專利名稱：一種汽車散熱器側板用鋁合金板材及其制造方法
技術領域：
本發明涉及鋁合金復合材料，尤其涉及一種汽車散熱器側板用鋁合金板材。本發明還涉及一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法。
背景技術：
目前汽車散熱器的側板材料需求強度越高越好，但是高強度的鋁合金板材后續加工復雜，易產生開裂等缺陷。所以只能選擇軟狀態提高板材厚度來保證散熱器側板的堅固性。隨著汽車價格的不斷下降和節能減排的輕量化需求，汽車散熱器廠家迫切的需要一種便于加工且成品強度較高的超薄型側板。因此，急需一種改進的技術來解決現有技術中所存在的這一問題。
發明內容
本發明的目的是提供一種既加工方便且加工成型后不斷提高其強度的汽車散熱器側板用鋁合金板材。本發明的另一個目的是提供一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法 本發明采用的技術方案是:
一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，其特征在于:包括自然時效層、熱傳導層、釬焊層和防腐層，所述釬焊層和防腐層分別設于自然時效層兩側，所述釬焊層和自然時效層之間設有熱傳導層，所述防腐層和自然時效層之間設有熱傳導層，` 自然時效層由下列重量百分比的材料組成:Si:0.60 0.70，Fe:0.25 0.35，Cu:0.20 0.30，Mn: ^ 0.10，Mg:0.35 0.50，Zn: ^ 0.10，T1:0.13 0.18，余單個雜質^ 0.05,雜質總量< 0.15，余量為鋁，
釬焊層由下列重量百分比的材料組成:Si:7.6 8.05，Fe .( 0.20，Cu .( 0.01，Mn:(0.10，Mg ■.( 0.05，Zn ■.( 0.10，余單個雜質彡0.05，雜質總量彡0.15，余量為鋁，
防腐層由下列重量百分比的材料組成:S1:0.1 0.3，Fe:0.20 0.30，Cu ■.( 0.07，Mn ■.( 0.01，Mg ■.( 0.05，Zn:0.9 1.2，余單個雜質彡0.05，雜質總量彡0.15，余量為鋁，熱傳導層由下列重量百分比的材料組成:S1:0.15 0.25，Fe:0.35 0.50，Cu:0.08 0.15, Mn:1.1 1.2, Mg S 0.03，Zn S 0.10，Ti S 0.03，余單個雜質彡 0.05，雜質總量< 0.15,余量為招。所述釬焊層、熱傳導層、自然時效層、熱傳導層、防腐層的復合比例為2:1:14:1:2。一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，包括熔煉、鋸切、銑面、熱軋、焊接、加熱、熱軋、冷軋、成品退火和橫剪步驟，其特征在于:熔煉包括熔煉自然時效層、熔煉熱傳導層、熔煉釬焊層和熔煉防腐層，
所述熔煉自然時效層包括以下步驟:將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠，
所述熔煉釬焊層包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鍶鹽變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠，
所述熔煉防腐層包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠，
所述熔煉熱傳導層包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠。所述熔煉自然時效層的熔煉溫度730 760°C，進入鑄造機內的速度為25 40mm/mino所述熔煉釬焊層的熔煉溫度740 760°C，進入鑄造機內的速度為30 50mm/
mirio所述熔煉防腐層的熔煉溫度730 760°C，進入鑄造機內的速度為30 50mm/
mirio所述熔煉熱傳導層的熔煉溫度730 760V，進入鑄造機內的速度為25 40mm/
mirio本發明的優點是材料在加工以后會在空氣中逐漸增加強度，提高散熱器成品的側板強度并減薄厚度，達到降低汽車生產成本和節能減排的目的。
下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步詳細描述。圖1為本發明的結構示意圖。其中1、自然時效層，2、熱傳導層，3、釬焊層，4、防腐層。
具體實施例方式實施例1
如圖1所示，本發明的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，包括自然時效層1、熱傳導層2、釬焊層3和防腐層4，所述釬焊層3和防腐層4分別設于自然時效層I兩側，所述釬焊層3和自然時效層I之間設有熱傳導層2，所述防腐層4和自然時效層I之間設有熱傳導層2，自然時效層I由下列重量百分比的材料組成S1:0. 60，Fe :0. 25，Cu :0. 20，Mn :0. 05，Mg :0. 35，Zn :0. 30，T1:0. 13，余單個雜質0. 03，雜質總量0. 15，余量為鋁；釬焊層3由下列重量百分比的材料組成Si 7. 6，Fe 0. 10，Cu :0. 004，Mn :0. 03，Mg 0. 01，Zn :0. 05，余單個雜質0. 03，雜質總量0. 15，余量為鋁；防腐層4由下列重量百分比的材料組成Si 0. 1，Fe 0. 20，Cu 0. 07,Mn :0. 004,Mg :0. 04，Zn :0. 9，余單個雜質 0. 03，雜質總量 0. 15，余量為鋁；熱傳導層2由下列重量百分比的材料組成S1:0. 15，Fe :0. 35，Cu :0. 08，Mn :1. 1，Mg
0.01,Zn :0. 04, T1:0. 02，余單個雜質0. 03，雜質總量0. 15，余量為鋁，所述釬焊層3、熱傳導層2、自然時效層1、熱傳導層2、防腐層4的復合比例為2:1:14:1:2。一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，包括如下步驟
(1)熔煉
熔煉包括熔煉自然時效層1、熔煉熱傳導層2、熔煉釬焊層3和熔煉防腐層4，所述熔煉自然時效層I包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度730°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機以25mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，自然時效層在釬焊后隨時間的延長其材料強度也在不斷的變大；所述熔煉釬焊層3包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度740°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鍶鹽變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機以30mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，釬焊層3在600°C的釬焊爐中融化，冷卻后與翅片材料粘合起到焊接的作用；所述熔煉防腐層4包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度730°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機以30mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，防腐蝕層利用電極電位原理，優先腐蝕防腐層中的鋅離子保護芯材以達到延長散熱器使用壽命的目的；所述熔煉熱傳導層2包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度730°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機以25mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，熱傳導層2主要是增強散熱器的熱傳導系數，避免釬焊層3對自然時效層的硅離子滲透；
(2)鋸切將熔煉的自然時效層1、熔煉的熱傳導層2、熔煉的釬焊層3和熔煉的防腐層4底部的缺陷鋸掉；
(3)銑面將鋸切的熱傳導層鑄錠、自然時效層鑄錠、釬焊層鑄錠和防腐層鑄錠兩面各統掉10_ ；
(4)熱軋將銑完面的釬焊層鑄錠，防腐層鑄錠，熱傳導層鑄錠，加熱到480°C放在兩輥熱軋機上分別軋制；
(5)焊接軋制后的材料冷卻后，與銑面后的自然時效層鑄錠分別用鋼絲刷打磨掉表面缺陷，自然時效層鑄錠兩面覆上皮材在壓力機上用氬弧焊劑進行焊接。(6)加熱將焊接好的復合鑄錠放在500°C的加熱爐內保溫11個小時；
(7)熱軋將加熱完的復合鑄錠在兩輥熱軋機上軋制成厚度為5mm的熱軋卷材，并控制終軋溫度300°C ；
(8)冷軋待冷卻后，將熱軋卷按25%的冷軋加工率在四輥冷軋機上軋制成厚度為
1.Omm的冷軋卷材；
(9)成品退火將冷卻的冷軋卷材放在退火爐內進行中間退火，退火溫度300 0C X3h — 550 °C X4h — 380 °C X2h ； (10)橫剪將退火后的卷材切成1. 0*1000*2000的板材，即得到本發明的鋁合金復合板材。提高散熱器成品的側板強度并減薄厚度，達到降低汽車生產成本和節能減排的目的。實施例2
如圖1所示，本發明的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，包括自然時效層1、熱傳導層2、釬焊層3和防腐層4，所述釬焊層3和防腐層4分別設于自然時效層I兩側，所述釬焊層3和自然時效層I之間設有熱傳導層2，所述防腐層4和自然時效層I之間設有熱傳導層2，自然時效層I由下列重量百分比的材料組成S1:0. 65, Fe :0. 30, Cu :0. 25,Mn :0. 08, Mg 0. 40，Zn :0. 08，T1:0. 153，余單個雜質0. 02，雜質總量0. 14，余量為鋁；釬焊層3由下列重量百分比的材料組成Si 7. 9，Fe :0. 18，Cu :0. 009，Mn :0. 10，Mg 0. 04，Zn :0. 09，余單個雜質0. 02，雜質總量0. 14，余量為鋁；防腐層4由下列重量百分比的材料組成Si 0. 2, Fe
0.25，Cu 0. 065，Mn :0. 0085，Mg :0. 045，Zn :1. 05，余單個雜質 0. 02，雜質總量 0. 14，余量為鋁；熱傳導層2由下列重量百分比的材料組成S1:0. 20，Fe :0. 45，Cu :0. 12，Mn :1. 15，Mg
0.025，Zn :0. 075，Ti 0. 028，余單個雜質0. 02，雜質總量0. 14，余量為鋁，所述釬焊層3、熱傳導層2、自然時效層1、熱傳導層2、防腐層4的復合比例為2:1:14:1:2。一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，包括如下步驟
(1)熔煉
熔煉包括熔煉自然時效層1、熔煉熱傳導層2、熔煉釬焊層3和熔煉防腐層4，所述熔煉自然時效層I包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度740°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機以35mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，自然時效層在釬焊后隨時間的延長其材料強度也在不斷的變大；所述熔煉釬焊層3包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度750°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鍶鹽變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機以40mm/min的速度進行鑄造成鑄錠,釬焊層3在610°C的釬焊爐中融化，冷卻后與翅片材料粘合起到焊接的作用；所述熔煉防腐層4包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度750°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機以40mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，防腐蝕層利用電極電位原理，優先腐蝕防腐層中的鋅離子保護芯材以達到延長散熱器使用壽命的目的；所述熔煉熱傳導層2包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度750°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機以30mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，熱傳導層2主要是增強散熱器的熱傳導系數，避免釬焊層3對自然時效層的硅離子滲透；
(2)鋸切將熔煉的自然時效層1、熔煉的熱傳導層2、熔煉的釬焊層3和熔煉的防腐層4底部的缺陷鋸掉； (3)銑面將鋸切的熱傳導層鑄錠、自然時效層鑄錠、釬焊層鑄錠和防腐層鑄錠兩面各統掉10_ ；
(4)熱軋將銑完面的釬焊層鑄錠，防腐層鑄錠，熱傳導層鑄錠，加熱到500°C放在兩輥熱軋機上分別軋制；
(5)焊接軋制后的材料冷卻后，與銑面后的自然時效層鑄錠分別用鋼絲刷打磨掉表面缺陷，自然時效層鑄錠兩面覆上皮材在壓力機上用氬弧焊劑進行焊接。(6)加熱將焊接好的復合鑄錠放在520°C的加熱爐內保溫12個小時；
(7)熱軋將加熱完的復合鑄錠在兩輥熱軋機上軋制成厚度為7mm的熱軋卷材，并控制終軋溫度320°C ；
(8)冷軋待冷卻后，將熱軋卷按35%的冷軋加工率在四輥冷軋機上軋制成厚度為1.Omm的冷軋卷材；
(9)成品退火將冷卻的冷軋卷材放在退火爐內進行中間退火，退火溫度300 0C X3h — 550 °C X4h — 380 °C X2h ；
(10)橫剪將退火后的卷材切成1.0*1000*2000的板材，即得到本發明的鋁合金復合板材。提高散熱器成品的側板強度并減薄厚度，達到降低汽車生產成本和節能減排的目的。實施例3
如圖1所示，本發明的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，包括自然時效層1、熱傳導層2、釬焊層3和防腐層4，所述釬焊層3和防腐層4分別設于自然時效層I兩側，所述釬焊層3和自然時效層I之間設有熱傳導層2，所述防腐層4和自然時效層I之間設有熱傳導層2，自然時效層I由下列重量百分比的材料組成S1:0. 70,Fe 0. 35, Cu :0. 30,Mn :0. 10，Mg :0. 50，Zn :0. 10，T1:0. 18，余單個雜質0. 05，雜質總量0. 15，余量為鋁；釬焊層3由下列重量百分比的材料組成Si 8. 05，Fe 0. 20，Cu :0. 01，Mn :0. 10，Mg :0. 05，Zn :0. 10，余單個雜質0. 05，雜質總量0. 15，余量為鋁；防腐層4由下列重量百分比的材料組成Si 0. 3,Fe
0.30, Cu 0. 07，Mn:0.01，Mg:0. 05, Zn :1. 2，余單個雜質 0. 05，雜質總量 0. 15，余量為鋁；熱傳導層2由下列重量百分比的材料組成Si 0. 25，Fe :0. 50，Cu :0. 15，Mn :1. 2，Mg :0. 03，Zn 0. 10，Ti 0. 03，余單個雜質0. 05，雜質總量0. 15，余量為鋁，所述釬焊層3、熱傳導層2、自然時效層1、熱傳導層2、防腐層4的復合比例為2:1:14:1:2。一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，包括如下步驟
(I)熔煉
熔煉包括熔煉自然時效層1、熔煉熱傳導層2、熔煉釬焊層3和熔煉防腐層4，所述熔煉自然時效層I包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度760°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機以40mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，自然時效層在釬焊后隨時間的延長其材料強度也在不斷的變大；所述熔煉釬焊層3包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度760°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鍶鹽變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機以50mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，釬焊層3在630°C的釬焊爐中融化，冷卻后與翅片材料粘合起到焊接的作用；所述熔煉防腐層4包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度760V，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機以50mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，防腐蝕層利用電極電位原理，優先腐蝕防腐層中的鋅離子保護芯材以達到延長散熱器使用壽命的目的；所述熔煉熱傳導層2包括以下步驟將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，熔煉溫度760°C，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機以40mm/min的速度進行鑄造成鑄錠，熱傳導層2主要是增強散熱器的熱傳導系數，避免釬焊層3對自然時效層的硅離子滲透；
(2)鋸切將熔煉的自然時效層1、熔煉的熱傳導層2、熔煉的釬焊層3和熔煉的防腐層4底部的缺陷鋸掉；
(3)銑面將鋸切的熱傳導層鑄錠、自然時效層鑄錠、釬焊層鑄錠和防腐層鑄錠兩面各統掉10_ ；
(4)熱軋將銑完面的釬焊層鑄錠，防腐層鑄錠，熱傳導層鑄錠，加熱到530°C放在兩輥熱軋機上分別軋制；
(5)焊接軋制后的材料冷卻后，與銑面后的自然時效層鑄錠分別用鋼絲刷打磨掉表面缺陷，自然時效層鑄錠兩面覆上皮材在壓力機上用氬弧焊劑進行焊接。(6)加熱將焊接好的復合鑄錠放在540°C的加熱爐內保溫11個小時；
(7)熱軋將加熱完的復合鑄錠在兩輥熱軋機上軋制成厚度為8mm的熱軋卷材，并控制終軋溫度350°C ；
(8)冷軋待冷卻后，將熱軋卷按25 40%的冷軋加工率在四輥冷軋機上軋制成厚度為1. Omm的冷軋卷材；
(9)成品退火將冷卻的冷軋卷材放在退火爐內進行中間退火，退火溫度300 0C X3h — 550 °C X4h — 380 °C X2h ；
(10)橫剪將退火后的卷材切成1.0*1000*2000的板材，即得到本發明的鋁合金復合板材。材料在加工以后會在空氣中逐漸增加強度，提高散熱器成品的側板強度并減薄厚度，達到降低汽車生產成本和節能減排的目的。
權利要求
1.一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，其特征在于:包括自然時效層、熱傳導層、釬焊層和防腐層，所述釬焊層和防腐層分別設于自然時效層兩側，所述釬焊層和自然時效層之間設有熱傳導層，所述防腐層和自然時效層之間設有熱傳導層， 自然時效層由下列重量百分比的材料組成:S1:0.60 0.70，Fe:0.25 0.35，Cu:0.20 0.30，Mn: ^ 0.10，Mg:0.35 0.50，Zn: ^ 0.10，T1:0.13 0.18，余單個雜質^ 0.05,雜質總量< 0.15，余量為鋁， 釬焊層由下列重量百分比的材料組成:S1:7.6 8.05，Fe ■.( 0.20，Cu ■.( 0.01，Mn:(0.10，Mg ■.( 0.05，Zn ■.( 0.10，余單個雜質彡0.05，雜質總量彡0.15，余量為鋁， 防腐層由下列重量百分比的材料組成:S1:0.1 0.3，Fe:0.20 0.30，Cu ■.( 0.07，Mn ■.( 0.01，Mg ■.( 0.05，Zn:0.9 1.2，余單個雜質彡0.05，雜質總量彡0.15，余量為鋁， 熱傳導層由下列重量百分比的材料組成:S1:0.15 0.25，Fe:0.35 0.50，Cu:0.08 0.15, Mn:1.1 1.2, Mg S 0.03，Zn S 0.10，Ti S 0.03，余單個雜質彡 0.05，雜質總量< 0.15,余量為招。
2.根據權利要求1所述的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，其特征在于:所述釬焊層、熱傳導層、自然時效層、熱傳導層、防腐層的復合比例為2:1:14:1:2。
3.一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，包括熔煉、鋸切、銑面、熱軋、焊接、加熱、熱軋、冷軋、成品退火和橫剪步驟，其特征在于:熔煉包括熔煉自然時效層、熔煉熱傳導層、熔煉釬焊層和熔煉防腐層， 所述熔煉自然時效層包括以下步驟:將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、 精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠， 所述熔煉釬焊層包括以下步驟:將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鍶鹽變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠， 所述熔煉防腐層包括以下步驟:將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑變質劑進行變質細化處理，再次攪拌、精煉、扒渣，經過除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠， 所述熔煉熱傳導層包括以下步驟:將重熔用工業鋁錠加入熔煉爐熔化，扒渣、取樣分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后靜置、攪拌、噴粉精煉、扒渣調整成分后導入靜置爐，加入鈦硼劑再次攪拌、精煉、扒渣，經過在線變質處理、除氣、過濾、進入鑄造機進行鑄造成鑄錠。
4.根據權利要求3所述的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔煉自然時效層的熔煉溫度730 760V，進入鑄造機內的速度為25 40mm/min。
5.根據權利要求3所述的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔煉釬焊層的熔煉溫度740 760°C，進入鑄造機內的速度為30 50mm/min。
6.根據權利要求3所述的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔煉防腐層的熔煉溫度730 760°C，進入鑄造機內的速度為30 50mm/min。
7.根據權利要求3所述的一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔煉熱傳導層的熔煉 溫度730 760°C，進入鑄造機內的速度為25 40mm/min。
全文摘要
本發明公開了一種汽車散熱器側板用鋁合金板材及其制造方法，其特征在于一種汽車散熱器側板用鋁合金板材，包括自然時效層、熱傳導層、釬焊層和防腐層，所述釬焊層和防腐層分別設于自然時效層兩側，所述釬焊層和自然時效層之間設有熱傳導層，所述防腐層和自然時效層之間設有熱傳導層，一種汽車散熱器側板用鋁合金板材的制造方法，包括熔煉、鋸切、銑面、熱軋、焊接、加熱、熱軋、冷軋、成品退火和橫剪步驟，其特征在于熔煉包括熔煉自然時效層、熔煉熱傳導層、熔煉釬焊層和熔煉防腐層。本發明的優點是材料在加工以后會在空氣中逐漸增加強度，提高散熱器成品的側板強度并減薄厚度，達到降低汽車生產成本和節能減排的目的。
文檔編號C22C1/06GK103072330SQ20131005483
公開日2013年5月1日 申請日期2013年2月21日 優先權日2013年2月21日
發明者曹亮, 俞新峰 申請人:南通恒秀鋁熱傳輸材料有限公司