本發明涉及熱處理設備，特別涉及一種工業用流水線式自動化熱處理設備。

背景技術：

熱處理是指材料在固態下，通過加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。主要包括正火、退火、淬火、回火，或者相互結合，又或者過程中進行滲料（碳氮……），等等處理。但無論是那種，其基本是對溫度、氣壓的控制，金屬材料在冷熱及氣壓的變化中，獲得相應的性能。熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。加熱是熱處理的重要工序之一。金屬熱處理的加熱方法很多，最早是采用木炭和煤作為熱源，近而應用液體和氣體燃料，現在電的應用使加熱易于控制，且無環境污染。正因電的應用，使得熱處理可以慢慢地流水線化、設備化，整個熱處理過程更加科學合理，控制更加的精確，提高效率，保證品質。傳統的熱處理的過程，由于銜接的間斷，導致熱處理品質收到一定程度的影響，例如退火將亞共析鋼工件加熱至AC3以上20~40度，保溫一段時間后，隨爐緩慢冷卻至500度，最后在空氣中冷卻，這個過程中，為了提高爐的利用率和生產效率，并不會讓工件隨爐緩慢冷卻，而是會將工件轉移到專用的冷卻室，在轉移的過程中，必然無法保證對溫度的控制，從而影響熱處理品質。

技術實現要素：

針對上述不足，本發明的目的在于，提供一種工業用流水線式自動化熱處理方法及設備，通過依次設置的進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構，實現工件的流線線式自動化熱處理，整個過程無縫銜接，智能控溫控壓，實現熱處理爐體的最大化利用，效率高，品質好，安全性高。

本發明采用的技術方案為：一種工業用流水線式自動化熱處理方法，其特征在于，

1）設置進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構；所述進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構，通過轉輥輸送機構相連接，流水線式依次設置；所述轉輥輸送機構，從進料機構開始，輸送工件依次穿過進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室，然后到出料機構結束；所述進料機構與進料過渡室之間、進料過渡室與第一熱處理爐體之間、第一熱處理爐體與中轉過渡室之間、中轉過渡室與第二熱處理爐體之間、第二熱處理爐體與出料過渡室之間、出料過渡室與出料機構之間，分別設有第一密封式升降門、第二密封式升降門、第三密封式升降門、第四密封式升降門、第五密封式升降門、第六密封式升降門；所述進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室分別皆設有溫度發生控制系統及氣壓發生控制系統，其中，所述溫度發生控制系統包括溫度發生裝置及溫度傳感器，所述氣壓發生控制裝置包括空壓機及氣壓傳感器，另外，所述第一熱處理爐體、第二熱處理爐體還設置有滲料進口；

2）將需要進行熱處理的工件放至進料機構，將進料過渡室的溫度與氣壓調節至常溫、常壓，開啟第一密封式升降門，由轉輥輸送機構將進料機構的工件送至進料過渡室，關閉第一密封式升降門；

3）將進料過渡室的溫度與氣壓調節至與第一熱處理爐體一致，開啟第二密封式升降門，由轉輥輸送機構將進料過渡室的工件送至第一熱處理爐體，關閉第二密封式升降門；第一熱處理爐體對工件進行加熱、滲碳氮處理；

4）將中轉過渡室的溫度與氣壓調節至與第一熱處理爐體一致，開啟第三密封式升降門，由轉輥輸送機構將第一熱處理爐體的工件送至中轉過渡室，關閉第三密封式升降門；

5）將中轉過渡室的溫度與氣壓調節至與第二熱處理爐體一致，開啟第四密封式升降門，由轉輥輸送機構將中轉過渡室的工件送至第二熱處理爐體，關閉第四密封式升降門；第二熱處理爐體對工件進行保溫、冷卻處理；

6）將出料過渡室的溫度與氣壓調節至與第二熱處理爐體一致，開啟第五密封式升降門，由轉輥輸送機構將第二熱處理爐體的工件送至出料過渡室，關閉第五密封式升降門；

7）將出料過渡室的溫度與氣壓調節至常溫、常壓，開啟第六密封式升降門，由轉輥輸送機構將出料過渡室的工件送至出料機構，然后轉移。

一種實施所述方法的工業用流水線式自動化熱處理設備，包括進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構，其特征在于，所述進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構，通過轉輥輸送機構相連接，流水線式依次設置；所述轉輥輸送機構，從進料機構開始，輸送工件依次穿過進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室，然后到出料機構結束；所述進料機構與進料過渡室之間、進料過渡室與第一熱處理爐體之間、第一熱處理爐體與中轉過渡室之間、中轉過渡室與第二熱處理爐體之間、第二熱處理爐體與出料過渡室之間、出料過渡室與出料機構之間，分別設有第一密封式升降門、第二密封式升降門、第三密封式升降門、第四密封式升降門、第五密封式升降門、第六密封式升降門；所述進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室分別皆設有溫度發生控制系統及氣壓發生控制系統，其中，所述溫度發生控制系統包括溫度發生裝置及溫度傳感器，所述氣壓發生控制裝置包括空壓機及氣壓傳感器，另外，所述第一熱處理爐體、第二熱處理爐體還設置有滲料進口。

進一步，所述進料機構及出料機構皆設有與之相對應的取放料機械手，該取放料機械手裝設有取放夾具。

進一步，所述轉輥輸送機構包括傳動裝置及依次排列設置的多根轉輥，其中，所述傳動裝置為電機、帶輪、皮帶組成的傳動裝置或電機、齒輪組組成的傳動裝置。

進一步，所述轉輥輸送機構還包括網格狀工件裝載框。更進一步，所述工件裝載框的底部兩側設有橫截面呈“︺”的長條狀凸起，與之相適配，所述多根轉輥上設有橫截面呈“︺”的環形凹槽，從而形成軌道式引導輸送。或者，所述工件裝載框的底部兩側設有橫截面呈“︶”的長條狀凸起，與之相適配，所述多根轉輥上設有橫截面呈“︶”的環形凹槽，從而形成軌道式引導輸送。又或者，所述工件裝載框的底部兩側設有橫截面呈“﹀”的長條狀凸起，與之相適配，所述多根轉輥上設有橫截面呈“﹀”的環形凹槽，從而形成軌道式引導輸送。在此需要說明的是，無論是大工件還是小工件，比較科學合理地是采用工件裝載框進行輸送，這樣做，一是能實現批量處理，而是盡量避免轉輥在輸送工件時產生偏移；然而，盡管采用工件裝載框進行輸送，但由于工件裝載框的底部與轉輥之間沒有定位引導，依然會產生偏移情況，因此，在工件裝載框的底部與轉輥之間設計了相應的軌道式引導輸送結構。整體上，這種橫截面由寬漸窄的長條狀凸起與橫截面由窄漸寬的環形凹槽（因為轉輥式圓柱體）相配合，基本上能夠引導工件裝載框按預定軌跡向前輸送，而又能避免直面軌道所產生的容易脫軌、卡軌的問題，因為兩側的具有一定斜度的斜面或弧面，能夠時刻在有一點點偏移的時候便馬上引導回位。

本發明具有以下優點：通過依次設置的進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構，實現工件的流線線式自動化熱處理，整個過程無縫銜接，無需經過熱處理需求之外的溫度變化，也無需主熱處理爐（功率較大）停止工作，智能控溫控壓，實現熱處理爐體的最大化利用，效率高，品質好，安全性高。

下面結合附圖說明與具體實施方式，對本發明作進一步說明。

附圖說明

圖1為本實施例的整體結構示意圖；

圖2為圖1的俯視結構示意圖；

圖3為圖1的A部局部放大結構示意圖；

圖4為工件裝載框與轉輥的配合結構示意圖一；

圖5為工件裝載框與轉輥的配合結構示意圖二；

圖中：進料機構1；進料過渡室2；第一熱處理爐體3；中轉過渡室4；第二熱處理爐體5；出料過渡室6；出料機構7；第一密封式升降門8；第二密封式升降門9；第三密封式升降門10；第四密封式升降門11；第五密封式升降門12；第六密封式升降門13；溫度發生裝置14；空壓機15；滲料進口16；傳動裝置17；轉輥18；工件裝載框19；凸起20；凹槽21。

具體實施方式

參見圖1至4，本實施例所提供的工業用流水線式自動化熱處理方法，其特征在于，

1）設置進料機構1、進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6及出料機構7；所述進料機構1、進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6及出料機構7，通過轉輥輸送機構相連接，流水線式依次設置；所述轉輥輸送機構，從進料機構1開始，輸送工件依次穿過進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6，然后到出料機構7結束；所述進料機構1與進料過渡室2之間、進料過渡室2與第一熱處理爐體3之間、第一熱處理爐體3與中轉過渡室4之間、中轉過渡室4與第二熱處理爐體5之間、第二熱處理爐體5與出料過渡室6之間、出料過渡室6與出料機構7之間，分別設有第一密封式升降門8、第二密封式升降門9、第三密封式升降門10、第四密封式升降門11、第五密封式升降門12、第六密封式升降門13；所述進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6分別皆設有溫度發生控制系統及氣壓發生控制系統，其中，所述溫度發生控制系統包括溫度發生裝置14及溫度傳感器，所述氣壓發生控制裝置包括空壓機15及氣壓傳感器，另外，所述第一熱處理爐體3、第二熱處理爐體5還設置有滲料進口16；

2）將需要進行熱處理的工件放至進料機構1，將進料過渡室2的溫度與氣壓調節至常溫、常壓，開啟第一密封式升降門8，由轉輥輸送機構將進料機構1的工件送至進料過渡室2，關閉第一密封式升降門8；

3）將進料過渡室2的溫度與氣壓調節至與第一熱處理爐體3一致，開啟第二密封式升降門9，由轉輥輸送機構將進料過渡室2的工件送至第一熱處理爐體3，關閉第二密封式升降門9；第一熱處理爐體3對工件進行加熱、滲碳氮處理；

4）將中轉過渡室4的溫度與氣壓調節至與第一熱處理爐體3一致，開啟第三密封式升降門10，由轉輥輸送機構將第一熱處理爐體3的工件送至中轉過渡室4，關閉第三密封式升降門10；

5）將中轉過渡室4的溫度與氣壓調節至與第二熱處理爐體5一致，開啟第四密封式升降門11，由轉輥輸送機構將中轉過渡室4的工件送至第二熱處理爐體5，關閉第四密封式升降門11；第二熱處理爐體5對工件進行保溫、冷卻處理；

6）將出料過渡室6的溫度與氣壓調節至與第二熱處理爐體5一致，開啟第五密封式升降門12，由轉輥輸送機構將第二熱處理爐體5的工件送至出料過渡室6，關閉第五密封式升降門12；

7）將出料過渡室6的溫度與氣壓調節至常溫、常壓，開啟第六密封式升降門13，由轉輥輸送機構將出料過渡室6的工件送至出料機構7，然后轉移。

實施所述方法的工業用流水線式自動化熱處理設備，包括進料機構1、進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6及出料機構7；所述進料機構1、進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6及出料機構7，通過轉輥輸送機構相連接，流水線式依次設置；所述轉輥輸送機構，從進料機構1開始，輸送工件依次穿過進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6，然后到出料機構7結束；所述進料機構1與進料過渡室2之間、進料過渡室2與第一熱處理爐體3之間、第一熱處理爐體3與中轉過渡室4之間、中轉過渡室4與第二熱處理爐體5之間、第二熱處理爐體5與出料過渡室6之間、出料過渡室6與出料機構7之間，分別設有第一密封式升降門8、第二密封式升降門9、第三密封式升降門10、第四密封式升降門11、第五密封式升降門12、第六密封式升降門13；所述進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6分別皆設有溫度發生控制系統及氣壓發生控制系統，其中，所述溫度發生控制系統包括溫度發生裝置14及溫度傳感器，所述氣壓發生控制裝置包括空壓機15及氣壓傳感器，另外，所述第一熱處理爐體3、第二熱處理爐體5還設置有滲料進口16。

具體地，所述進料機構1及出料機構7皆設有與之相對應的取放料機械手，該取放料機械手裝設有取放夾具。

具體地，所述轉輥輸送機構包括傳動裝置17及依次排列設置的多根轉輥18，其中，所述傳動裝置17為電機、帶輪、皮帶組成的傳動裝置或電機、齒輪組組成的傳動裝置，主要是實現轉輥的聯動。更具體地，進料機構1、進料過渡室2、第一熱處理爐體3、中轉過渡室4、第二熱處理爐體5、出料過渡室6及出料機構7所對應的轉輥，分別對應一組傳動裝置（即有多組傳動裝置），分別進行驅動，因為進料機構、進料過渡室、第一熱處理爐體、中轉過渡室、第二熱處理爐體、出料過渡室及出料機構之間的輸送時間點或輸送具體是有差別的，因此需要分開對待。

具體地，所述轉輥輸送機構還包括網格狀工件裝載框19。更具體地，所述工件裝載框19的底部兩側設有橫截面呈“︺”的長條狀凸起20，與之相適配，所述多根轉輥18上設有橫截面呈“︺”的環形凹槽21，從而形成軌道式引導輸送。

需要說明的是，本實施例若有未盡之處，皆為本領域技術人員從在先的現有技術中能夠獲得，例如對于溫度、氣壓的具體調控，例如對于滲料（碳氮）的具體操作（一般為氣態滲碳氮），溫度發生裝置的具體構造和布局（一般為電熱絲或電熱棒），類似于烤爐烤箱，等等。

本發明并不限于上述實施方式，采用與本發明上述實施例相同或近似的技術特征，而得到的其他工業用流水線式自動化熱處理方法及設備，均在本發明的保護范圍之內。