專利名稱：疊壓離心式鑄造模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種金屬鑄造模具，確切地說(shuō)公開(kāi)了一種疊壓離心式鑄造模具。
背景技術(shù)：
各類型的球磨機(jī)，對(duì)磨球、磨段等耐磨材料的耐磨性能、抗沖擊韌性均有很高要求。目前主要用鍛造和砂型鑄造的工藝來(lái)制造這些耐磨材料。鍛造耐磨材料具有良好的抗沖擊性能，但耐磨性能較差，砂型鑄造耐磨段其耐磨性能雖然高于鍛造磨段，但仍不能滿足要求，主要存在于表面的光潔度較差，特別是針對(duì)不同的生產(chǎn)行業(yè)，對(duì)耐磨段的規(guī)格要求也不盡相同。金屬型鑄造，由于具有較強(qiáng)烈的定向凝固作用，可以提高耐磨段的耐磨性，加之選擇科學(xué)的材料配置及熱處理工藝，完全可以鑄造出理想的耐磨材料。但是傳統(tǒng)的金屬鑄造模具，由于模腔布局、澆口設(shè)置不夠合理，散熱較慢，脫模時(shí)間較長(zhǎng)，同時(shí)金屬鑄造模具生產(chǎn)成本高，重量較大，給操作帶來(lái)很大不便，使用砂型鑄造模具，雖然成本降低了，但由于模腔內(nèi)壁細(xì)砂晶體的客觀存在，產(chǎn)品很難確保較高的光潔度，而且砂型鑄造模具常態(tài)下很難達(dá)到金屬模具所具有的定向凝固的效果，降低了產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率。
發(fā)明內(nèi)容疊壓離心式鑄造模具，就是為解決上述問(wèn)題公開(kāi)了一種新的技術(shù)方案；本實(shí)用新型主要包括:頂模(I)、定位軸(2)、石墨粉(3)、中模(9)、轉(zhuǎn)盤(10)，中模(9)有若干個(gè)，中模(9)和頂模(I)為同直徑圓形金屬模框，頂模(I)和中模(9)內(nèi)填石墨粉(3)形成模體(為方便稱呼，中模9、頂模I以下均指代模體)，中模(9)與頂模(I)其圓心處均設(shè)置一定位軸孔，其孔徑較定位軸(2)的直徑盈余，若干個(gè)中模(9)套置在定位軸(2)上其最上層套置頂模(1)，最底層中模(9)座置在轉(zhuǎn)盤(10)上構(gòu)成本實(shí)用新型，其特征在于:所述的中模(9)有若干個(gè)，其上、下兩面均經(jīng)樣模壓制出下半型腔和上半型腔，兩個(gè)中模(9)合模后形成一層完整模腔(6)，三個(gè)中模上下合模即形成兩層完整模腔(6)，每層模腔的型腔之間經(jīng)內(nèi)流道(7)相連接，所述的中模(9)還包括設(shè)置在靠近定位軸孔外緣的4個(gè)澆口(5)，澆口(5)呈“ + ”字形對(duì)稱分布，并豎直穿過(guò)模體，每層模腔的內(nèi)流道均向模體軸心方向匯集，并與設(shè)置在軸孔外緣的豎直澆口(5)側(cè)接，每層模腔有若干個(gè)型腔；所述的頂模(I)包括設(shè)置在上面的環(huán)形澆鑄槽(4)、設(shè)置在澆鑄槽(4)底部的豎直澆口(5)，所述的澆鑄槽(4)為環(huán)形，其圓心處為定位軸孔，其槽底為弧形，所述的澆口(5)有4個(gè)，呈“ + ”形對(duì)稱分布在澆鑄槽底，所述的頂模(I)的底面為模腔(6)的上半型腔；所述的頂模(I)和中模(9)的外側(cè)均左右對(duì)稱設(shè)置兩個(gè)手柄(8)，所述的手柄(8)與各模體上其中的兩個(gè)澆口處于一條直線上，以便將手柄(8)在合模時(shí)可以作為上下模體契合的標(biāo)志；所述的定位軸(2)為一圓柱型金屬體，所述的轉(zhuǎn)盤(10)為一圓形金屬托盤，定位軸(2)固置在轉(zhuǎn)盤(10)的軸心部位，所述的轉(zhuǎn)盤(10)底部與可旋轉(zhuǎn)裝置連接，確保轉(zhuǎn)盤(10)與定位軸(2)可同步作順時(shí)針或逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，若干個(gè)中模(9)制 模后依次套置在定位軸(2)并座置在轉(zhuǎn)盤(10)上，最上層套置頂模(1)，用夾件經(jīng)各手柄將模體固定在轉(zhuǎn)盤(IO )上即可進(jìn)行澆鑄作業(yè)。[0004]本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于:由于使用石墨粉(3)代替砂鑄，其型腔致密性較高，加上離心澆鑄，降低甚至杜絕了鑄件的氣泡形成，并且不需要設(shè)置溢氣孔，在離心的作用下，熔體會(huì)將型腔內(nèi)空氣從兩層模體間隙強(qiáng)行排出，減少了溢氣道的設(shè)置，進(jìn)一步減少了鑄件表面的殘留熔體，提高了產(chǎn)品光潔度和凝固性，同時(shí)采用多層疊壓式鑄造，使產(chǎn)量得到了極大提聞。

參見(jiàn)附圖，圖1是本實(shí)用新型的合模狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實(shí)用新型的頂模結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本實(shí)用新型中模結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖及具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)特征作進(jìn)一步說(shuō)明。參見(jiàn)圖1-3，本實(shí)用新型包括:頂模(I)、定位軸(2)、石墨粉(3)、澆注槽(4)、澆口(5)、模腔(6)、內(nèi)流道(7)、手柄(8)、中模(9)及轉(zhuǎn)盤(10)。實(shí)施例，將中模(9)及頂模(I)填充石墨粉(3)夯實(shí)后，經(jīng)樣模壓制出型腔，特別是中模(9)制模時(shí)，兩面型腔壓制夯實(shí)完成后方可取出樣模，然后直接套置在定位軸(2)上，依次制模若干個(gè)之后，再行制作頂模(I )，將頂模(I)套置在最上層，并以手柄(8)為標(biāo)準(zhǔn)校正各模體，確保左右手柄上 下成一直線，即可確保型腔、澆口吻合，合模后用夾件固定住各手柄(8)以便將模體固定在轉(zhuǎn)盤(10)上，加之模體自身的重量，可使模體間緊密吻合，勻速旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)盤帶動(dòng)模體，即可澆鑄。
權(quán)利要求1.疊壓離心式鑄造模具，主要包括:頂模(I)、定位軸(2)、石墨粉(3)、中模(9)、轉(zhuǎn)盤(10)，所述的中模(9)有若干個(gè)，中模(9)和頂模(I)為同直徑圓形金屬模框，頂模(I)和中模(9)內(nèi)填石墨粉(3)形成模體，中模(9)與頂模(I)其圓心處均設(shè)置一定位軸孔，其孔徑較定位軸(2)的直徑盈余，若干個(gè)中模(9)套置在定位軸(2)上，其最上層套置頂模(1)，最底層中模(9)座置在轉(zhuǎn)盤(10)上；其特 征在于:所述的中模(9)有若干個(gè)，其上、下兩面均經(jīng)樣模壓制出下半型腔和上半型腔，兩個(gè)中模(9)合模后形成一層完整模腔(6)，三個(gè)中模上下合模即形成兩層完整模腔(6)，每層模腔的型腔之間經(jīng)內(nèi)流道(7)相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疊壓離心式鑄造模具，其特征在于:所述的中模(9)還包括設(shè)置在靠近定位軸孔外緣的4個(gè)澆口(5)，澆口(5)呈“ + ”字形對(duì)稱分布，并豎直穿過(guò)模體，每層模腔的內(nèi)流道均向模體軸心方向匯集，并與設(shè)置在軸孔外緣的豎直澆口(5)側(cè)接，每層模腔有若干個(gè)型腔。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疊壓離心式鑄造模具，其特征在于:所述的頂模(I)包括設(shè)置在上面的環(huán)形澆鑄槽(4)、設(shè)置在澆鑄槽(4)底部的豎直澆口(5)，所述的澆鑄槽(4)為環(huán)形，其圓心處為定位軸孔，其槽底為弧形，所述的澆口(5)有4個(gè)，呈“ + ”形對(duì)稱分布在澆鑄槽底，所述的頂模(I)的底面為模腔(6)的上半型腔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疊壓離心式鑄造模具，其特征在于:所述的頂模(I)和中模(9)的外側(cè)均左右對(duì)稱設(shè)置兩個(gè)手柄(8)，所述的手柄(8)與各模體上其中的兩個(gè)澆口處于一條直線上，以便將手柄(8)在合模時(shí)可以作為上下模體契合的標(biāo)志。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的疊壓離心式鑄造模具，其特征在于:所述的定位軸(2)為一圓柱型金屬體，所述的轉(zhuǎn)盤(10)為一圓形金屬托盤,定位軸(2)固置在轉(zhuǎn)盤(10)的軸心部位，所述的轉(zhuǎn)盤(10)底部與可旋轉(zhuǎn)裝置連接，確保轉(zhuǎn)盤(10)與定位軸(2)可同步作順時(shí)針或逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，若干個(gè)中模(9)制模后依次套置在定位軸(2)并座置在轉(zhuǎn)盤(10)上，最上層套置頂模(I )，用夾件經(jīng)各手柄將模體固定在轉(zhuǎn)盤(IO )上即可。
專利摘要疊壓離心式鑄造模具，主要包括頂模、定位軸、石墨粉、中模、轉(zhuǎn)盤，中模有若干個(gè)，中模和頂模為同直徑圓形金屬模框，頂模和中模內(nèi)填石墨粉形成模體，中模與頂模其圓心處均設(shè)置一定位軸孔，其孔徑較定位軸的直徑盈余，中模套置在定位軸上其最上層套置頂模，底層中模座置在轉(zhuǎn)盤上構(gòu)成本實(shí)用新型。優(yōu)點(diǎn)是離心澆鑄鑄件定向凝固性強(qiáng)，產(chǎn)品致密性高，多層澆鑄產(chǎn)量高。
文檔編號(hào)B22D13/10GK203140719SQ201320145489
公開(kāi)日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年3月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月28日
發(fā)明者沈光輝 申請(qǐng)人:徐州市巨龍耐磨材料有限公司