本發(fā)明涉及凹槽加工領(lǐng)域，尤其涉及一種橢圓凹槽的加工裝置。

背景技術(shù)：

隨著電機(jī)制造要求不斷提高，對(duì)于轉(zhuǎn)、定子繞組的加工要求也越來(lái)越高，尤其是幾乎所有馬達(dá)轉(zhuǎn)子繞組和定子繞組都有較大的長(zhǎng)寬比，長(zhǎng)邊短邊張力變化不同，所以傳統(tǒng)圓柱型導(dǎo)針已不適應(yīng)電機(jī)制造，外型趨于橢圓的扁形導(dǎo)針逐漸成為主導(dǎo)。橢圓扁形導(dǎo)針出線口的形狀呈橢圓形喇叭口，并以光滑圓弧過(guò)渡至導(dǎo)針內(nèi)孔，以防止拉傷漆包線。

傳統(tǒng)的橢圓形喇叭口加工方法往往是先加工一個(gè)橢圓形喇叭口型的電極，然后用電火花加工的方式做出一個(gè)橢圓形喇叭口形狀，再進(jìn)行打磨拋光。這樣做的缺點(diǎn)是成本高，每一種尺寸的喇叭口都要制作一個(gè)電極，對(duì)于小尺寸的產(chǎn)品電極損耗大，而且加工效率低。在打磨拋光過(guò)程中還容易破壞原來(lái)的橢圓形喇叭口形狀。

本發(fā)明旨在更有效率地加工出各種形狀的橢圓形喇叭口，保證出口光滑、尺寸正確。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種橢圓凹槽的加工裝置。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用第一技術(shù)方案是：一種橢圓凹槽的加工裝置，用于在工件上加工橢圓凹槽，工件上具有至少一個(gè)通孔，其創(chuàng)新在于：包括用于夾持工件的夾持機(jī)構(gòu)、定滑輪、張力器、打磨電機(jī)、收線電機(jī)及打磨線，其中：

所述夾持機(jī)構(gòu)包括一工件夾頭及一支架，所述工件夾頭轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置于支架上，當(dāng)工件裝配在工件夾頭上時(shí)，工件夾頭的轉(zhuǎn)動(dòng)軸線與工件上通孔的軸線重合布置，工件夾頭與轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)的輸出軸傳動(dòng)連接，轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)驅(qū)動(dòng)工件夾頭轉(zhuǎn)動(dòng)；

所述定滑輪與工件夾頭之間沿平行于所述通孔軸向的方向相對(duì)移動(dòng)設(shè)置；

所述張力器用于控制打磨線的張力；

所述打磨電機(jī)的輸出軸上設(shè)置有一偏心輪；

所述收線電機(jī)的輸出軸上設(shè)置有一收線輪；

所述打磨線由張力器輸出，繞過(guò)所述定滑輪，再穿過(guò)所述工件上的通孔，接著繞過(guò)偏心輪及收線輪；

所述定滑輪與所述通孔之間的一段打磨線與通孔的軸線之間夾一銳角，該銳角的開(kāi)口朝向所述定滑輪布置。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用第二技術(shù)方案是：一種橢圓凹槽的加工裝置，用于在工件上加工橢圓凹槽，工件上具有至少一個(gè)通孔，其創(chuàng)新在于： 包括用于夾持工件的夾持機(jī)構(gòu)、定滑輪、張力器、打磨電機(jī)、收線電機(jī)及打磨線，其中：

所述夾持機(jī)構(gòu)包括一工件夾頭，當(dāng)工件裝配在工件夾頭上時(shí)，工件夾頭的轉(zhuǎn)動(dòng)軸線與工件上通孔的軸線重合布置；

所述拖板上設(shè)置有一定滑輪，所述托板與工件夾頭之間沿平行于所述通孔軸向的方向相對(duì)移動(dòng)設(shè)置；

所述定滑輪相對(duì)于所述工件夾頭轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置，其轉(zhuǎn)動(dòng)軸線與所述通孔的軸線重合布置；

所述張力器用于控制打磨線的張力；

所述打磨電機(jī)的輸出軸上設(shè)置有一偏心輪；

所述收線電機(jī)的輸出軸上設(shè)置有一收線輪；

所述打磨線由張力器輸出，繞過(guò)所述定滑輪，再穿過(guò)所述工件上的通孔，接著繞過(guò)偏心輪及收線輪；

所述定滑輪與所述通孔之間的一段打磨線與通孔的軸線之間夾一銳角，該銳角的開(kāi)口朝向所述定滑輪布置。

上述技術(shù)方案中的有關(guān)內(nèi)容解釋如下：

1、上述第一技術(shù)方案中，還包括第一齒輪組和第二齒輪組，其中：

所述第一齒輪組設(shè)于所述第一電機(jī)的輸出軸與工件夾頭之間；

所述第二齒輪組設(shè)于所述第一電機(jī)的輸出軸與定滑輪之間，第二齒輪組與定滑輪之間通過(guò)連桿連接。

2、上述第一技術(shù)方案中，還包括一底板，所述夾持機(jī)構(gòu)、定滑輪、張力器、打磨電機(jī)及收線電機(jī)均定位設(shè)置于底板上。

3、上述第二技術(shù)方案中，還包括一底板，所述夾持機(jī)構(gòu)、張力器、打磨電機(jī)及收線電機(jī)均定位設(shè)置于底板上，所述定滑輪轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置于底板上。

4. 上述技術(shù)方案中，所述定滑輪固定在一拖板上，該拖板相對(duì)于工件夾頭沿所述通孔的軸向移動(dòng)設(shè)置。

5. 上述技術(shù)方案中，還包括一控制器。

6. 上述技術(shù)方案中，所述“橢圓凹槽”指的是凹槽內(nèi)形狀為小于或等于半個(gè)橢圓體的結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明工作原理及優(yōu)點(diǎn)是：本發(fā)明的工件相對(duì)于打磨線繞其軸線轉(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)，定滑輪沿工件軸線移動(dòng)以調(diào)整工件與定滑輪輸出端之間的那一段打磨線與工件軸線的夾角，打磨線與工件軸線之間夾角越小，其對(duì)應(yīng)的橢圓邊沿與圓心之間的距離越小，在定滑輪從最靠近工件的一端移動(dòng)到最遠(yuǎn)離工件的一端的過(guò)程中，完成對(duì)橢圓凹槽長(zhǎng)軸的一個(gè)端點(diǎn)到短軸一個(gè)端點(diǎn)之間一段橢圓弧的打磨，接著，在定滑輪從最遠(yuǎn)離工件的一端返回到最靠近工件的一端的過(guò)程中，完成對(duì)橢圓凹槽短軸的一個(gè)端點(diǎn)到長(zhǎng)軸的一個(gè)端點(diǎn)之間一段橢圓弧的打磨，如此反復(fù)，直至完成整個(gè)橢圓凹槽的打磨，該橢圓凹槽以打磨線穿過(guò)的通孔為圓心。本發(fā)明相較于電火花加工橢圓凹槽成本低得多，并且打磨精度高，對(duì)應(yīng)于不同形狀的橢圓凹槽，只需要調(diào)整定滑輪的行程及移動(dòng)的起點(diǎn)與終點(diǎn)即可。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例一整體結(jié)構(gòu)示意圖（打磨橢圓凹槽長(zhǎng)軸）；

圖2為圖1狀態(tài)下工件、定滑輪及打磨線的位置關(guān)系側(cè)視圖；

圖3為圖1狀態(tài)下工件、定滑輪及打磨線的位置關(guān)系主視圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例一整體結(jié)構(gòu)示意圖（打磨橢圓凹槽短軸）；

圖5為圖4狀態(tài)下工件、定滑輪及打磨線的位置關(guān)系側(cè)視圖；

圖6為圖4狀態(tài)下工件、定滑輪及打磨線的位置關(guān)系主視圖。

以上附圖中：1、張力器；2、控制器；3、工件；4、齒輪箱；5、轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)；6、打磨電機(jī)；7、收線電機(jī)；8、工件夾頭；9、定滑輪；10、拖板；11、拖板定位電機(jī)；12、打磨線；13、偏心輪；14、支架；15、底板。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述：

實(shí)施例一：

參見(jiàn)附圖1~圖6所示，一種橢圓凹槽的加工裝置，用于在工件3上加工橢圓凹槽，工件3上具有一個(gè)通孔，包括用于夾持工件3的夾持機(jī)構(gòu)、定滑輪9、張力器1、打磨電機(jī)12、收線電機(jī)7及打磨線12，其中：

所述夾持機(jī)構(gòu)包括一工件夾頭8及一支架14，所述工件夾頭8轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置于支架14上，當(dāng)工件3裝配在工件夾頭8上時(shí)，工件夾頭8的轉(zhuǎn)動(dòng)軸線與工件3上通孔的軸線重合布置，工件夾頭8與轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)5的輸出軸傳動(dòng)連接，轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)5驅(qū)動(dòng)工件夾頭8轉(zhuǎn)動(dòng)；

所述定滑輪9與工件夾頭8之間沿平行于所述通孔軸向的方向相對(duì)移動(dòng)設(shè)置，以調(diào)整定滑輪9和工件3上通孔之間的一段打磨線12與工件3通孔軸線之間的夾角，以此對(duì)橢圓凹槽周向的不同位置進(jìn)行打磨；

所述張力器1用于控制打磨線12的張力；

所述打磨電機(jī)6的輸出軸上設(shè)置有一偏心輪13，使得打磨線12能夠反復(fù)運(yùn)動(dòng)以加工橢圓凹槽；

所述收線電機(jī)7的輸出軸上設(shè)置有一收線輪，收線輪用于收納打磨線12；

所述打磨線12由張力器1輸出，繞過(guò)所述定滑輪9，再穿過(guò)所述工件3上的通孔，接著繞過(guò)偏心輪13及收線輪；

所述定滑輪9與所述通孔之間的一段打磨線12與通孔的軸線之間夾一銳角，該銳角的開(kāi)口朝向所述定滑輪9布置。

還包括一齒輪箱中4的第一齒輪組和第二齒輪組，其中：

所述第一齒輪組設(shè)于所述轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)5的輸出軸與工件夾頭8之間，用于控制工件夾頭8的旋轉(zhuǎn)速度；

所述第二齒輪組設(shè)于所述轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)5的輸出軸與定滑輪9之間，第二齒輪組與定滑輪9之間通過(guò)連桿連接，用于控制定滑輪9的移動(dòng)速度；

第一齒輪組由兩個(gè)相互嚙合的2:1平行齒輪組成，大齒輪與工件夾頭8相連，小齒輪與轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)5相連。第二齒輪組由兩個(gè)1:1的傘型齒輪組成，第二齒輪組通過(guò)一根軸于第一齒輪組的小齒輪連接，第二齒輪組通過(guò)傘型齒輪將第一齒輪組傳遞過(guò)來(lái)的力改變90°方向，從而通過(guò)底部曲臂帶動(dòng)拖板往返運(yùn)動(dòng)。

設(shè)定定滑輪9在最靠近工件3位置時(shí)，在第一齒輪組大小齒輪的嚙合點(diǎn)作為原點(diǎn)，此時(shí)打磨線在工件橢圓口的長(zhǎng)軸端。當(dāng)?shù)谝积X輪組小齒輪旋轉(zhuǎn)一圈，第一齒輪組大齒輪正好旋轉(zhuǎn)半圈，轉(zhuǎn)過(guò)90°，此時(shí)打磨線在工件橢圓口的短軸端，同時(shí)底部曲臂帶動(dòng)拖板將定滑輪9推至遠(yuǎn)工件端。

通過(guò)上述機(jī)構(gòu)的配合動(dòng)作，可以在工件3上通孔的入口（即打磨線12穿入的入口）處形成橢圓形扁型喇叭口，本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠設(shè)計(jì)出不同的機(jī)構(gòu)以完成上述第一齒輪組及第二齒輪組的工作。

所述定滑輪9固定在一拖板10上，該拖板10相對(duì)于工件夾頭8沿所述通孔的軸向移動(dòng)設(shè)置，對(duì)應(yīng)于拖板10設(shè)置有一拖板定位電機(jī)11，用于在打磨前預(yù)設(shè)拖板10的位置，拖板10的位置也可以通過(guò)手動(dòng)調(diào)節(jié)。

還包括一底板15，所述夾持機(jī)構(gòu)、定滑輪9、張力器1、打磨電機(jī)6及收線電機(jī)7均定位設(shè)置于底板15上。

還包括一控制器2，用于控制整機(jī)工作。

本發(fā)明的工件3相對(duì)于打磨線12繞工件3上通孔的軸線旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)的同時(shí)，定滑輪9沿工件軸線移動(dòng)以調(diào)整工件3與定滑輪9輸出端之間的那一段打磨線12與工件軸線的夾角，打磨線12與工件軸線之間夾角越小，其對(duì)應(yīng)的橢圓邊沿與圓心之間的距離越小，在定滑輪9從最靠近工件3的一端移動(dòng)到最遠(yuǎn)離工件3的一端的過(guò)程中，完成對(duì)橢圓凹槽長(zhǎng)軸的一個(gè)端點(diǎn)到短軸一個(gè)端點(diǎn)之間一段橢圓弧的打磨，接著，在定滑輪從最遠(yuǎn)離工件的一端返回到最靠近工件的一端的過(guò)程中，完成對(duì)橢圓凹槽短軸的一個(gè)端點(diǎn)到長(zhǎng)軸的一個(gè)端點(diǎn)之間一段橢圓弧的打磨，如此反復(fù)，直至完成整個(gè)橢圓凹槽的打磨，該橢圓凹槽以打磨線穿過(guò)的通孔為圓心。本發(fā)明相較于電火花加工橢圓凹槽成本低得多，并且打磨精度高，對(duì)應(yīng)于不同形狀的橢圓凹槽，只需要調(diào)整定滑輪的行程及移動(dòng)的起點(diǎn)與終點(diǎn)即可。

實(shí)施例二：

本實(shí)施例與實(shí)施例一的區(qū)別在于：實(shí)施例一中工件夾頭8轉(zhuǎn)動(dòng)，定滑輪9相對(duì)于工件夾頭8沿其軸向移動(dòng)，而本實(shí)施例中，工件夾頭8相對(duì)定位設(shè)置，定滑輪9相對(duì)于工件夾頭8移動(dòng)設(shè)置并且相對(duì)于工件夾頭8轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置，只要能夠?qū)崿F(xiàn)工件夾頭8與定滑輪9之間相對(duì)旋轉(zhuǎn)并沿工件3上通孔軸向移動(dòng)即可，其余部分與實(shí)施例一相同，這里不再贅述。

上述實(shí)施例只為說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。