工序的工人勞動量；同時，再利用上噴水系統21和下噴水系統24分別對鋼板的頂面和底面進行噴水，淬火時冷卻水上下同步噴出，使淬火過程中鋼板內部組織應力和熱應力轉變同步，保證淬火后的鋼板表面硬度均勻，減少了鋼板淬火后產生的裂紋缺陷。為了進一步控制上壓緊塊22和下壓緊塊23作用在鋼板上的壓力，淬火壓床2還包括執行元件與下壓緊塊23相連，驅動下壓緊塊23上下移動并能夠向其施加壓力的液壓系統25。該液壓系統25能夠給下壓緊塊23施加壓力，進而施加壓力給鋼板。當然，還可以通過氣壓控制系統或其他裝置對下壓緊塊23進行施壓，本實施例對此不做具體限定。當傳送輥道將鋼板傳送到淬火壓床2處時，位于淬火壓床2處的傳送輥道的輥輪卡設在下壓緊塊22上的卡槽內，此時利用液壓系統25的執行元件帶動下壓緊塊23向靠近上壓緊塊22的方向移動，下壓緊塊23連帶著鋼板一起移動，使鋼板脫離傳送輥道，直到兩者能夠夾緊鋼板且具有設定的壓力，再利用上噴水系統21和下噴水系統24分別對鋼板的頂面和底面進行噴水，待淬火完成后利用液壓系統25的執行元件帶動下壓緊塊23向遠離上壓緊塊22的方向移動，直到回到初始位置，鋼板落回傳送輥道上，再通過鏈條將鋼板傳送至回火爐3內。
優選的，上述液壓系統25包括油缸254和油泵251，其中，油泵251與油缸254的上腔通過第一管路253相連通，油泵251與油缸254的下腔通過第二管路255相連通；還包括均與第一管路253與第二管路255相連通的三位四通電磁換向閥252 ;設置在第二管路255上，位于三位四通電磁換向閥252與油缸254的下腔之間的液控單向閥256，液控單向閥256的主油口與三位四通電磁換向閥252相連通，泄油口與油缸254的下腔相連通，控制油口與第二管路255相連通，如附圖3所示。需要說明的是，油缸254的腔體被其內部的活塞分為上下兩個腔體，上腔為其靠近其輸出端的腔體，即設置有彈簧的腔體，下腔為遠離其輸出端的腔體。當需要執行元件(即油缸254內的活塞桿)驅動下壓緊塊23向靠近上壓緊塊22的方向移動時，油泵251中的液壓油會通過三位四通電磁換向閥252進入到第二管路255內，再經液控單向閥256的控制進入到油缸254的下腔內，此時下腔內的油壓上升，從而推動油缸254內的活塞向上移動,壓縮油缸254內的彈簧,進而使油缸254內的活塞桿同步上移，活塞桿驅使下壓緊塊23向上移動；此時下腔內的液壓油的壓力會作用在活塞桿上，進而施 壓給下壓緊塊23 ;由于液控單向閥256的存在，使得液壓系統25具有保壓作用；當作用在液控單向閥256的控制油口的壓力(即第一管路253中的壓力)大于其反向開啟壓力時，液控單向閥256反向打開，第二管路255中的液壓油回流到油泵251中，此時下腔的油壓降低，受彈簧回復力的作用，活塞桿向下移動，進而帶動下壓緊塊23向下移動至初始位置。由于液控單向閥256具有保壓的作用，能夠保證施加在下壓緊塊23上的壓力，進而保證了作用在鋼板上的壓力值，使得淬火時鋼板內部的應力小于其屈服強度，進一步減小了鋼板淬火后的變形量。具體的，上述實施例提供的鋼板熱處理設備中，上壓緊塊22與下壓緊塊23相對的兩個面上分別均勻設置有多個上壓頭和下壓頭，且上壓頭和下壓頭分別布置為兩排，相鄰的兩個下壓頭之間設置有上述卡槽。在對鋼板淬火時，上壓頭和下壓頭直接與鋼板的表面接觸，為了保證水能噴到鋼板的表面上，相鄰的上壓頭之間設置有供水噴過的凹槽，相鄰的下壓頭之間設置有供水噴過并可卡設位于淬火壓床2上的傳送輥道的輥輪的卡槽。當然，上壓頭和下壓頭還可以以別的方式均勻布置，如根據鋼板的寬度均勻布置為三排，或者以一定規則的形狀排列等，本實施例不做限定。進一步的，上壓頭與下壓頭均為不銹鋼壓頭，且兩者的壓點面積均小于25mm2。上壓頭與下壓頭具體采用ICrlSNiOTi材質的不銹鋼壓頭，機械強度高，耐腐蝕，當然上壓頭與下壓頭還可以利用其它能夠滿足強度要求的材質制成。壓點面積即壓頭與鋼板的接觸面積，由于壓點面積過大，冷卻水無法噴到被壓點壓著的鋼板上面，造成局部沒有淬上火，沒有淬上火硬度就會低于淬上火的地方，壓點面積太小會損傷工件表面，所以要選擇合適的壓點面積，與現有技術相比，本實施例中采用小于25mm2的壓點面積，減小了壓點面積，提高了淬火效果，為了保證較好的淬火效果所以壓點面積越小越好，但是必須保證在不損壞鋼板表面的前提下。優選的，上述實施例提供的鋼板熱處理設備中，加熱爐I的入口處加熱元件的加熱功率大于其出口處加熱元件的加熱功率。加熱爐I的入口處加熱元件的加熱功率大即入口處的加熱元件密度較集中，能夠實現鋼板在加熱爐I的入口處迅速達到淬火所需的溫度；同時加熱爐I的出口處加熱元件的加熱功率小即出口處的加熱元件密度較稀疏，確保了鋼板的保溫時間。為了進一步優化上述技術方案，加熱爐I內還設置有用于向鋼板的表面滲碳的保護氣氛裝置。保護氣氛裝置具有表面滲碳的作用，滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。由于保護氣氛裝置的存在，使得低碳鋼的鋼板具有高碳鋼的表面層，在加熱爐I對鋼板進行加熱時，能夠防止鋼板表面由于高溫而產生脫碳現象，具有高碳鋼的表面層的鋼板再經過淬火和低溫回火，能夠使鋼板的表面層具有高的硬度和很好的耐磨性，而鋼板的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。請參考附圖4，本發明實 施例還提供了一種鋼板熱處理工藝，其應用本發明實施例任意一項的所提供的鋼板熱處理設備進行，包括以下步驟SI :將鋼板放置在加熱爐I內，使鋼板加熱到830°C _850°C范圍內，保溫20分鐘-30分鐘范圍內在鋼板加熱的過程中，鋼板隨著傳送裝置從加熱爐I入口被運送到出口，傳送裝置速度可調，足夠保證鋼板加熱后保溫20分鐘-30分鐘，本實施例優選保溫30分鐘；同時，鋼板熱處理設備中設置有保護氣氛裝置，能夠防止鋼板加熱溫度過高發生的脫碳；此外，由于加熱爐I的入口處加熱元件的加熱功率大于其出口處加熱元件的加熱功率，能夠實現鋼板在加熱爐I的入口處迅速達到淬火所需溫度，同時確保了鋼板的保溫時間；S2 :利用傳送裝置將加熱后的鋼板傳送至淬火裝置處，對鋼板進行淬火，淬火時間為8秒_10秒優選的，該淬火裝置為淬火壓床2，其上壓緊塊22和下壓緊塊23能夠夾緊鋼板，使鋼板脫離自由狀態，減小了鋼板淬火后的變形量，降低了進行校正平面度工序的工人勞動量；同時，再利用上噴水系統21和下噴水系統24分別對鋼板的頂面和底面進行噴水,淬火時冷卻水上下同步噴出，使淬火過程中鋼板內部組織應力和熱應力轉變同步，減少了裂紋缺陷；液壓系統能夠對鋼板施加足夠的壓力和一定的保壓作用，減小了鋼板淬火后發生的變形量；S3 :利用傳送裝置將淬火后的鋼板傳送至回火爐3內，對鋼板進行回火，將回火爐3內溫度設置在380°C _400°C范圍內，保溫60分鐘-90分鐘范圍內待回火結束后從回火爐3處取出鋼板，使其空冷。上述的鋼板熱處理工藝在本實施例提供的鋼板熱處理設備上進行，其只需要人工將鋼板放置在加熱爐I內，經加熱爐I加熱保溫后，利用傳送裝置將鋼板傳送至淬火裝置處進行淬火，再利用傳送裝置將鋼板傳送至回火爐3內進行回火，待回火結束后從回火爐3處取出鋼板即可。上述的熱處理工藝步驟中，省去了人工搬運過程，縮短了鋼板從加熱爐I到淬火裝置的傳送時間，從而減少了鋼板在運送過程中的熱量損失，減小了熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低了工人的勞動量。此外，由于上述熱處理工藝過程中，只需將鋼板放置在加熱爐I入口處(即輸入端)，最后從回火爐3出口處(即輸出端)取出即可，整個過程無人工搬運，整體連貫，實現了流水線式批量生產。本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明 。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權利要求
1.ー種鋼板熱處理設備，其特征在于，包括 加熱爐(I); 淬火裝置； 回火爐(3);和 用于將鋼板從所述加熱爐(I)傳送至所述淬火裝置，再傳送至所述回火爐(3)的傳送裝置。
2.根據權利要求I所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述傳送裝置包括 用于將所述鋼板從所述淬火裝置傳送至所述回火爐(3)的第二傳送鏈機構(5)，所述 第二傳送鏈機構(5)包括分別設置在所述回火爐(3)兩側的驅動鏈輪和從動鏈輪以及連接兩者的鏈條； 用于將所述鋼板從所述加熱爐(I)傳送至所述淬火裝置的第一傳送鏈機構(4)，所述第一傳送鏈機構(4)為自所述加熱爐(I)的輸入端延伸至所述淬火裝置的輸出端，并與所述鏈條相連，能夠將所述鋼板傳送到所述鏈條上的傳送輥道。
3.根據權利要求2所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述淬火裝置為淬火壓床(2)，該淬火壓床(2)包括 兩者之間的間距可調，相互配合能夠夾緊所述鋼板并相對設置的上壓緊塊(22)和下壓緊塊(23)，且所述下壓緊塊(22)上設置有能夠卡設位于其上的所述傳送輥道的輥輪的卡槽； 設置在所述上壓緊塊(22)的頂端，用于向所述鋼板的頂面噴水的上噴水系統(21)； 設置在所述下壓緊塊(23)的底端，用于向所述鋼板的底面噴水的下噴水系統(24)。
4.根據權利要求3所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述淬火壓床(2)還包括執行元件與所述下壓緊塊(23)相連，驅動所述下壓緊塊(23)上下移動并能夠向其施加壓カ的液壓系統(25)。
5.根據權利要求4所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述液壓系統(25)包括 油缸(254)；油泵(251)，所述油泵(251)與所述油缸(254)的上腔通過第一管路(253)相連通，所述油泵(251)與所述油缸(254)的下腔通過第二管路(255)相連通，所述上腔為所述油缸(254)靠近其輸出端的腔體；均與所述第一管路(253)與所述第二管路(255)相連通的三位四通電磁換向閥(252);設置在所述第二管路(255)上，位于所述三位四通電磁換向閥(252)與所述油缸(254)的下腔之間的液控單向閥(256)，所述液控單向閥(256)的主油ロ與所述三位四通電磁換向閥(252)相連通，泄油ロ與所述油缸(254)的下腔相連通，控制油ロ與所述第二管路(255)相連通。
6.根據權利要求5所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述上壓緊塊(22)與所述下壓緊塊(23)相対的兩個面上分別均勻設置有多個上壓頭和下壓頭，且所述上壓頭和所述下壓頭分別布置為兩排，相鄰的兩個所述下壓頭之間設置有所述卡槽。
7.根據權利要求6所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述上壓頭與所述下壓頭均為不銹鋼壓頭，且兩者的壓點面積均小于25mm2。
8.根據權利要求I所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述加熱爐(I)的入口處加熱元件的加熱功率大于其出口處加熱元件的加熱功率。
9.根據權利要求1-8任意ー項所述的鋼板熱處理設備，其特征在于，所述加熱爐(I)內還設置有用于向所述鋼板的表面滲碳的保護氣氛裝置。
10.ー種鋼板熱處理工藝，其特征在于，其應用如權利要求1-9任意一項所述的鋼板熱處理設備進行，包括以下步驟 1)將鋼板放置在所述加熱爐(I)內，使所述鋼板加熱到830°c-850°c范圍內，保溫20分鐘-30分鐘范圍內； 2)利用所述傳送裝置將加熱后的所述鋼板傳送至所述淬火裝置處，對所述鋼板進行淬火，淬火時間為8秒-10秒； 3)利用所述傳送裝置將淬火后的所述鋼板傳送至所述回火爐(3)內，對所述鋼板進行回火，將所述回火爐(3)內溫度設置在380°C _400°C范圍內，保溫60分鐘-90分鐘范圍內。
全文摘要
本發明提供了一種鋼板熱處理設備，包括加熱爐，淬火裝置，回火爐和用于將鋼板從加熱爐傳送至淬火裝置，再傳送至回火爐的傳送裝置。應用上述鋼板熱處理設備進行熱處理工藝時，只需要人工將鋼板放置在加熱爐內，經加熱爐加熱保溫后，利用傳送裝置將鋼板傳送至淬火裝置處進行淬火，再利用傳送裝置將鋼板傳送至回火爐內進行回火，再從回火爐處取出鋼板即可；故上述鋼板熱處理設備進行熱處理的過程中，省去了人工搬運過程，縮短了鋼板從加熱爐到淬火裝置的傳送時間，從而減少了鋼板在運送過程中的熱量損失，減小了熱量損失對鋼板淬火硬度的影響，同時降低了工人的勞動量。本發明還提供了一種鋼板熱處理工藝，其應用本發明提供的鋼板熱處理設備進行。
文檔編號C21D9/46GK102851481SQ20121038479
公開日2013年1月2日 申請日期2012年10月11日 優先權日2012年10月11日
發明者李肖彬 申請人:北京南車時代機車車輛機械有限公司