淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，包括安裝于淬火機(jī)出口處外側(cè)的豎直刮板，豎直刮板沿淬火機(jī)出口鋼板的寬度方向布置，所述豎直刮板的下邊緣與淬火機(jī)出口鋼板上表面相抵；豎直刮板的材質(zhì)為彈性材料。還包括第一、第二、第三壓縮空氣吹掃管，以及風(fēng)機(jī)。采用本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)后，可有效清理淬火后鋼板表面水，避免產(chǎn)生鐵銹。
【專利說(shuō)明】淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，尤其適用于輥式淬火機(jī)，能清理淬火后鋼板表面殘余水。
【背景技術(shù)】
[0002]據(jù) 申請(qǐng)人:了解，淬火機(jī)通過(guò)強(qiáng)烈水冷使鋼板淬火，淬火后鋼板表面會(huì)帶有大量殘余水，尤其是鋼板上表面的水很難流走，形成長(zhǎng)時(shí)間淤積，易導(dǎo)致吸氧腐蝕，使鋼板表面生產(chǎn)Fe2O3.ηΗ20，形成鐵銹。鐵銹會(huì)嚴(yán)重影響鋼板外觀，而且如果不加處理，鐵銹將會(huì)深入鋼板內(nèi)層，造成鋼板內(nèi)部組織性能發(fā)生變化，導(dǎo)致鋼板強(qiáng)度降低。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0003]本實(shí)用新型的目的在于:針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，提出一種淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，能有效清理淬火后鋼板表面殘余水。
[0004]為了達(dá)到以上目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下:
[0005]一種淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，包括安裝于淬火機(jī)出口處外側(cè)的豎直刮板，所述豎直刮板沿淬火機(jī)出口鋼板的寬度方向布置，所述豎直刮板的下邊緣與淬火機(jī)出口鋼板上表面相抵；所述豎直刮板的材質(zhì)為彈性材料。
[0006]該結(jié)構(gòu)中，淬火后鋼板從淬火機(jī)出口出來(lái)后，豎直刮板即抵在鋼板上表面，將鋼板上表面的殘余水刮走，實(shí)現(xiàn)有效清理。
[0007]本實(shí)用新型進(jìn)一步完善的技術(shù)方案如下:
[0008]優(yōu)選地，所述淬火機(jī)出口具有的出口端框架上設(shè)有與淬火機(jī)出口鋼板寬度方向同向的第一壓縮空氣吹掃管，所述第一壓縮空氣吹掃管具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第一噴嘴。這樣即可吹掃鋼板上表面殘余水，實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步清理效果。
[0009]優(yōu)選地，所述淬火機(jī)出口外設(shè)有的輥道上方架設(shè)至少兩個(gè)與第一壓縮空氣吹掃管平行的第二壓縮空氣吹掃管，所述第二壓縮空氣吹掃管具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第二噴嘴。這樣即可進(jìn)一步吹掃鋼板上表面殘余水，實(shí)現(xiàn)更好的清理效果O
[0010]優(yōu)選地，所述輥道下方設(shè)有至少兩個(gè)與第一壓縮空氣吹掃管平行的第三壓縮空氣吹掃管，所述第三壓縮空氣吹掃管具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第三噴嘴。這樣即可吹掃鋼板下表面殘余水，利于清理鋼板下表面水。
[0011]優(yōu)選地，所述輥道具有的傳動(dòng)側(cè)外罩上設(shè)有至少四臺(tái)風(fēng)機(jī)，所述風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口朝向鋼板且出風(fēng)方向與鋼板前進(jìn)方向相反。這樣可進(jìn)一步清理鋼板上表面水，加強(qiáng)清理效果。
[0012]優(yōu)選地，所述豎直刮板經(jīng)緊固件固定于兩槽鋼形構(gòu)件之間，所述槽鋼形構(gòu)件焊接于出口端框架上。這樣即可很好地起到刮水作用。
[0013]優(yōu)選地，所述第一、第二、第三噴嘴分別具有內(nèi)壁和噴頭，所述內(nèi)壁具有螺旋線，所述噴頭呈錐形且具有點(diǎn)狀彌散通氣結(jié)構(gòu)。這樣不僅利于壓縮空氣的流動(dòng)，還能起到加壓作用并使氣流均勻分布。
[0014]優(yōu)選地，距離淬火機(jī)出口最近的第二壓縮空氣吹掃管與淬火機(jī)出口的最短距離為至少2.5米；相鄰兩第二壓縮空氣吹掃管的間距、相鄰兩第三壓縮空氣吹掃管的間距分別為至少2米；所述各第三壓縮空氣吹掃管與最近的第二壓縮空氣吹掃管之間的間距為至少
0.1米。這樣可有效延長(zhǎng)有效吹掃時(shí)間，增強(qiáng)清理效果。
[0015]優(yōu)選地，所述第一、第二壓縮空氣吹掃管與輥道上平面的最短距離為550毫米；所述第三壓縮空氣吹掃管與輥道上平面的最短距離為300mm。這樣可使各壓縮空氣吹掃管避免因受高溫而變形，同時(shí)確保壓縮空氣與鋼板接觸良好。
[0016]優(yōu)選地，所述第一、第二噴嘴與水平線的最小夾角為30° ;所述第三噴嘴與水平線的最小夾角為60° ;各組第一、第二、第三噴嘴的數(shù)量分別為至少45個(gè)且均勻分布；所述風(fēng)機(jī)為軸流風(fēng)機(jī)，所述風(fēng)機(jī)與鋼板前進(jìn)方向的最小夾角為45°。這樣可使壓縮空氣和出風(fēng)覆蓋鋼板的整個(gè)板面，增強(qiáng)吹掃效果。
[0017]采用本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)后，可有效清理淬火后鋼板表面水，避免產(chǎn)生鐵銹。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0018]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的說(shuō)明。
[0019]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例的俯視示意圖。
[0020]圖2為圖1的A向示意圖。
[0021]圖3為圖2的B區(qū)域放大圖。
[0022]圖4為圖1實(shí)施例豎直刮板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]圖5為圖4的俯視示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024]實(shí)施例
[0025]如圖1至圖5所示，本實(shí)施例的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，包括安裝于淬火機(jī)出口 I處外側(cè)的豎直刮板2，豎直刮板2沿淬火機(jī)出口 I鋼板的寬度方向布置，豎直刮板2的下邊緣與淬火機(jī)出口 I鋼板(圖中未示)上表面相抵；豎直刮板2的材質(zhì)為彈性材料(如橡膠材料)。豎直刮板2經(jīng)緊固件3固定于兩槽鋼形構(gòu)件4之間，槽鋼形構(gòu)件4焊接于出口端框架1-1上。
[0026]淬火機(jī)出口 I具有的出口端框架1-1上設(shè)有與淬火機(jī)出口 I鋼板寬度方向同向的第一壓縮空氣吹掃管5-1，第一壓縮空氣吹掃管5-1具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第一噴嘴6-1。
[0027]淬火機(jī)出口 I外設(shè)有的輥道上方架設(shè)兩個(gè)與第一壓縮空氣吹掃管5-1平行的第二壓縮空氣吹掃管5-2 (圖中僅示出一個(gè))，第二壓縮空氣吹掃管5-2具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第二噴嘴6-2。
[0028]輥道下方設(shè)有兩個(gè)與第一壓縮空氣吹掃管5-1平行的第三壓縮空氣吹掃管5-3，第三壓縮空氣吹掃管5-3具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第三噴嘴6-3。
[0029]第一、第二、第三噴嘴6-1、6-2、6_3分別具有內(nèi)壁和噴頭，內(nèi)壁具有螺旋線，噴頭呈錐形且具有點(diǎn)狀彌散通氣結(jié)構(gòu)(圖中未示)。
[0030]距離淬火機(jī)出口 I最近的第二壓縮空氣吹掃管5-2與淬火機(jī)出口 I的最短距離為
2.5米；相鄰兩第二壓縮空氣吹掃管5-2的間距、相鄰兩第三壓縮空氣吹掃管5-3的間距分別為2米；各第三壓縮空氣吹掃管5-3與最近的第二壓縮空氣吹掃管5-2之間的間距為0.1米。
[0031]第一、第二壓縮空氣吹掃管5-1、5_2與輥道上平面的最短距離為550毫米；第三壓縮空氣吹掃管5-3與輥道上平面的最短距離為300mm。
[0032]第一、第二噴嘴6-1、6_2與水平線的最小夾角為30° ;第三噴嘴6_3與水平線的最小夾角為60° ;各組第一、第二、第三噴嘴6-1、6-2、6-3的數(shù)量分別為45個(gè)且均勻分布。
[0033]輥道具有的傳動(dòng)側(cè)外罩上設(shè)有四臺(tái)風(fēng)機(jī)7，風(fēng)機(jī)7的出風(fēng)口朝向鋼板且出風(fēng)方向與鋼板前進(jìn)方向相反。風(fēng)機(jī)7為軸流風(fēng)機(jī)，風(fēng)機(jī)7與鋼板前進(jìn)方向的最小夾角為45°。
[0034]具體使用時(shí)，可在與各壓縮空氣吹掃管連接的進(jìn)氣支管上加設(shè)電磁閥，并將電磁閥受控端、風(fēng)機(jī)7受控端與外部控制裝置連接，這樣即可根據(jù)鋼板運(yùn)行位置來(lái)啟動(dòng)對(duì)應(yīng)的壓縮空氣吹掃管和風(fēng)機(jī)7，實(shí)現(xiàn)按需吹掃。此外，進(jìn)氣支管還在電磁閥前設(shè)有截止閥，使用時(shí)人工調(diào)節(jié)截止閥開(kāi)度，控制壓縮空氣流量，在保證吹掃效果的同時(shí)盡量節(jié)約壓縮空氣。
[0035]除上述實(shí)施例外，本實(shí)用新型還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本實(shí)用新型要求的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，包括安裝于淬火機(jī)出口處外側(cè)的豎直刮板，所述豎直刮板沿淬火機(jī)出口鋼板的寬度方向布置，所述豎直刮板的下邊緣與淬火機(jī)出口鋼板上表面相抵；所述豎直刮板的材質(zhì)為彈性材料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述淬火機(jī)出口具有的出口端框架上設(shè)有與淬火機(jī)出口鋼板寬度方向同向的第一壓縮空氣吹掃管，所述第一壓縮空氣吹掃管具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第一噴嘴。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述淬火機(jī)出口外設(shè)有的輥道上方架設(shè)至少兩個(gè)與第一壓縮空氣吹掃管平行的第二壓縮空氣吹掃管，所述第二壓縮空氣吹掃管具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第二噴嘴。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述輥道下方設(shè)有至少兩個(gè)與第一壓縮空氣吹掃管平行的第三壓縮空氣吹掃管，所述第三壓縮空氣吹掃管具有一組朝向鋼板且噴氣方向與鋼板前進(jìn)方向相反的第三噴嘴。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述輥道具有的傳動(dòng)側(cè)外罩上設(shè)有至少四臺(tái)風(fēng)機(jī)，所述風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口朝向鋼板且出風(fēng)方向與鋼板前進(jìn)方向相反。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述豎直刮板經(jīng)緊固件固定于兩槽鋼形構(gòu)件之間，所述槽鋼形構(gòu)件焊接于出口端框架上。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述第一、第二、第三噴嘴分別具有內(nèi)壁和噴頭，所述內(nèi)壁具有螺旋線，所述噴頭呈錐形且具有點(diǎn)狀彌散通氣結(jié)構(gòu)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，距離淬火機(jī)出口最近的第二壓縮空氣吹掃管與淬火機(jī)出口的最短距離為至少2.5米；相鄰兩第二壓縮空氣吹掃管的間距、相鄰兩第三壓縮空氣吹掃管的間距分別為至少2米；所述各第三壓縮空氣吹掃管與最近的第二壓縮空氣吹掃管之間的間距為至少0.1米。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述第一、第二壓縮空氣吹掃管與輥道上平面的最短距離為550毫米；所述第三壓縮空氣吹掃管與輥道上平面的最短距離為300mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的淬火機(jī)后鋼板表面清理裝置，其特征是，所述第一、第二噴嘴與水平線的最小夾角為30° ;所述第三噴嘴與水平線的最小夾角為60° ;各組第一、第二、第三噴嘴的數(shù)量分別為至少45個(gè)且均勻分布；所述風(fēng)機(jī)為軸流風(fēng)機(jī)，所述風(fēng)機(jī)與鋼板前進(jìn)方向的最小夾角為45°。
【文檔編號(hào)】C21D9/46GK203569144SQ201320626455
【公開(kāi)日】2014年4月30日 申請(qǐng)日期:2013年10月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月11日
【發(fā)明者】曹濤, 李曉艷, 何剛, 歐天雷, 李新波, 楊恒 申請(qǐng)人:南京鋼鐵股份有限公司