本發明涉及轉爐氧槍插入口氮封設置，具體涉及氧槍氮封塞。

背景技術：

在煉鋼行業中，用于吹煉的氧槍是從安裝于轉爐上方的爐口煙道上設置的氧槍插入口伸入轉爐，由于轉爐在吹煉過程中會產生含有大量雜質的煙氣，為避免煙氣從氧槍與氧槍插入口之間間隙逸散至空氣中污染環境，氧槍與爐口煙道的氧槍插入口之間會設置有氮封裝置，氮封裝置一般由安裝于氧槍插入口的氮封座、以及活動套設在氧槍槍身上的氮封塞組成，目前所使用的氮封塞的結構為：包括由兩塊半圓弧形板組成的環形上蓋板、環形下底板、外側板及內側板共同圍成的具有環形腔室與氧槍插入通道的氮封塞本體，在氮封塞本體的外側板上沿周向設置有一圈與環形腔室相通的進氣孔，在氮封塞本體的內側板上沿周向設置有一圈與環形腔室相通的出氣孔，當氮氣經氮封座從進氣孔進入氮封塞的環形腔室，再從氮封塞的出氣孔噴出后，氮氣會在氮封塞本體與插入氧槍插入通道的氧槍之間形成一層能密封兩者之間間隙的密封氣幕。但是目前所使用的氮封塞存在強度低、使用壽命短且氮封效果差等缺點。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種氮封效果好且強度高的氧槍氮封塞。

為實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：所述的氧槍氮封塞，包括由環形上蓋板、環形下底板、外側板及內側板共同圍成的具有環形腔室與氧槍插入通道的氮封塞本體，在氮封塞本體的外側板上沿周向設置有一圈與環形腔室相通的進氣孔，在氮封塞本體中氧槍插入通道的內側板內壁上自上向下至少間隔設置有三個環形內隔板，在每相鄰的兩個環形內隔板之間的內側板上沿周向設置有一圈與環形腔室相通的出氣孔，當氮氣經環形腔室從出氣孔噴出后，每圈出氣孔噴出的氮氣會在氮封塞本體與插入氧槍插入通道的氧槍之間形成一層密封氣幕，使氮封塞本體與插入氧槍插入通道的氧槍之間自上向下間隔分布若干層能密封兩者之間間隙的密封氣幕。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：所述的環形上蓋板為一體成型設置。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：每塊環形內隔板由兩塊半圓弧形內隔板拼接而成。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：每塊半圓弧形內隔板采用雙面焊接方式固定于內側板上。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：環形下底板的厚度范圍為14～20mm。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：環形下底板的厚度為16mm。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：出氣孔的孔徑大小范圍為14～20mm。

進一步地，前述的氧槍氮封塞，其中：出氣孔的孔徑為16mm。

通過上述技術方案的實施，本發明具有氮封效果好、強度高且使用壽命長的優點。

附圖說明

圖1為本發明所述的氧槍氮封塞的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步說明。

如圖1所示，所述的氧槍氮封塞，包括由環形上蓋板1、環形下底板2、外側板3及內側板4共同圍成的具有環形腔室5與氧槍插入通道6的氮封塞本體，在氮封塞本體的外側板3上沿周向設置有一圈與環形腔室5相通的進氣孔7，在氮封塞本體中氧槍插入通道6的內側板4內壁上自上向下至少間隔設置有三個環形內隔板8，在本實施例中，在氮封塞本體中氧槍插入通道6的內側板4內壁上自上向下間隔設置有九個環形內隔板8；在每相鄰的兩個環形內隔板8之間的內側板上沿周向設置有一圈與環形腔室5相通的出氣孔9，當氮氣經環形腔室5從出氣孔9噴出后，每圈出氣孔9噴出的氮氣會在氮封塞本體與插入氧槍插入通道6的氧槍之間形成一層密封氣幕，使氮封塞本體與插入氧槍插入通道6的氧槍之間自上向下間隔分布若干層能密封兩者之間間隙的密封氣幕；在本實施例中，所述的環形上蓋板1為一體成型設置，這樣可以提高氮封塞的強度；在本實施例中，所述的每塊環形內隔板8由兩塊半圓弧形內隔板拼接而成，這樣拆裝更方便；在本實施例中，每塊半圓弧形內隔板采用雙面焊接方式固定于內側板4上，這樣可以進一步提高氮封塞的強度；在本實施例中，環形下底板2的厚度范圍為14～20mm，這樣可以進一步氮封塞的強度；在本實施例中，環形下底板2的最優厚度為16mm；在本實施例中，出氣孔9的孔徑大小范圍為14～20mm，這樣可以有效避免出氣孔發生堵塞；在本實施例中，出氣孔的最優孔徑為16mm；

本發明的工作原理如下：

當氧槍從爐口煙道上設置的氧槍插入口伸入轉爐后，氮封塞正好嵌合在氮封座中，接著向氮封座中通入氮氣，氮氣會經氮封座并從氮封塞的進氣孔7通入氮封塞的環形腔室5，再從氮封塞的出氣孔9噴出，使氮封塞與插入氧槍插入通道的氧槍之間自上向下間隔分布若干層能密封兩者之間間隙的密封氣幕，從而大大提高了氮封效果；并且通過采用一體成型的環形上蓋板1與厚度為16mm的環形下底板2，大大提高了氮封塞的強度，同時通過設置孔徑大小為16mm的出氣孔，有效避免出氣孔發生堵塞，大大延長了氮封塞的使用壽命。本發明具有氮封效果好、強度高且使用壽命長的優點。