本發明涉及高頻淬火裝置領域，特別涉及一種螺釘高頻淬火裝置。

背景技術：

淬火工藝在現代機械制造工業得到廣泛的應用。機械中的重要零件，尤其是在汽車、飛機、火箭中應用的鋼件幾乎都經過淬火處理。為了滿足各種零件千差萬別的技術要求，發展了各種淬火工藝。如，按接受處理部位，可分為整體淬火、局部淬火和表面淬火；按加熱時相變是否完全，可分為完全淬火和不完全淬火；按冷卻時相變的內容，可分為分級淬火、等溫淬火和欠速淬火等。

高頻淬火是一種局部淬火工藝，通過局部淬火改變局部的機械性能，滿足使用要求。在螺釘制造過程中需要對螺釘球部進行局部高頻淬火，使螺釘的淬硬層深度達到0.8毫米至1.2毫米之間，成品球面硬度大于56洛氏硬度。參見圖5所示目前對螺釘球部采用的高頻淬火方式為轉盤式，首先將螺釘球部向下放置并將螺釘球部置于高頻感應線圈中，加熱時通過螺釘切斷磁力線而發熱達到加熱，這種高頻感應線圈越靠近線圈部位磁力線越密加熱越快，高頻感應線圈的中心磁力線較疏加熱越慢，所以螺釘加熱先從球面的邊緣向中間傳導，這會導致球面中心硬度分散度大個別螺釘球面達不到56洛氏硬度，不能滿足技術要求，而且這種高頻淬火方式每次只對單個零件淬火，生產效率低。

技術實現要素：

針對現有技術的不足和缺陷，提供一種螺釘高頻淬火裝置，通過將螺釘放置于一個能轉動的圓盤上，通過轉盤的轉動帶動螺釘到高頻感應線圈下方，使螺釘球部在高頻感應線圈下做到從上向下整個螺釘球部瞬間同時加熱，滿足螺釘的技術要求，而且工作效率高，降低了加工成本。

為實現上述目的，本發明提供以下技術方案。

一種螺釘高頻淬火裝置，包括電器控制箱、上料器、轉送機構、轉盤、托盤、高頻感應線圈和冷卻容器，所述上料器位于轉盤旁側，所述轉盤呈圓形且步進式轉動安裝于托盤上，轉盤上均勻密布有與螺釘大小相對應的通孔，轉盤依序設有第一工位、第二工位和第三工位,所述轉送機構在上料器和第一工位之間往復運動，轉送機構將上料器內盛放的螺釘使其球部朝上地插入通孔內，所述高頻感應線圈位于第二工位正上方,高頻感應線圈一端連接于電器控制箱，托盤上設置有與第二工位相對應的固定孔,固定孔下方設置有用于頂料的頂料機構,托盤設有用于落料的落料口，落料口位于第三工位的正下方, 冷卻容器設置于落料口下方。

進一步的，所述上料器內設有通過震動將螺釘球部朝上的震盤。

進一步的，所述轉送機構包括導軌、機械手、直線氣缸和滑塊，所述直線氣缸安裝在導軌的一端側面，所述直線氣缸的頂桿與滑動安裝在導軌側面的滑塊連接，所述機械手安裝在滑塊上。

進一步的，所述機械手包括回轉夾緊氣缸、夾具和電磁鐵，所述回轉夾緊氣缸安裝在滑塊上，所述夾具安裝在回轉夾緊氣缸的頂桿下端，電磁鐵安裝在夾具上。

進一步的，所述電器控制箱內設有為高頻感應線圈供電的高頻電源、控制工作程序的繼電器、電磁閥和控制高頻感應線圈加熱時間的數字式時間繼電器。

進一步的，所述頂料機構包括頂料氣缸和頂料電磁鐵，頂料電磁鐵安裝在頂料氣缸的頂桿上, 頂桿位于固定孔內。

進一步的，所述固定孔與第二工位對應處設有圓弧倒邊。

進一步的，電器控制箱向外延伸有固定軸，高頻感應線圈通過滑桿與固定軸連接，滑桿嵌設于固定軸內并在固定軸內可上下滑動，滑桿與固定軸之間設有緩沖彈簧。

進一步的，所述轉盤中心連接有轉軸，轉軸旁側設有驅動托盤作升降運動的升降氣缸，升降氣缸的頂桿固定連接于托盤底部。

本發明的有益效果為：本發明的螺釘高頻淬火裝置通過轉送裝置將上料器內的螺釘放置于轉盤的通孔內，通過轉盤的轉動帶動螺釘到高頻感應線圈下方，使螺釘球部在高頻感應線圈下做到從上向下整個螺釘球部瞬間同時加熱，加熱均勻淬火后淬硬層深度在0.9毫米至1.2毫米之間，球面的成品硬度在58洛氏硬度至60洛氏硬度范圍，消除了以前加工方式中存在的部分螺釘中心強度不夠的問題，大大提高了螺釘球部的機械性能，滿足螺釘的技術要求，而且大大加快了螺釘的高頻淬火的速度，提高了工作效率高，降低了加工成本。

附圖說明

圖1是本發明的結構主視圖。

圖2是本發明的立體結構示意圖。

圖3是本發明的托盤結構示意圖。

圖4是本發明的高頻感應線圈加熱螺釘示意圖。

圖5是背景技術中所述的高頻感應線圈加熱螺釘示意圖。

圖中，1.轉盤；11.通孔；2.電器控制箱；21.固定軸；3上料器；4.轉送機構；41.導軌；42.機械手；421.回轉夾緊氣缸；43.直線氣缸；44.滑塊；5.冷卻容器；6.托盤；61.固定孔；62.落料口；7.頂料機構；71.頂料氣缸；8.高頻感應線圈；81.滑桿；9.轉軸；10.升降氣缸。

具體實施方式

結合附圖對本發明進一步闡釋。

參見圖1至圖4所示的一種螺釘高頻淬火裝置，包括電器控制箱2、上料器3、轉送機構4、轉盤1、托盤6、高頻感應線圈8和冷卻容器5，所述上料器3位于轉盤1旁側，上料器3用于盛放螺釘，上料器3內設有震盤，震盤通過震動將螺釘球部朝上。轉盤1呈圓形，轉盤1中心連接有轉軸9，轉盤1上均勻密布有與螺釘大小相對應的通孔11，轉盤1依序設有第一工位、第二工位和第三工位,第一工位上設有轉送機構4, 轉送機構4包括導軌41、機械手42、直線氣缸43和滑塊44，直線氣缸43安裝在導軌41的一端側面，所述直線氣缸43的頂桿與滑動安裝在導軌41側面的滑塊44連接，機械手42安裝在滑塊44上，滑塊44在直線氣缸43的作用下帶動機械手42在導軌41上直線運動，導軌41位于上料器3和第一工位之間，機械手42包括回轉夾緊氣缸421、夾具和電磁鐵，所述回轉夾緊氣缸421安裝在滑塊44上，所述夾具安裝在回轉夾緊氣缸421的頂桿下端，電磁鐵安裝在夾具上。第二工位正上方設有高頻感應線圈8,高頻感應線圈8一端連接于電器控制箱2。

托盤6設有供轉軸9穿過的通孔11，轉軸9旁側設有驅動轉盤1作升降運動的升降氣缸10，升降氣缸10的頂桿固定連接于托盤6底部。托盤6上設置有與第二工位相對應的固定孔61,固定孔61下方設置有用于頂料的頂料機構7,頂料機構7包括頂料氣缸71和頂料電磁鐵，頂料電磁鐵安裝在頂料氣缸71的頂桿上,頂桿位于固定孔61內。托盤6設有用于落料的落料口62,落料口62位于第三工位正下方，落料口62下方設有冷卻容器5。

工作時先通過電器控制箱2輸入螺釘所需要的加熱溫度以及加熱時間的間隔，之后打開電源，使設備開始運行。首先滑塊44在直線氣缸43的作用下帶動機械手42移動至上料器3上方，機械手42內的夾具在回轉夾緊氣缸421的作用下向下移動，與經過震盤震動而頭部朝上的螺釘配合，通過電磁鐵通電將螺釘吸附固定。然后機械手42上升再經直線氣缸43的作用移動至第一工位上方，再通過回轉夾緊氣缸421將螺釘放置在通孔11內，電磁鐵斷電，夾具上升。轉盤1在轉軸9的作用下步進式轉動，轉送機構4重復上述動作，將螺釘放入下一個通孔11內。

通孔11內的螺釘可通過升降氣缸10調整托盤6的高度，從而調整螺釘與高頻感應線圈8之間的高度，當螺釘轉動至第二工位時，頂桿在頂料氣缸71的作用下穿過固定孔61上升與螺釘配合，并在頂料電磁鐵的作用下將螺釘吸附固定，防止高頻感應線圈8加熱螺釘球部時螺釘晃動而導致加熱效果差。此時螺釘球部在高頻感應線圈8下做到從上向下整個螺釘球部瞬間同時加熱，加熱均勻淬火后淬硬層深度在0.9毫米至1.2毫米之間，球面的成品硬度在58洛氏硬度至60洛氏硬度范圍，消除了以前加工方式中存在的部分螺釘中心強度不夠的問題，大大提高了螺釘球部的機械性能，滿足螺釘的技術要求而且大大加快了螺釘的高頻淬火的速度，提高了工作效率高，降低了加工成本。螺釘在經過高頻處理后，轉盤1轉動，螺釘經落料口62落入冷卻容器5中進行冷卻，完成工藝。

進一步的，所述固定孔61與第二工位對應處設有圓弧倒邊，防止螺釘在轉動時與固定孔61發生碰撞導致螺釘打傷而報廢。電器控制箱2向外延伸有固定軸21，高頻感應線圈8通過滑桿81與固定軸21連接，滑桿81嵌設于固定軸21內并在固定軸21內可上下滑動，滑桿81與固定軸21之間設有緩沖彈簧，當高頻感應線圈8與螺釘發生碰撞時，滑桿81可向上移動，防止高頻感應線圈8發生損傷，緩沖彈簧可防止滑桿81滑動過度而導致高頻感應線圈8與螺釘之間間隙過大而加熱效果差，而且還可以防止滑桿81與固定軸21發生碰撞導致損傷。

以上所述僅是本發明的較佳實施方式，故凡依本發明專利申請范圍所述的構造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均包括于本發明專利申請范圍內。