大型磨機(jī)高鉻鑄鐵溝槽襯板及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及金屬材料【技術(shù)領(lǐng)域】，它公開了大型磨機(jī)高鉻鑄鐵溝槽襯板及其制備方法，包括以下重量百分比的化學(xué)成分：碳2.2—2.8％，硅0.3—0.8％，錳0.6—1.2％，鉻15—20％，鎂2.0—3.0％，鉬0.3—1.0％，鎳0.1—0.2％，銅0.3—0.8％，釩0.08—0.25％，硫0.005—0.025％，磷0.005—0.025％，釔0.005—0.03％，余量為鐵。本發(fā)明使用壽命很長，在提高耐磨性的同時(shí)，沖擊韌度也大大提高，滿足大型磨機(jī)襯板的抗沖擊性，減少了工廠更換襯板的頻率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，本發(fā)明原料易得，制作方法簡單，有效節(jié)約了能源。
【專利說明】大型磨機(jī)高鉻鑄鐵溝槽襯板及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬材料【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及到大型磨機(jī)高鉻鑄鐵溝槽襯板及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]磨機(jī)襯板除了承受研磨體與物料的沖擊和磨損之外，還有提升研磨體的作用。隨著物料粉磨技術(shù)的快速發(fā)展，磨機(jī)趨予大型化，對襯板材料的性能也提出了更高的要求，提高其耐磨性是研究的重點(diǎn)。襯板材料經(jīng)過30多年的發(fā)展，經(jīng)歷了高猛鋼、普通白口鑄鋼、鎳硬鑄鐵、高鉻白口鐵到改性高錳鋼和各種淬火回火工藝的中低合金鋼的發(fā)展階段。目前國內(nèi)大型磨機(jī)，其襯板選材多數(shù)采用高錳鋼，也有采用高鉻鑄鐵、低合金鋼復(fù)合鑄造材料的。但從運(yùn)行實(shí)踐看，前者在大磨上實(shí)用壽命僅為0.5-1年，且在使用中襯板易發(fā)生塑性變形而影響磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)；而后者因采用雙金屬復(fù)合鑄造，其鑄造質(zhì)量不易控制，使用效果也不理想。為延長襯板使用壽命，提高大型磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率，進(jìn)一步提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，研究既耐磨又可靠的襯板材料的探究和研制工作很有必要。
[0003]中國專利CN10362798IA公開了一種耐磨高錳鋼襯板材料及其制備方法，其特征在于:其含有的化學(xué)元素成分及其質(zhì)量百分比為:碳1.2-1.4%、硅1.3-1.5%、錳9.2-10.4%、鈦 1.1-1.3%、鉻 0.9-1.3%、鑰 0.02-0.04%、鋁 0.1-0.2% M 0.02-0.04%,Nd0.04-0.07%, S≤0.04%, P≤0.04%、余量為鐵。該發(fā)明的合金鋼在高碳錳鋼的基礎(chǔ)上添加鑭、Nd、鈦等元素，得到的合金鋼不僅具有高的硬度、優(yōu)異的耐磨性，而且還具有韌性好、塑性好的優(yōu)點(diǎn)， 比普通高錳鋼性能更加優(yōu)異，適合作為磨損大的襯板材料。但是該發(fā)明沒有進(jìn)行變質(zhì)處理，所得產(chǎn)品的韌性不夠，不能滿足大型破碎機(jī)對錘頭的抗沖擊性。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種既耐磨又可靠，使用壽命長的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板及其制備方法。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0006]一種大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板，其特征在于，包括以下重量百分比的化學(xué)成分--碳
2.2—2.8%，硅 0.3—0.8%，錳 0.6—1.2%，鉻 15—20%，鎂 2.0—3.0%，鑰 0.3—1.0%，鎳 0.1—0.2 %，銅 0.3—0.8 %，釩 0.08—0.25 %，硫 0.005—0.025 %，磷 0.005—0.025 %，釔0.005—0.03%，余量為鐵。
[0007]優(yōu)選的，所述大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板包括以下重量百分比的化學(xué)成分:碳2.2-
2.5%，硅 0.3—0.5%，錳 0.8—1.2 %，鉻 15—20%，鎂 2.0—2.8%，鑰 0.5—1.0%，鎳
0.15—0.2%，銅 0.45—0.8%，釩 0.08—0.20%，硫 0.005—0.025%，磷 0.005—0.025%,釔0.005—0.03%，余量為鐵。
[0008]一種大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0009](I)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1600— 1650°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵；
[0010](2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑、稀土置于鋼包底部，對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1440—1460°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，待鋼水到達(dá)冒口3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注5—10分鐘后，再點(diǎn)冒口 2—3次；
[0011](3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn)及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵；
[0012](4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在980—1000°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在280— 300°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻即可。
[0013]優(yōu)選的，所述步驟(2)中稀土為釔稀土。
[0014]優(yōu)選的，所述步驟(2)中高效復(fù)合變質(zhì)劑為鉀或鈉的其中一種。
[0015]優(yōu)選的，所述步驟(2)中高效變質(zhì)劑、稀土分別是經(jīng)破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C下烘干所得的物質(zhì)。
[0016]優(yōu)選的，所述步驟(2)中變質(zhì)處理采用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理。
[0017]優(yōu)選的，所述步驟(2)中澆注采用底注法澆注鋼錠。 [0018]碳和鉻的主要作用是保證鑄鐵中碳化物數(shù)量和形態(tài)。隨著含碳量的提高，碳化物增多；隨著Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌經(jīng)歷了由連續(xù)網(wǎng)狀一片狀一桿狀連續(xù)程度減小的過程，共晶碳化物晶體類型經(jīng)歷由M3C — M3C+M7C3 — M7C3的變化過程。有資料指出:當(dāng)共晶碳化物不變，且Cr/C為6.6-7.1時(shí)，同鉻鑄鐵的斷裂紋擴(kuò)展能力最強(qiáng)。根據(jù)這些原理，宜將C量定為3.l-3.6%，Cr量為20_25%。基體中的Cr還可以提高材料的淬透性。鎳的作用是增加高鉻鑄鐵的淬透性，抑制奧氏體基體向珠光體的轉(zhuǎn)變，促進(jìn)馬氏體基的形成。
[0019]鋼中夾雜物，特別是硫化物的形狀、大小、分布及數(shù)量嚴(yán)重地影響鋼的性能，尤其是塑性和韌性。未經(jīng)稀土變質(zhì)處理的中高碳合金鋼，夾雜物多為長條形并帶有棱角，而且夾雜物數(shù)量較多，斷裂方式為準(zhǔn)解理斷裂。稀土加入鋼中具有脫硫、除氣的作用，根據(jù)稀土夾雜物生成的熱力學(xué)條件和應(yīng)用實(shí)踐，稀土元素與氧和硫的親和力顯著大于錳和鋁等，稀土元素容易與氧、硫發(fā)生共軛反應(yīng)，生成小球狀的RE202S、RE2S3等稀土夾雜物，顯著地改善了中高碳多元低合金鋼沿晶界產(chǎn)生的脆性斷裂。因此，稀土變質(zhì)處理后，夾雜物數(shù)量明顯減少，夾雜物趨于球化并均勻地分布在鋼中，使鋼的韌性提高，沖擊斷口上將出現(xiàn)大量的韌窩。但過量的稀土加入會(huì)導(dǎo)致稀土夾雜物呈破碎鏈狀分布，反而有損鋼的塑性和韌性。
[0020]稀土具有較大的原子半徑，在鐵中溶解度很小。由于具有很大的電負(fù)性，因此它們的化學(xué)性質(zhì)很活潑，能在鋼中形成一系列極為穩(wěn)定的化合物，成為非自發(fā)結(jié)晶核心，從而起到細(xì)化晶粒的作用。另外，稀土是表面活性元素，可以增大結(jié)晶核心產(chǎn)生速度，阻止晶粒生長。晶粒的細(xì)化，有利于鋼塑韌性的提高。隨著稀土含量的增加，晶粒細(xì)化越明顯，這與稀土元素能增加奧氏體晶界遷移的激活能有關(guān)。
[0021]本發(fā)明使用壽命很長，在提高耐磨性的同時(shí)，沖擊韌度也大大提高，滿足大型磨機(jī)襯板的抗沖擊性，減少了工廠更換襯板的頻率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，本發(fā)明原料易得，制作方法簡單，使用普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料作為生產(chǎn)原料，循環(huán)利用，有效節(jié)約了能源，對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，增加了襯板的韌性和強(qiáng)度，提高了使用壽命。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體說明。
[0023]實(shí)施例一:
[0024](I)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1650°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵；
[0025](2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑鉀、釔稀土破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C烘干后，置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1460°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，采用底注法澆注鋼錠，待鋼水到達(dá)冒口 3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注10分鐘后，再點(diǎn)冒口 3次；
[0026](3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn)及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵；
[0027](4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在1000°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在300°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻，最終所得襯板各化學(xué)成分重量百分比為碳2.5%，硅0.5%，錳1.2%，鉻20%，鎂2.8%，鑰
1.0%，鎳 0.2%，銅 0.8%，釩 0.20%，硫 0.025%，磷 0.025%，釔 0.03%，鉀 2%，余量為鐵。
[0028]實(shí)施例二:
[0029](I)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1600°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵；
[0030](2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑鈉、釔稀土破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C下烘干后，置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1440°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，采用底注法澆注鋼錠，待鋼水到達(dá)冒口 3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注5分鐘后，再點(diǎn)冒口 2次；
[0031](3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn)及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵；
[0032](4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在980°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在280°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻，最終所得襯板各化學(xué)成分重量百分比為碳2.2 %，硅0.3 %，錳0.8 %，鉻15 %，鎂2.0 %，鑰0.5%，鎳 0.15%，銅 0.45%，釩 0.08%，硫 0.005%，磷 0.015%，釔 0.025%，鈉 1.5%，余量為鐵。
[0033]實(shí)施例三:
[0034](I)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1630°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧 ，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵；
[0035](2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑鉀、釔稀土破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C下烘干后，置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1450°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，采用底注法澆注鋼錠，待鋼水到達(dá)冒口 3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注7分鐘后，再點(diǎn)冒口 2次；
[0036](3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn)及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵；
[0037](4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在990°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在290°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻，最終所得襯板各化學(xué)成分重量百分比為碳2.4%，硅0.4%，錳1.0%，鉻17%，鎂2.5%，鑰0.7%，鎳 0.17%，銅 0.65%，釩 0.10%，硫 0.02%，磷 0.02%，釔 0.02%，鉀 1.8%，余量為鐵。
[0038]實(shí)施例四:
[0039](I)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1620°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵；
[0040](2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑鈉、釔稀土破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C下烘干后，置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1445°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，采用底注法澆注鋼錠，待鋼水到達(dá)冒口 3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注6分鐘后，再點(diǎn)冒口 3次；
[0041](3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn) 及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵；
[0042](4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在985°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在285°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻，最終所得襯板各化學(xué)成分重量百分比為碳2.3 %，硅0.3 %，錳0.9 %，鉻16 %，鎂2.3 %，鑰0.6%，鎳 0.16%，銅 0.5%，釩 0.15%，硫 0.01%，磷 0.01%，釔 0.005%，鈉 1.6%，余量為鐵。
[0043]實(shí)施例五:
[0044](I)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1645°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵；
[0045](2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑鉀、釔稀土破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C下烘干后，置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1455°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，采用底注法澆注鋼錠，待鋼水到達(dá)冒口 3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注9分鐘后，再點(diǎn)冒口 2次；
[0046](3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn)及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵；
[0047](4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在995°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在295°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻，最終所得襯板各化學(xué)成分重量百分比為碳2.4%，硅0.45 %，錳1.1 %，鉻18 %，鎂2.7 %，鑰
0.7%，鎳 0.18%，銅 0.7%，釩 0.18%，硫 0.015%，磷 0.015%，釔 0.025%，鉀 1.9%，余量為鐵。[0048]為進(jìn)一步說明本發(fā)明的性能，將本發(fā)明與現(xiàn)有磨機(jī)襯板做出了對比，如下表:
【權(quán)利要求】
1.一種大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板，其特征在于，包括以下重量百分比的化學(xué)成分:碳2.2—2.8%，硅 0.3—0.8%，錳 0.6—1.2%，鉻 15—20%，鎂 2.0—3.0%，鑰 0.3—1.0%，鎳 0.1—0.2 %，銅 0.3—0.8 %，釩 0.08—0.25 %，硫 0.005—0.025 %，磷 0.005—0.025 %，釔0.005—0.03%，余量為鐵。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板，其特征在于，包括以下重量百分比的化學(xué)成分:碳 2.2—2.5%，硅 0.3—0.5%，錳 0.8—1.2%，鉻 15—20%，鎂 2.0—2.8%,鑰 0.5—1.0%，鎳 0.15—0.2%，銅 0.45—0.8%，釩 0.08—0.20%，硫 0—0.025%，磷 O—0.025%，釔 0—0.03%，余量為鐵。
3.—種權(quán)利要求1至2之一所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)煉熔:將清潔干燥的普通廢鋼、生鐵、不銹鋼廢料、鎂礦砂、錳鐵、鑰鐵、鎳板、增碳用廢電極加入煉爐里，加熱熔化，調(diào)整成分合格后將溫度升至1600— 1650°C，加入已預(yù)熱的硅鐵進(jìn)行沉淀脫氧，出鐵前2分鐘采用深插鋁絲的方法進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，而后出鐵； (2)澆注:將高效復(fù)合變質(zhì)劑、稀土置于鋼包底部，對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理，然后將鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，鋼水澆注溫度在1440— 1460°C，澆注先慢、中快、后細(xì)，待鋼水到達(dá)冒口 3/5時(shí)，加入保溫劑，鋼錠澆注5 —10分鐘后，再點(diǎn)冒口 2—3次； (3)鑄型:當(dāng)鑄件表面溫度不超過600°C時(shí)，鋼錠脫模，采用外冷鐵和加保溫冒口的鑄型工藝通過破壞性試驗(yàn)及觀察宏觀斷口的方法，修正外冷鐵； (4)淬火和回火處理:當(dāng)襯板的奧氏體化溫度在980—1000°C時(shí)，保溫時(shí)間2小時(shí)，淬入水池，當(dāng)襯板表面溫度低于300°C時(shí)，入爐回火，溫度在280— 300°C，保溫5小時(shí)，然后自然冷卻即可。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中稀土為釔稀土。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中高效復(fù)合變質(zhì)劑為鉀或鈉的其中一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中高效復(fù)合變質(zhì)劑、稀土分別是經(jīng)破碎至粒度小于45mm的小塊，在280°C下烘干所得的物質(zhì)。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中變質(zhì)處理采用包內(nèi)沖入法對鋼水進(jìn)行變質(zhì)處理。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型磨機(jī)高鉻鑄鐵襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中澆注采用底注法澆注鋼錠。
【文檔編號】C21D5/00GK103993218SQ201410166866
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年4月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月23日
【發(fā)明者】包瑋 申請人:中建材寧國新馬耐磨材料有限公司